CC BY
54
обработка металлов давлением
МЕТ^^БРД^к)!
процессами разрушения в металле и позволяет считать структурный фактор определяющим на начальном диапазоне высокоскоростных испытаний материалов.
2. С повышением скорости деформирования геометрическая точность заготовок, получаемых из образцов из разных марок сталей, улучшается, но незначительно.
Полученные результаты могут быть использованы для совершенствования технологии процесса разделения сортового проката на мерные заготовки способом холодной ломки изгибом.
Литература
1. Финкель В. М., Головин Ю. И., Родюков Г. Б.
Холодная ломка проката. М.: Металлургия, 1982. 192 с.
2. Полухин П. И., Горелик С. С., Воронцов В. К.
Физические основы пластической деформации: Учеб. пос. для вузов. М.: Металлургия, 1982. 584 с.
3. Харченко В. В., Кондряков Е. А., Жмака В. Н. и др. Влияние температуры и скорости нагруже-ния на энергию зарождения и распространения трещин в образцах Шарпи из углеродистых сталей // Проблемы прочности. 2006. № 5. С. 120-127.
УДК 621.785: 621.789.004
Проблемы повышения стойкости чеканочных штемпелей
В. А. Маковей, В. Л. Калюжный, В. М. Горностай, Н. П. Стародуб
Ключевые слова: стойкость, структура, ударная вязкость, штемпель.
Введение
Стойкость чеканочных штемпелей зависит от целого ряда факторов, связанных с характеристиками металла, особенностями конструкции, технологии и эксплуатации изделий [1-7]. В статье, предлагаемой вниманию читателей, рассматривается один из них — возникновение трещин на рабочих поверхностях пуансонов и штемпелей. В большинстве случаев трещины возникают в местах концентрации напряжений. Нередко они образуются на торце штемпеля, на элементах изображения, или в районе галтельных переходов в поперечном направлении. В отдельных местах на штемпеле наблюдается выкрашивание или поперечный излом.
Макроскопический анализ поверхности излома свидетельствует о разрушениях, связанных с усталостью материала [2]. Отличительной особенностью таких разрушений является то, что материал разрушается под действием циклических нагрузок, которые не превышают номинальной границы выносливости материала штемпеля. Данное явление связано с влиянием концентрации напряжений, например в зоне галтельного перехода, на рабочей поверхности штемпеля. Как показали исследования [2, 3], при нагружении в узкой полосе, которая примыкает к концентратору, возникают микротрещины, обусловленные разрушением карбидов. Трещины в поверхностном слое
приводят к разрушению пуансонов и штемпелей. В еще более сложных условиях работает чеканочный инструмент, у которого на рабочей поверхности есть гравировка с острыми переходами [4].
Эффективным способом управления структурой и физико-механическими свойствами инструментальных сталей является термомеханическая обработка, которая предполагает предварительное пластическое деформирование [5, 8] в холодном или полугорячем состоянии. Большие пластические деформации в холодном состоянии проводят до формирования субзеренной структуры в сталях. При этом образовавшиеся субзерна приобретают минимальный размер, характерный для каждого конкретного материала, и в дальнейшем, при увеличении деформации, он практически не уменьшается. Необходимо дальнейшее совершенствование методов термомеханической обработки чеканочных штемпелей для уменьшения влияния усталости и изнашивания на их стойкость.
Проектирование оснастки для холодного выдавливания и чеканки требует применения методов оперативного определения силовых режимов деформирования и распределения удельных усилий на поверхностях штемпелей, которые контактируют с деформируемым металлом. Информация о распределении удельных усилий при чеканке позволяет выполнить моделирование условий нагружения
и определить напряженное состояние по объему штемпелей с учетом многих конструкционных факторов.
Эксплуатация чеканочных штемпелей сопровождается совместным действием и взаимовлиянием двух разрушительных процессов — износа и усталости [3]. Параметры инструмента и процесса деформирования, которые определяют стойкость инструмента, являются взаи-мовлияющими факторами, что усложняет задачу увеличения стойкости штампов и установления экономически выгодных путей ее повышения [1, 2, 6].
Постановка задачи
В данной работе поставлена цель — исследовать методом конечных элементов условия нагружения штемпелей с учетом влияния конструктивных особенностей на концентрацию напряжений, а также определить основные причины разрушения чеканочных штемпелей и влияния разных факторов на их стойкость. Такими факторами могут быть:
• нагрузка на штемпель;
• химический состав, структура и механические свойства материала штемпелей;
• методы термомеханической обработки заготовок штемпелей и поверхностной обработки их изображений.
