CC BY
275
УДК 65.011.72
ПРОБЛЕМЫ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ 5S НА ПРОМЫШЛЕННОМ ПРЕДПРИЯТИИ
У. С. Рыбакова Научный руководитель - Ю. Г. Малахова
Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева
Российская Федерация, 660037, г. Красноярск, просп. им. газ. «Красноярский рабочий», 31
Е-mail: Solotco@mail.ru
Приведены принципы внедрения системы 5S на предприятии. Рассмотрен опыт внедрения системы 5S, выявлены преимущества и проблемы внедрения данной системы.
Ключевые слова: система 5S, мотивация персонала, реализация проекта 5S. PROBLEMS OF INTRODUCTION OF SYSTEM 5S ON INDUSTRIAL ENTERPRISE
U. S. Rybakova Scientific supervisor - Yu. G. Malakhova
Reshetnev Siberian State Aerospace University 31, Krasnoyarsky Rabochy Av., Krasnoyarsk, 660037, Russian Federation
Е-mail: Solotco@mail.ru
Principles over of introduction of the system are brought 5s on an enterprise. Experience of introduction of the system is considered 5S, advantages and problems of introduction of this system are educed.
Keywords: system 5S, motivation of personnel, realization of project 5S.
В настоящее время особую актуальность приобретает стремление предприятий производить все более усложненную продукцию и при этом затрачивать на нее как можно меньше средств. Это стремление находится также во взаимосвязи с такой составляющей, как конкуренция. Она стремительно набирает обороты, на рынок выходят все больше предприятий со своими инновационными идеями, чтобы не отстать, организациям необходимо внедрять в деятельность своих компаний различные новые методы или вводить уже проверенные и трансформировать их к своей среде.
Целью данной работы - выявить проблемы внедрения системы 5S на промышленном предприятии.
Для достижения поставленной цели были определены следующие задачи:
1. рассмотреть систему 5S;
2. рассмотреть опыт внедрения системы 5S на промышленных предприятиях;
3. выявить преимущества и проблемы внедрения данной системы.
Система 5S - это система организации и упорядочивания рабочего места, поэтому ее принципы направлены на наведение порядка на рабочих местах.
1 принцип - сортировка. Данный принцип заключается в том, что все инструменты, материалы, оборудование, используемые на рабочем месте должны быть сортированы:
- на используемые постоянно (используются в данный момент);
- используемые иногда (могут быть использованы в работе, но в данный момент не применяются);
- неиспользуемые (в процессе сортировки помечаются «красной меткой», а затем удаляются из рабочей зоны).
2 принцип - соблюдение порядка. Этот принцип отвечает за расположение предметов. В данном принципе действуют четыре правила рационального расположения рабочих инструментов. Правила расположения предметов:
- ни должны быть в поле зрения рабочего;
Секция «Метрология, стандартизация и сертификация»
- чтобы их легко было воспользоваться;
- ничто не должно мешать действиям рабочего;
- чтобы их можно было всегда без затруднений вернуть на место.
3 принцип - содержание в чистоте. Для достижения чистоты на рабочем следует:
- разбить рабочую область на зоны. Создать схемы с расположением производственного оборудования, рабочих мест, неиспользуемого пространства и т. д.;
- назначить специальную группу, которая будет отвечать за наведение чистоты;
- выбрать время, когда будет производиться уборка.
4 принцип - стандартизация. Необходимо стандартизировать правила наведения порядка, технологии работы, а именно, создать документы, отражающие все процедуры по рациональному содержанию рабочего места.
5 принцип - совершенствование. Постоянное использование принципов 58, а также совершенствование самой системы [1].
Рассмотрим опыт внедрения системы 58 на Пермском моторном заводе (ПМЗ) и ЗАО «Ново-мет-Пермь».
Проект на ПМЗ был запущен в январе 2014 года. Для реализации системы 58 в каждом цехе были определены пилотные участки. Пилотные участки мы сразу определили эталонными. Сделано это для того, чтобы система распространялась по аналогии дальше - на все остальные производственные участки предприятия. Сразу возник вопрос, каким образом сделать этот процесс единым по всему заводу. Именно с этой целью был выпущен нормативный документ - инструкция «Визуализация производственных помещений», которая отражает все основные принципы эффективной организации рабочего пространства цеха, участка и также организации рабочего места. Также были разработаны необходимые визуальные и методические пособия: плакат по 58 - наглядное представление основных этапов системы, памятка - краткое изложение основных этапов алгоритма 58, учебный и презентационный материалы. Кроме этого, сотрудниками службы по развитию производственной системы было проведено обучение с начальниками цехов, с председателями приемочной комиссии, а также со всеми мастерами и рабочими на пилотных участках по порядку реализации проектов 58 [2].
