CC BY
360Применение современных строительных материалов -опилкобетон: функциональные свойства и технология производства
Макаридзе Гела Духунаевич
кандидат технических наук, кафедра технологии строительного производства, Санкт-Петербургский архитектурно-строительный университет, mgd1966@yandex.ru
Ворона-Сливинская Любовь Григорьевна
доктор экономических наук, профессор, кафедра технологии строительного производства, Санкт-Петербургский архитектурно-строительный университет, Ly161@yandex.ru
В статье произведен анализ и приведены сравнительные характеристики по использованию опилкобетона в современном строительстве. Даны рекомендации по подбору оптимального состава с высокими тепло- и энергосберегающими свойствами. Опилкобетон - строительный материал, состоящий из смеси органических заполнителей, вяжущих и воды. В качестве органического компонента выступают отходы деревообработки, лесозаготовок, лесопиления (щепа, опилки и др.), дробленых стеблей хлопчатника, рисовой соломы, костры конопли и льна; в качестве вяжущего компонента - цемент. Опилкобетон также называют арболит, деревобетон. Опилкобетон был разработан еще в СССР в 60-е годы 20 века. Поиск относительно дешевых, многофункциональных и простых в изготовлении материалов для домового строительства не прекращается никогда. Опилкобетон является одним из таких материалов. Исключительные санитарные и гигиенические характеристики опилкобетона обеспечивают прекрасный микроклимат в построенных из него домах. Технологические характеристики позволяют его использовать в строительстве объектов различного функционального назначения, в том числе утепления и возведения блочных и монолитных домов, но главное - опилкобетон можно сделать самостоятельно, своими руками.
Ключевые слова: строительство; опилкобетон; опилкобетон-ные блоки; теплоизоляция; свойства; технология; безотходное производство.
Опилкобетон состоит из смеси опилок, цемента, песка и извести в определенных пропорциях. Естественные компоненты материала обеспечивают его высокую экологичность, а древесные опилки - низкую теплопроводность, позволяющую максимально удерживать тепло. Цемент, песок и известь обеспечивают отличную защиту от возгорания, даже при 50-ти процентном и выше содержании опилок в составе материала. Сопротивление возгоранию при достижении температуры в 1200 градусов сохраняется 3- 4 часа [11]. Показатель теплопроводности равняется 0,32 Вт/м к, так толщина стены из опилкобетона в 40 см соответствует 1 м кирпичной кладки. Влагопоглощение не превышает 9-12%, минимальная гигроскопичность обеспечивает хорошую морозоустойчивость, при минимальных показателях влагопо-глощения сопротивление минусовым температурам может достигать 100 циклов [1]. Чтобы приготовить подобный бетон, необходимы вяжущие материалы (цемент, известь, глина) и заполнитель (древесные опилки). Все компоненты такого бетона смешивают в определенных соотношениях и добавляют в них воду, получая опилкобетон. Плотность высушенных блоков из опилкобетона достигает 500кг/м', и такие блоки вполне подходят для возведения одно- и двухэтажных зданий (дачных домов, гаражей и других строений). Промышленность давно выпускает карболит и фибролит в виде плит, прессованных из смеси цемента и древесных опилок. Подобные плиты характеризуются хорошими теплозащитными свойствами. При этом опилкобетон по санитарно-гигиеническим показателям считается самым лучшим строительным материалом из всех «бетонных изделий», а по теплозащитным качествам он даже эффективнее полнотелого обожженного красного кирпича. Множество воздушных пор, образующихся в опилкобетоне, и входящие в его состав деревянные опилки позволяют стенам из опилкобетона надежно сохранять тепло в доме, обеспечивая при этом естественную вентиляцию помещения и поддерживая тем самым в помещении нормальную влажность.
Физические свойства опилкобетона. Одним из недостатков высохшего опилкобетона, то есть, в конечном счете, стен из него, является его повышенная гигроскопичность — способность мате-
X X
о
го А с.
X
го т
о
ю О
м о
а>
о
см
0
01
О Ш
т
X
<
т о х
X
риала впитывать атмосферную и грунтовую влагу. Поэтому при возведении строений из опилко-бетона обязательно принимают защитные меры, которые позволяют сохранить стены всегда сухими. Для этого при возведении фундамента и цоколя особо тщательно выполняют горизонтальную и вертикальную гидроизоляцию, предусматривают широкие отмостки вокруг строения и достаточные свесы кровель. Наружные стены и цоколь строения оштукатуривают цементно-известковым раствором или облицовывают обожженным кирпичом, а стены внутри здания оштукатуривают или оббивают досками, древесноволокнистыми плитами или листами сухой штукатурки [7].