При одинаковых условиях чеканки усилие пропорционально твердости материала, который применяется для чеканки жетонов. Как показывают эксперименты, в зависимости от материала заготовок давление при чеканке жетонов зависит от твердости материала и находится в диапазоне 1070-1500 МПа [3]. Чеканочные штемпели из инструментальных сталей имеют твердость HRC 60...62. При такой твердости предел текучести определяется на уровне 2000-2400 МПа. При однократной нагрузке штемпель может выдерживать напряжение, близкое к пределу текучести, без разрушения. Однако практика показывает, что после определенного числа чеканок (от 20 до 300 тыс.) на штемпелях образуются трещины. При переменной нагрузке штемпель может длительно выдерживать напряжение, которое достигает только 40-50 % от величины, установленной для статического нагру-жения [9, 10].
При многократном нагружении давление, которое действует на штемпель из стали ТТТХ15-шд с твердостью HRC 60.61, не должно превышать 1200 МПа, тогда он будет работать длительное время без разрушения (до 1 млн чека-нок). Еще большее влияние на прочность оказывают концентраторы напряжений, которые
а)
Шь J
ЙР' -"--й
ШШшА
Рис. 1. Разрушение в поперечном направлении в зоне галтельного перехода (а) и трещины на рабочей поверхности (б)
возникают при нанесении изображения на рабочей поверхности, а также галтельный переход от конической до цилиндрической части. Макроскопический анализ поверхности излома свидетельствует об усталостном характере разрушения (рис. 1).
Расчет напряженного состояния штемпелей
Для определения напряженного состояния штемпелей было проведено математическое моделирование условий нагружения чеканочных штемпелей с разной конфигурацией рабочей части при чеканке заготовок из разных материалов. Для этих целей использовался специализированный конечно-элементный пакет прикладных программ, разработанный на кафедре механики пластичности материалов и ресурсосберегающих процессов Национального технического университета Украины «Киевский политехнический институт». Он позволяет выполнять компьютерное моделирование в упруго-пластической постановке процессов холодной объемной и листовой штамповки, а также условий нагружения деформирующего инструмента. В расчетах рассматривались реальные конструкции штемпелей из стали ШХ15-шд в закаленном состоянии. В качестве исходных данных для моделирования рассматривались свойства материала (модуль Юнга, коэффициент Пуассона, условный предел текучести) и экспериментально определенные значения усилия чеканки заготовок, имеющих разные размеры и выполненных из различных материалов. Поскольку геометрия штемпелей осесимметричная, мы рассматривали половину их конструкции. При моделировании нагружения использованы реальные значения усилий чеканки, полученные на производстве. В качестве примера приведена расчетная схема для одного из штемпелей (рис. 2, а) и результаты расчета распределения относительных радиаль-
б)
чеканочного штемпеля
МЕТАЛЛ00 БРАБОТКА
а) z, м 35302520 1 15 10 5 0-
б)
в)
1 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3
2 1
¡1
|§
О к
+0,03 +0,00 -0,02 -0,05 -0,07 -0,10 -0,12 -0,15 -0,17 -0,20 -0,22 -0,25 -0,27 -0,30 . -0,32 -0,35 -0,37 -0,40
з-
&
1 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3
2 1
щ §
с |§
О к
0,04 -0,02 -0,08 -0,14 -0,20 -0,27 -0,33 -0,39 -0,45 0,51 0,57 0,63 0,69 -0,76 0,82 0,88 0,94 1,00
г, мм
г, мм
Рис. 2. Моделирование условий нагружения штемпеля (показана половина штемпеля): а — расчетная схема: и — перемещение крепления и опоры при моделировании нагружения; б — распределение сг/со,2; в — распределение аг/а0,2;
1 — опора; 2 — крепление; 3 — пуансон; 4 — обойма; 5 — заготовка. Номера цветов обозначают области действия относительных напряжений различной величины и знака. Знаки «+» и «—» на шкале относительного напряжения показывают их характер — растягивающие и сжимающие напряжения соответственно
z, мм
ных аг/ао 2 и осевых аг/ао 2 напряжений, где аг — напряжения в направлении радиуса г; ао,2 — условный предел текучести; а2 — напряжения в направлении оси г (рис. 2, б, в). Цифрами на границах областей по штемпелю указаны значения относительных напряжений, которые приведены на шкале. Моделирование позволило определить места концентраторов напряжений в пуансонах.
