CC BY
103
Писарев В.Н., Прохоров Н.Г. ПРОБЛЕМНЫЕ ВОПРОСЫ МЕНЕДЖМЕНТА НАДЕЖНОСТИ ПРОДУКЦИИ
Практика проверок Органом по сертификации АНО «Институт испытаний и сертификации вооружения и военной техники» систем менеджмента качества предприятий, показывает, что в рамках менеджмента качества продукции большая часть предприятий не проводят систематического мониторинга и улучшения показателей надежности продукции. Это связано в основном с тем, что в процессе реструктуризации
предприятий выделяются недостаточные ресурсы на проектирование и модернизацию, включая менеджмент
надежности продукции.
Показатели надежности являются важнейшими показателями качества продукции, существенно влияющими на стоимость ее жизненного цикла и показатели эффективности применения. Задачи менеджмента надежности связаны с минимизацией затрат поставщиков и заказчиков на стадиях жизненного цикла продукции, с использованием современных методов планирования, проектирования, оценки, анализа и совершенствования надежности. Указанные задачи организации разработчиков и изготовителей продукции должны решать эффективно с учетом национального и международного опыта обеспечения надежности в рамках систем менеджмента надежности (СМН), в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51901.2 [1].
Для управления действиями в сфере надежности организация должна создать СМН. СМН организации должна быть неотъемлемой частью ее общей системы менеджмента, включающей документацию, ответственность руководства, управление ресурсами, процессы менеджмента на стадиях жизненного цикла продукции, измерения, оценки, анализ и совершенствование надежности.
Документация СМН, в общем случае, должна включать в себя:
- политику и цели в области надежности;
- планы надежности;
- методы обеспечения надежности, соответствующие целям организации;
- отчеты по надежности.
Высшее руководство организаций в большинстве случаев не выполняет в полной мере закрепленные за ним функции в сфере надежности, предусмотренные [1]:
- стратегическое планирование надежности;
- определение подходящей организационной структуры, в том числе определение обязанностей и полномочий;
- распределение ресурсов;
- информирование о целях надежности и достижениях действий в сфере надежности;
- установление политики, программ и соответствующих процессов в сфере надежности;
- оценка результативности и эффективности действий в сфере надежности;
- непрерывное совершенствование надежности продукции;
- систематический анализ всех перечисленных действий.
Высшее руководство организаций вследствие вышеуказанных причин недостаточное внимание уделяет управлению ресурсами, прежде всего деятельности по повышению компетентности персонала, назначенного для выполнения требований менеджмента надежности при проектировании, или для выполнения определенных действий в сфере менеджмента надежности, а также деятельности по совершенствованию информационных систем для сбора, распространения и использования данных о надежности. Примером таких информационных систем могут служить программные средства моделирования и расчета показателей надежности, разработанные ФГУ «22 ЦНИИИ Минобороны России» в 90-е годы, совместно с головными предприятиями отраслей промышленности, например, электронные базы данных о интенсивности отказов электрорадиоизделий, служащие для расчета показателей надежности аппаратуры, пакет программ для расчета параметров энергетической функции и интенсивности отказов комплектующих изделий [2], для оценки влияния температуры хранения на сохраняемость аппаратуры и другие.
Основные трудности применения указанных информационных систем связаны с обеспечением эффективности совместных действий со вторыми поставщиками для получения данных по надежности импортируемых комплектующих изделий.
В процессах, связанных с заказчиком, организация должна определить:
- требования и цели в сфере надежности, отражающие рыночную стратегию организации и стратегию заказчика;
- условия предполагаемого конечного использования и условия окружающей среды, воздействующие на надежность продукции.
Чем более полно, четко и обоснованно сформулированы требования, тем выше вероятность их выполнения, и наоборот, неполные, нечеткие и (или) необоснованные требования, не стимулируют действенной работы по их выполнению.
Определение требований к показателям надежности, имеющим вероятностный характер, всегда сопряжено со значительными затратами времени и средств, причем, тем больших, чем выше уровень предъявляемых требований. Отсюда вытекает весьма непростая научно-техническая задача минимизации номенклатуры нормируемых показателей надежности.
Современная методология нормирования показателей надежности аппаратуры регламентирована в ГОСТ Р В 20.39.303 [3].
Последовательность решения задачи определения требований к показателям надежности аппаратуры включает в себя три этапа принятия решений.