В опилкобетоне в качестве заполнителя желательно использовать опилки только хвойных пород деревьев (сосна, ель, лиственница), которые в меньшей степени подвержены биологическому разрушению. Опилки, применяемые в качестве заполнителя, должны быть предварительно выдержаны 3...4 месяца на улице, а также выветрены и высушены. Это делается для того, чтобы в результате подобных мер опилки потеряли свою химическую активность. Технология производства опилкобетона во многом зависит именно от степени физической активности его компонентов.
Технология приготовления на начальной стадии. Цемент с добавкой извести и глины средней жидкости, используемые в опилкобетоне в качестве вяжущих материалов, обеспечивают смеси повышенную пластичность, что облегчает укладку смеси в опалубку и формирование блоков. Основное требование при составлении опилкобетона: масса вяжущих веществ должно быть приблизительно равно массе сухих заполнителей.
Для повышения прочности и уменьшения усадки в процессе сушки в опилкобетон добавляют еще песок, примерно 2.3 части (по массе) песка на 1 часть вяжущих материалов. Песок должен быть чистым и не иметь примесей ила и других загрязняющих веществ. Лучшим для любого бетона является горный песок, а вот речной песок менее пригоден, потому что более округлый и хуже сцепляется с остальными компонентами опилкобетона [12].
Составы для получения опилкобетона весьма разнообразны, отличаются они друг от друга количеством и качеством вяжущих веществ и заполнителей. Одним из определяющих компонентов опилкобетона является цемент. Так, избыток цемента в смеси приводит к удорожанию опилкобетона, а его недостаток снижает плотность опилкобетона, уменьшает его водонепроницаемость и морозостойкость, а также способствует ржавлению стальной арматуры, которая используется при кладке стен из «опилкобетонных» блоков. В таблице 1 приведены составы опилкобетона разных марок. Так, указанные в таблице марки
М5 и М10, для которых характерны повышенные теплоизоляционные свойства, применяют в основном для строительства подвалов, а марки М15 и М20 — для возведения наружных и внутренних стен домов.
Таблица 1
Основные составы опилкобетона, в зависимости от марки бетона[2]
Марка Количество материала на 10л бетона, кг Плотность, Состав в
бетона Цемент кг/м3 объемных
М400 Известь гашеная Песок Опилки долях
5 - 2 - 2 400 0:1:0:2
10 1 1 2 2 600 1:2:1:8
15 1.5 1 3.5 2 800 1:1.2:1.2:5
25 2 1 5 2 1000 1:1:1.2:4
Если нет извести можно применить следующий состав
15 2 - 6.3 2 1100 1: 2.3:6
25 3 - 6.7 2 1200 1: 1.7:3.8
Этапы производства опилкобетона. Опилкобетон приготавливают вручную в домашних условиях в той же последовательности, что и обычный бетон. Вначале высушенные опилки просеивают через сито с ячейками размером 10х10мм и смешивают их с цементом и песком. Затем в эту смесь добавляют известковое или глиняное тесто и перемешивают. Полученную смесь разводят водой через лейку, добавляя воду малыми порциями и каждый раз перемешивая смесь. Количество вяжущих веществ и заполнителей берут согласно таблице 1.