Проведем анализ причин разрушения штемпелей. Разрушение, вызванное усталостью, носит вероятностный характер. Данные, которые получены при многоразовых нагрузках штемпелей, образуют массив, который не дает возможности определить точное число чеканок. Так, при давлении 1400 МПа для инструментальной стали с твердостью НИС 60...62 ожидаемая стойкость с вероятностью разрушения 5 % предполагает выполнение 20 тыс. чеканок, а с вероятностью разрушения 95% — 300 тыс. чеканок. Результаты исследований стойкости штемпелей при разных значениях чеканок приведены в табл. 1. Стойкость штемпеля можно увеличить путем уменьшения прочности и твердости материала для жетонов, а также с помощью увеличения числа легирующих элементов в штемпельной стали, последнее приводит к более высокому содержанию карбидов, улучшает износоустойчивость и стойкость, увеличивает предел выносливости материала.
Мы исследовали стойкость штемпелей, которые были изготовлены из двух инструментальных сталей — ШХ15-шд и К-455, химический состав которых различается: по сравнению со сталью ШХ15-шд сталь К-455 дополнительно содержит до 1,0 % вольфрама и до 0,2 % ванадия. Одним из эффективных способов управления структурой и физико-механическими свойствами материалов является холодное пластическое деформирование
Таблица 1
Результаты исследований стойкости штемпелей из стали ШХ-15шд
Твердость заготовки НУ Давление, МПа Вероятность разрушения, % Кол-во чеканок, тыс. шт.
в соответствии с вероятностью разрушения среднее
80-90 1070 5 50 204
50 230
95 410
150-160 1370 5 45 115
50 110
95 210
150-160 1400 5 20 110
50 100
95 300
150-160 1500 5 10 100
50 79
95 200
в условиях высоких гидростатических давлений. В результате такой обработки появляются изменения в строении материала, которые во многом определяют механизм и кинетику фазовых структурных преобразований при термической обработке, характер окончательной структуры и физико-механические свойства материала. Эффективность термомеханической обработки с предварительной деформацией заготовок методом холодного гидропрессования в большей мере сказывается при обработке высокопрочных легированных инструментальных сталей [8]. Поэтому представляет интерес оценка влияния повышенного гидростатического давления на эксплуатационные свойства материалов этого класса.
Изучение закономерностей влияния объемного пластического деформирования инструментальной стали на механические характеристики является достаточно сложной проблемой. Из тех заготовок, которые получены в результате проведенных экспериментов, невозможно изготовить образцы стандартных размеров, предусмотренных соответствующими ГОСТами. Поэтому были разработаны нестандартные образцы, которые по возможности пропорциональны по размерам стандартным, их параметры указаны на рис. 3.
Структурные изменения в металле или сплаве (рост зерна, выпадение дисперсных фаз), наличие тех или других дефектов структуры или обработки, изменения химического состава в значительно большей степени влияют на ударную вязкость материала при ударных испытаниях, чем при статических испытаниях на прочность. По результатам испытания на ударный изгиб можно установить такие
Вид А
б)
40
4 №
R 0,25
40
Рис. 3. Схема раскроя заготовки штемпеля на образцы: а — заготовка штемпеля; б — образец
Рис. 4. Образец для испытаний на ударную вязкость сталей высокой прочности. Угол выполнения нанесения концентратора — 45°
свойства материалов, как хладноломкость, синеломкость, тепловую хрупкость, что не всегда удается определить при статических испытаниях. Значение ударной вязкости во многом зависит от формы и размеров образцов. Следует применять образцы, рекомендованные ГОСТ 9454-78, и только в тех случаях, когда размеры изделий не позволяют вырезать стандартный образец, допускается испытание образцов с уменьшенным сечением. Результаты испытаний образцов с уменьшенным сечением можно сравнивать только с результатами испытаний образцов таких же размеров. Для конечной обработки образцов применяют шлифование (рис. 4).
Были использованы механические испытания следующих видов:
• испытание на прочность при трехточечном изгибе (испытательная машина Tiratest-2151);
• определение ударной вязкости на маятниковом копре типа МК-05 (изготовлены образцы квадратного поперечного сечения с надрезом);
• определение твердости НИС с помощью твердомера типа ТК.