1 этап. Анализ исходных данных. По его результатам должны быть четко сформулированы характеристики назначения и условия эксплуатации аппаратуры, а также заданные (или объективно существующие) ограничения по затратам ^огр). Всегда желательным также является определение приемлемого для потребителя уровня эффективности аппаратуры с учетом реальной надежности (Ер.н).
2 этап. Классификация аппаратуры по признакам, зависящим от принятой модели эксплуатации с по-
мощью таблицы, приведенной в [3] путем последовательного анализа проекта аппаратуры по каждому из классификационных признаков и отнесения ее к той или иной классификационной группе. Затем однозначно выбирается номенклатура нормируемых показателей надежности с помощью таблиц, приведенных в стандарте для классификационных групп аппаратуры. В процессе выбора номенклатуры показателей надежности (или сразу же после него) формулируются критерии: отказа при функционировании для по-
казателей безотказности, предельного состояния для показателей долговечности и отказа при хранении и (или) транспортировании для показателей сохраняемости.
3 этап - выбор и обоснование численных значений норм показателей надежности. Выбор указанных
норм осуществляется в целом по методике, приведенной в ГОСТ 27.003 [4] . Принципиальной основой
этой методики является процедура построения и анализа оптимальной функции "надежность-стоимость" R(C). Несмотря на то, что процедура построения функции R(C) должна повторяться для каждого конкретного изделия и для каждого нормируемого показателей надежности, т.е. сопряжена с большими
трудозатратами, другого пути объективного обоснования норм показателей надежности не существует. Об этом косвенно свидетельствует сам факт "долголетия" и многократного воспроизведения этой методики в НД разных уровней. Кроме того, построение функции R(C) позволяет "автоматически" без дополнительных затрат решать вторую важнейшую задачу - задачу рационального (а не формального) распределения норм показателей надежности по составным частям проектируемой аппаратуры.
Анализ данных, полученных АНО «ИнИС ВВТ» при проведении работ по сертификации продукции в Системе добровольной сертификации «Военный Регистр» в 2003-2008 годы, позволил выявить два следующих основных недостатка.
1. Требования по надежности включались не во все ТУ на аппаратуру в целом и особенно, в ТУ на составные части, что являлось прямым нарушением требований стандартов со стороны заказчиков и разработчиков аппаратуры.
2. Значительная часть требований в ТУ на аппаратуру по всем составляющим показателей надежности и в ТУ на составные части по долговечности формулировалась неправильно, с отступлениями от рекомендаций [3].
Организация должна планировать действия по проектированию и разработке, влияющие на надежность продукции, и управлять этими действиями. Входные и выходные данные проекта следует анализировать и оценивать, а отчеты поддерживать в рабочем состоянии. Изменения или модификации проекта должны быть управляемыми. Проблемы надежности, влияющие на продукцию, сервисные операции, средства технического обслуживания и утилизации или возможное повторное использование продукции, должны быть определены и документированы предпочтительно на ранних стадиях разработки проекта. В необходимых случаях при проектировании следует проводить оценку риска и анализ стоимости жизненного цикла продукции.
Для обеспечения надежности и минимизации стоимости жизненного цикла продукции необходимо больше внимания уделять моделированию и оценке показателей надежности продукции на ранних этапах ее проектирования с использованием соответствующих программных средств.
Таким образом, в соответствии с требованиями [1] организация должна:
- определять удовлетворенность заказчика в сфере надежности на основе мониторинга обратной связи и рекламаций;
- оценивать эффективность планов мероприятий по надежности на основе соответствующих методов и исследований;
- измерять характеристики продукции при приемке на различных стадиях жизненного цикла для определения адекватности проекту, эффективности при эксплуатации и техническом обслуживании.
Типовые данные характеристик продукции, необходимые для оценки надежности, включают в себя следующее:
- конфигурацию системы;
- данные оценки и верификации показателей надежности;
- результаты испытаний системы в целом;
- отчеты о приемке продукции;
- отчеты об отказах, сбоях, деградациях системы при эксплуатации;
- отчеты технического обслуживания.
Литература
1. ГОСТ Р 51901.2-2005 (МЭК 60300-1:2003). Менеджмент риска. Системы менеджмента надежности.
2. РДВ 319.01.15-98. Типовые методики ускоренных испытаний на сохраняемость при хранении.
3. ГОСТ Р В 20.3 9.303-98. КСОТТ. АПУОВН. Требования надежности. Состав и порядок задания.
4. ГОСТ 27.003-90. Надежность в технике. Состав и общие правила задания требований по надежности.