Готовая, хорошо перемешанная смесь из компонентов опилкобетона, если сжать ее в кулаке, образует нерассыпающийся комок с вмятинами от пальцев, но без капелек воды. Это основной признак, свидетельствующий о готовности смеси к формированию. Соответствующую таким требованиям приготовленную массу тут же укладывают в опалубки или начинают из нее формировать блоки. Медлить здесь не приходится, потому что по истечении 1,5.2 ч начинается процесс затвердевания смеси. Далее последовательно рассмотрим технологию изготовления блоков в формах и особенности кладки стен из блоков, а затем — процесс возведения монолитных стен в опалубке. Надо знать, что блочные или монолитные стены из опилкобетона высыхают и затвердевают достаточно медленно, причем свою марочную прочность опилкобетон набирает лишь спустя 3 месяца. Так что при возведении стен с помощью опалубки опилкобетон в последствие, долго остается мягким, легко деформируясь при надавливании. Поэтому наиболее рационально возведение стен не в опалубке, а из заранее приготовленных и высушенных блоков. Размеры блоков не установлены стандартом, их выбирают в зависимости от толщины стен, расстояний от углов строения до оконных и дверных проемов, ширины проемов
и простенков, а также способов укладки. Для облегчения кладки ширина каждого простенка и длина любого короткого участка стены должны быть кратными размерам блока. Обычно толщину блока делают равной двум толщинам обожженного красного кирпича с учетом уложенного между ними раствора толщиной в 10мм, то есть получается 140мм. Это очень практично, так как при кладке стен из блоков из опилкобетона часто приходится использовать части красного обожженного кирпича. Как уже говорилось, габаритные блоки из опилкобетона долго сохнут, поэтому для ускорения сушки в каждом блоке предусматривают 2...3 отверстия, которые не только способствуют более быстрому и более равномерному высыханию блока, но и еще улучшают его теплозащитные свойства. При кладке стен, кроме цельных блоков, необходимы еще 3/4-ные блоки, которые, например, понадобятся при кладке углов. И хотя таких блоков надо немного, лучше их тоже изготовить заранее, что ускорит кладку стен. Толщина наружных стен домов определяется значением средней температуры в зимнее время года (в данной местности). Например, при плотности опилкобетона 900-1000кг/м' толщина стен дома
И: °
- При температуре минус 20 С должна быть не менее 30-35см;
- При температуре минус 30°С — 35-45см;
- При температуре минус 40 С — 45-50см.
Крупные блоки из опилкобетона формируют в
разборных одинарных или двойных деревянных формах, выполненных в виде ящиков, сбитых из досок, а некрупные блоки готовят в сотовых формах, тоже собранных из досок.
Технология изготовления строительных блоков из опилкобетона своими руками. Опилко-бетон, опилкобетонные блоки - технология изготовления строительных блоков из опилкобето-на.чтобы приготовить подобный бетон, необходимы: вяжущие материалы (цемент, известь, глина); заполнитель (древесные опилки). Все компоненты такого бетона смешивают в определенных соотношениях и добавляют в них воду, получая опилкобетон. Плотность высушенных блоков из опилкобетона достигает 500кг/м3, и такие блоки вполне подходят для возведения одно- и двухэтажных зданий (дачных домов, гаражей и других строений). Промышленность давно выпускает карболит и фибролит в виде плит, прессованных из смеси цемента и древесных опилок. Подобные плиты характеризуются хорошими теплозащитными свойствами.
Опилкобетон по санитарно-гигиеническим показателям считается самым лучшим строительным материалом из всех «бетонных изделий», а по теплозащитным качествам он даже эффективнее полнотелого обожженного красного кирпича. Множество воздушных пор, образующихся в
опилкобетоне, и входящие в его состав деревянные опилки позволяют стенам из опилкобетона надежно сохранять тепло в доме, обеспечивая при этом естественную вентиляцию помещения и поддерживая тем самым в помещении нормальную влажность.
Опилкобетон: сравнение с газобетоном, пенобетоном, керамзитобетоном. Расмотрим, чем же опилкобетон отличается от других материалов, используемых при возведении стеновых блоков, панелей и плит (Таблица 2).
Таблица 2
Название Физико-технические характеристики
Плотность, кг/куб.м Теплопроводность, Вт/м
Опилкобетон 400 - 850 0,08 - 0,17
Газобетон 600 - 800 0,18 - 0,28
Пенобетон 400 - 1200 0,14 - 0,38
Керамзитобетон 700 - 1200 0,5 - 0,7
Кирпич 1700 - 2000 0,35 - 0,8
Дерево 450 - 600 0,17
Плотность строительных материалов (кг/куб.м.) - физическая величина, равная отношению массы тела ко всему занимаемому им объему, включая имеющиеся в нем поры и пустоты. Теплопроводность (Вт/м) - способность передавать через свою толщу тепловой поток, возникающий вследствие разности температур на поверхностях, ограничивающих ту или иную конструкцию (строительный материал). Теплопроводность строительных материалов зависит от структуры, плотности и влажности.
Таким образом, опилкобетон обладает многими преимуществами перед остальными строительными материалами - малые показатели плотности и теплопроводности. Малая плотность (400 - 850 кг/куб.м.) позволяет строить здания и дома без закладки дорогих и сложных фундаментов. Стена из опилкобетона толщиной 30 см соответствует по теплопроводности толщине стены из кирпича в 1 м. Опилкобетон обладает повышенной сопротивляемостью ударным нагрузкам, что имеет большое значение при колебаниях фундамента в зимнее время. Этим свойством не обладает ни один строительный кладочный материал [10].