Для исследований была использована сталь ШХ15-шд после разных режимов обработки:
• закалка и низкий отпуск без предварительного пластического деформирования;
• выдавливание с осадкой, дальнейшая закалка и низкий отпуск при 180 °С;
• выдавливание с противодавлением и дальнейшая закалка и низкий отпуск;
• прессование, дальнейшая закалка и низкий отпуск.
Образцы вырезались в разных местах заготовок: в крайних точках, в центре, в промежуточных точках (см. рис. 3). Были определены предел прочности при изгибе, ударная вязкость, твердость НИС. Результаты исследований показаны в табл. 2. Установлено, что если сравнить образцы из стали ШХ15-шд после закалки и низкого отпуска без предварительного пластического деформирования, с одной стороны, и образцы после выдавливания с осадкой, закалки и низкого отпуска — с другой, то вторые имеют приблизительно в 1,14 раза меньшую прочность, чем первые
обработка металлов давлением
Таблица 2
Результаты испытаний образцов из сталей ШХ15-шд и К-455
Режим обработки Предел прочности при изгибе, МПа* Ударная вязкость, кДж/м2* Твердость ИКС
Сталь ШХ15-шд:
закалка и низкий отпуск без предварительного пластического деформирования 2032 223 62-63
выдавливание с осадкой, закалка и низкий отпуск 1787 263 62-64
выдавливание с противодавлением, закалка и низкий отпуск 2187 318 58-61
прессование, закалка и низкий отпуск 2120 325 59-61
Сталь К-455:
закалка и низкий отпуск без предварительного пластического деформирования 3407,6 832 61-62
* Указано среднее значение.
МЕТ^^БРДБОТКА
(в среднем 2032 и 1787 МПа соответственно), а их ударная вязкость в 1,2 раза больше, чем у первых (в среднем 223 и 263 кДж/м соответственно). Образцы, которые были подвергнуты выдавливанию с противодавлением, закалке и низкому отпуску, имеют приблизительно одинаковые прочность и ударную вязкость по сравнению с образцами после прессования, закалки и низкого отпуска, а если сравнивать их с образцами после закалки, низкого отпуска без предварительного деформирования, то у первых ударная вязкость больше, чем у последних, приблизительно в 1,45 раза, а прочность — в 1,04 раза. Этот фактор будет влиять на стойкость чеканочных штемпелей.
Аналогичные результаты получены при предварительном гидропрессовании заготовок пуансонов [8]. Так, ударная вязкость стали Х12Ф1, подвергшейся гидропрессованию со степенью деформации в = 50 % после закалки и низкого отпуска, в 1,2-1,4 раза больше, чем у стали без предварительного пластического деформирования. Стойкость пуансонов для выдавливания из стали ЭП761 после предварительной термомеханической обработки (гидропрессование при в = 10 -г- 40 % и термообработка) увеличивается в 2,0-3,0 раза. Еще большее увеличение стойкости пуансонов происходит после гидропрессования с противодавлением (в 7,0 раз, если противодавление составляет 0,6 ГПа). Испытание штамповой стали К-455 дало значительно более высокие значения прочности и ударной вязкости, чем у стали ШХ15-шд после выдавливания с противодавлением, закалки и низкого отпуска, в среднем 3407,6 и 2032 МПа, 832 и 223 кДж/м2 соответственно.
По результатам исследований установлено, что после традиционной термообработки сталь ШХ15-шд имеет высокую твердость (62-63 HRC),
но низкую ударную вязкость. После объемного пластического деформирования (выдавливания) прочность стали увеличивается незначительно (на 5-10 %), а ударная вязкость повышается приблизительно в 1,4 раза.