Далее приступили непосредственно к реализации проекта 58. Первоначально была проведена оценка текущего состояния каждого рабочего места, после чего в подразделениях начался первый этап - сортировка. Отношение рабочих, естественно, оказалось разным: некоторые подошли к этому добросовестно, выкинули все лишнее из верстаков, тумбочек и с рабочих мест. Некоторым проще было переложить все с места на место. Конечно, некоторые сотрудники отнеслись к этапу сортировки с большой опасностью: не верили, что порядок и чистота на рабочем месте могут как-то помочь им более эффективно и качественно делать детали, ну и также рабочим было очень сложно расстаться со сломанными ключами, напильниками и всяким разным хламом, который находился на рабочем месте и вблизи него на протяжении долгих лет. В конечном итоге по окончании этапа сортировки, списания невостребованной оснастки, оборудования, стеллажей и тумбочек экономический эффект составил около 8 млн рублей. Эти средства пошли на дополнительное оснащение цехов, замену верстаков, вспомогательного оборудования, инструмента и т. д. На втором этапе были разработаны планировки пилотных участков с расстановкой оборудования и оргтехоснастки таким образом, что процесс был непрерывным и эффективным, а также были организованы рациональные места хранения инструмента и оснастки. На третьем этапе была проведена капитальная уборка рабочих мест, верстаков, стеллажей и пр., после чего производилась покраска оборудования и оргтехоснастки согласно выпущенной инструкции «Визуализация производственных помещений». На четвертом этапе осуществили закрепление ранее достигнутых результатов. Совместно с главным механиком были разработаны стандарты рабочего места и стандарты обслуживания оборудования. Также произвели визуализацию рабочих зон, обеспечили актуализацию информационных стендов и досок. Выполнили разметку проходов, проездов, зон обслуживания оборудования, входящих и исходящих деталей, СОЖ, расположения оргтехоснастки и т. д. На пятом этапе пришли к выводу, что система 58 не является дополнительной нагрузкой, а является неотъемлемой частью работы. Предприятие ожидает получить от внедрения этой системы на заводе: во-первых, высвобождение площадей в рабочих зонах цехов в результате вывоза ненужной и неиспользуемой в работе оснастки; во-вторых, материальный эффект от сдачи металлолома (та самая ненужная, устаревшая оснастка); в-третьих - ликвидация потерь рабочего времени.
Систему 58 специалисты ЗАО «Новомет-Пермь» начали внедрять в 2006 году. С середины 2009 года специалисты сконцентрировались на изменении культуры предприятия. Были проведены обуче-
ния всех уровней предприятия, начиная с директоров и заканчивая мастерами. Сейчас проводятся тренинги для рабочих. Важной задачей внедрения системы являлось вовлечение всех сотрудников в процесс изменений. Для каждой группы обучающихся была разработана своя программа, где были представлены материалы, наиболее подходящие их уровню и виду деятельности. На предприятии была сформирована Lean-команда, лидером которой является английский Lean-консультант Мэл Годфри. По подсчетам система 5S помогла увеличить эффективность производственного процесса изготовления подшипников с 0,3 до 23,6 %.
Как показал опыт внедрения системы 5S на предприятиях, основной проблемой было принятие нового способа работы всеми сотрудникам предприятия. Любое изменение является для большинства людей серьезным препятствием - оно приносит в их повседневную жизнь неопределенность. Эта проблема может быть решена благодаря небольшим поощрениям рабочих за каждый шаг успешной реализации 5S, а также введением системы ежемесячного денежного награждения за хорошие показатели реализации 5S на рабочих местах. Оценка участков должна проводиться еженедельно. В целях личной мотивации участников возможно проведение конкурса на лучшее рабочее место на участке в цехе и далее на предприятии. Результаты оценки могут быть размещены на информационных стендах цеха, где каждый может их увидеть. Способствует пониманию необходимости изменений также учеба во всех цехах.
Библиографические ссылки
1. Лебедивская Г. В. Принципы и внедрение системы 5S // Современная техника и технологии. 2015. № 1 [Электронный ресурс]. ИКЬ: http://technology.snauka.ru/2015/01/5551
2. Управление производством. Энциклопедия производственного менеджера [Электронный ресурс]. иКЬ: http://www.up-pro.ru/encyclopedia/5s-sistema.html
© Рыбакова У. С., 2015