Очевидно, что возрастание ударной вязкости связано с изменениями в структуре, поэтому были проведены металлографические исследования образцов. Установлено, что происходит дробление мартенситной фазы, форма частиц карбидов становится сферической, имеет место их более однородное распределение по объему. Большое значение имеет распределение карбидной фазы. Ленточное распределение карбидов (карбидная ликвация) (рис. 5, а) уменьшает ударную вязкость; чем выше степень
Рис. 5. Структура стали: а—в — ШХ15-шд после закалки: а — без предварительного пластического деформирования; б — с предварительным пластическим деформированием (прессованием); в — с предварительным пластическим деформированием (выдавливанием с противодавлением); г — К-455 после закалки без предварительного деформирования. Увеличение х700
деформации, тем больше дробление скоплений карбидов (рис. 5, б, в). Кардинальным решением вопроса повышения стойкости является использование порошковых сталей, которые не имеют первичных крупных карбидов. Перспективной считается сталь К-455, она дополнительно легирована вольфрамом (~ 1,0 %) и ванадием (до 0,2 %), что вызвало дробление карбидной фазы (рис. 5, г). Вместо стали ШХ15-шд стоит использовать сталь, которая приближена по химическому составу к стали К-455 и у которой ударная вязкость после закалки и низкого отпуска превышает 800 кДж/м2. Средняя стойкость штемпелей из стали К-455 больше аналогичного параметра у таких же деталей, выполненных из стали ШХ15-шд, в 1,5 раза. Характеристики сопротивления разрушению, которое вызвано усталостью, зависят не только от объемных свойств материала, но и от условий формирования поверхностного слоя, что приводит к определенной его геометрии, напряженному и физическому состоянию. Напряженное состояние поверхностного слоя имеет следующие особенности [9]:
• максимальные напряжения на поверхности при таких видах нагрузки, как изгиб и скручивание;
• высокие локальные напряжения, возникающие в поверхностных слоях и обусловленные наличием концентраторов напряжений, микротрещин;
• остаточные (технологические) напряжения, возникающие в поверхностных слоях в процессе механической, химико-термической обработки для нанесения покрытий.
Остаточные напряжения сказываются на сопротивлении материалов деформированию и разрушению. Существенное влияние на характер и размер остаточных напряжений на поверхности оказывает применение методов поверхностного упрочнения и покрытия разного назначения [9]. Так, после поверхностного пластического деформирования, азотирования, цементации, как правило, имеют место максимальные напряжения сжатия, а после нанесения гальванических покрытий, снижения насыщенности углеродом поверхностного слоя стальных деталей в этих прослойках наблюдаются максимальные остаточные напряжения растяжения. Практический опыт позволяет утверждать, что остаточные напряжения сжатия на поверхности образцов повышают характеристики разрушения, вызванные усталостью, в то время как остаточные напряжения растяжения в поверхностном слое могут существенным образом снизить значения приведенного показателя. Стойкости штемпе-
лей, которые изготовлены из одного и того же материала по одной и той же технологии, могут отличаться на порядок вследствие влияния случайных факторов. Это связано с тем, что процесс разрушения, который вызван усталостью, состоит из двух стадий — зарождения трещины, на которую влияет состояние поверхности и концентрация напряжений, и распространения (локализованного разрушения).
Повышение характеристик разрушения, которое вызвано усталостью, и уменьшение полосы рассеяния количества чеканок до разрушения штемпелей (разброса по количеству чеканок у разных штемпелей) возможны путем холодного выдавливания заготовок штемпелей, форма которых максимально приближена к форме штемпеля, и ионно-плазменной имплантацией азота в рабочую поверхность чеканочных штемпелей [7]. Еще одним фактором, который влияет на стойкость штемпелей, является износоустойчивость изображения. Если поверхность штемпеля покрыта нитридом титана, стойкость определяется не материалом штемпеля, а свойствами покрытия. Удается уменьшить возможность растрескивания покрытия путем предварительного азотирования поверхностного слоя близ изображения, например ионно-плазменной имплантацией [11].
Была предложена технология изготовления штемпелей холодным выдавливанием
а) б)
т*
Рис. 6. Изготовление заготовок штемпелей холодным выдавливанием с противодавлением: а — производственный штамп; б — исходные заготовки после фосфатирования; в — выдавленные заготовки штемпелей
обработка металлов давлением
с противодавлением взамен обработки резанием. На рис. 6 приведены фотографии штампа и заготовок.
Выводы
1. Повышение характеристик трещиностой-кости, уменьшение полосы рассеяния количества циклов до разрушения штемпелей, которое вызвано усталостью, удается обеспечить путем применения холодного выдавливания с противодавлением.
2. Для повышения стойкости штемпелей необходимо использовать стали с высоким содержанием мелкозернистых карбидов, которые равномерно распределены в объеме металла. Проработку структуры материала штемпелей можно обеспечить выдавливанием с противодавлением.
3. Увеличение износостойкости изображения на штемпеле создается благодаря комбинированному покрытию, для которого проведено предварительное азотирование поверхностного слоя вблизи изображения, например ионно-плазменной имплантацией азота, и ион-но-плазменное нанесение нитрида титана или нитрида хрома.
Литература
1. Алиев И. С., Алиева Л. И., Лобанов А. И. и др. Обеспечение стойкости штамповой оснастки // Металлообработка. 2007. № 5. С. 22-28.
2. Афанасьева Г. И., Евстратов В. А. О видах и причинах выхода из строя пуансонов для холод-
ного обратного выдавливания стальных деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1974. №№ 4. С. 7-10.
3. Маковей В. О., Стародуб М. П. Стшшсть кар-бувальтх штемпелiв // Удосконалення процеив та обладнання обробки металiв тиском в металурги та машинобудувант: Тематич. зб. наук. пр. Кра-маторськ: ДГМА, 2005. С. 599-601.
4. Алалыкина А. А., Афанасьев С. В., Исса-фов А. В. и др. Повышение стойкости матриц для рельефной чеканки ювелирных изделий // Кузнечно-штамповочное производство. 1988. № 1. С. 25-27.
5. Хван Д. В., Попов Н. В., Токарев А. В. Влияние механотермической обработки на стойкость инструмента // Машиностроитель. 2007. №№ 2. С. 43.
6. Тарасов А. Ф., Короткий С. А. Анализ способов повышения надежности штамповой оснастки // Удосконалення процеив та обладнання обробки металiв тиском в металурги та машинобудувант: Тематич. зб. наук. пр. Краматорськ: ДГМА, 2001. С. 124-127.
7. Карачун А. Применение износостойких покрытий штампов в листоштамповочном производстве // Кузнечно-штамповочное производство. 1988. № 9. С. 19-20.
8. Волков К. В., Капустин А. И., Спусканюк В. З. и др. Упрочнение материалов методами гидропрессования. Киев: Наукова думка, 1991. 196 с.
9. Трощенко В. Т., Красовский А. Я., Покровский В. В. и др. Сопротивление материалов деформированию и разрушению: Справ. пос.: В 2 кн. Киев: Наукова думка, 1993.
10. Вейбулл В. Усталостные испытания и анализ их результатов. М.: Машиностроение, 1964. 275 с.
11. Углов В. В., Кулешов А. К., Федотова Ю. А. и др. Плазменно-иммерсионная имплантация азота в быстрорежущую сталь. Фазовый состав и механические свойства // Физика и химия обработки материалов. 1999. № 5. С. 18-25.
МОО технологов-машиностроителей, Администрация Воронежской области, Воронежский механический завод — филиал ФГУП ГКНПЦ им. М. В. Хруничева, Московский государственный индустриальный университет, Воронежский государственный технический университет,
Московский государственный технологический университет, Московский государственный технический университет им. Н. Э. Баумана, Липецкий государственный технический университет, Казанский государственный энергетический университет, ОАО «Росвертол» (г. Ростов-на-Дону), Брянский государственный технический университет, Орловский государственный технический университет, Донецкий государственный технический университет приглашают на международную научно-техническую конференцию
«технологические методы повышения качества продукции в машиностроении» (тМ-2010)
18-19 мая 2010 года, Воронеж
Тематика конференции:
• технологические методы и реализация путей повышения качества изделий оборонных отраслей машиностроения;
• новые технологические процессы в машиностроении;
• проектирование и использование прогрессивных средств обеспечения качества продукции;
• вопросы экономического и организационного управления точным машиностроением. Будет выпущен сборник трудов конференции.
Оргкомитет конференции: председатель — д-р техн. наук, генеральный директор ВМЗ А. В. Бондарь, заместители председателя — научный руководитель ВМЗ, проф. В. П. Смоленцев, зав. базовой кафедрой ТМ ВГТУ, проф. А. Н. Болдырев, д-р техн. наук, генеральный директор ФПК ВСЗ «Холдинг», доцент Н. М. Бородкин.
Контакты: 8 (4732) 348-211 — Скоблилкин Анатолий Иванович, smol@comch.ru — Смоленцев Владислав Павлович, 8 (910) 240-74-03 — Болдырев Александр Иванович.
Оплата за публикацию доклада и проживание будет производиться при регистрации