Характеристики опилкобетона и технология изготовления из него блоков. Один из основных строительных материалов - бетон - классифицируется по прочности. В зависимости от вида наполнителя он делится на легкие, тяжелые и сверхтяжелые. Опилкобетон относится к катего-
х
X
о
го А с.
X
го т
о
ю 0
м о
а>
о
CN
0
01
О Ш
m х
<
m о х
X
рии легких материалов, потому что в качестве наполнителя в нем используются опилки. Производство его налажено было в 60-х годах прошлого столетия в Советском Союзе. Свой ГОСТ под номером 19222-84 под названием «Арболит и изделия из него» он получил позже. Необходимо отметить, что арболит не является опилкобето-ном, и наоборот. Потому что в первом в качестве наполнителя используется щепа определенных размеров. Во втором опилки, как отходы деревообрабатывающего производства. В состав бетона входят: деревянные опилки, цемент, песок, известь или глина (таблица 3). В зависимости от рецептуры раствора материал делится на марки, у каждой из которых свое назначение в плане применения в тех или иных строительных конструкциях [9].
Таблица 3
Марка Пропорции компонентов Плотность,
Цемент, Опилки, Песок, Глина или кг/м3
кг кг кг известь, кг
М5 25 1 00 25 100 500
М10 50 1 00 100 75 650
М15 75 1 00 175 50 800
М20 100 1 00 250 25 950
Из двух первых марок опилкобетона изготавливают блоки, которые используются для возведения, теплоизоляции или ремонта стен сооружения. Две последние применяются в возведении самих стен (внутренних и наружных). Обратите внимание на плотность материала, которая влияет на вес изделий. Максимальная плотность опилкобетона - 950 кг/м3 (вес 1 куба равен 950 кг), у кирпича данный показатель - 1200, у дерева 700, у керамзитобетона - 1000, у пенобетона -700. То есть, бетон на опилках находится в золотой середине, поэтому блоки из стружки и цемента обладают достаточно большой несущей способностью. Но необходимо понимать, что их используют только в малоэтажном строительстве, потому что сырьевой материал - легкий бетон.
При этом блоки из опилкобетона в виду того, что их наполнителем является деревянные опилки, и стружки, обладают низкой теплопроводностью -0,08-0,17 Вт/м К. К примеру, у кирпича теплопроводность равна 0,35, у дерева 0,23, у керамзитобетона 0,33, у пенобетона 0,16. Поэтому нередко блоки из цемента и опилок применяют, как утеплитель.
Преимущества и недостатки. Рассматривая плюсы и минусы опилкобетона, необходимо в первую очередь обозначить, что изготовленные из него блоки - это стеновой строительный материал с отличными техническими и эксплуатационными характеристиками. К преимуществам можно добавить:
1. Экологичность материала, потому что в его состав не входят синтетические компоненты.
2. Невысокий показатель водопоглощения, составляющий 8-12% [9]. Это когда при воздействии воды материал впитывает в себя определенное ее количество в зависимости от веса самого изделия. Если стену, возведенную из блоков опилкобетона, покрыть защитными составами, то этот технический параметр снизится до 3%.
3. Блоки из щепы и цемента (арболит) и из опилок и цемента относятся к категории негорючих материалов (НГ) [4]. Разрушаться камень начинает только при температуре +1200С. Но есть у этого материала один нюанс, касающийся высоких температур. Если в состав опилкобетона внесено большое количество песка, то температурный режим разрушения опускается до +573С. Просто под действием высоких температур песок меняет свою полиморфную модификацию. Он увеличивается в объеме, что способствует появлению глубоких трещин в камне.
Рис. 1
4. Несущая способность блоков - до 100 кг/см2, что является нормальным показателем для стеновых материалов. При этом прочность зависит в основном от марки используемого цемента. Поэтому, если стены возводятся из опилкобетона, то лучше в его состав добавлять цемент марки М500.
5. Строительные блоки из опилок и цемента легко поддаются обработке. Их можно резать, сверлить, гвоздить. Их не надо колоть или рубить, обычная ножовка легко справиться с камнем, точно подогнав его под требуемые размеры.
6. Стены из опилкобетона легко подаются отделке или облицовке любыми строительными материалами за счет высокой адгезии поверхностей блоков.
Что касается недостатков, то в первую очередь надо обозначить, что опилки, как армирующий каркас, уступают щепе. Поэтому изделия из опилкобетона не могут похвастаться высокой прочностью на изгиб. А значит, можно говорить о неспособности этого материала к временной деформации без разрушения. Хотя в категории изделий из легкого бетона они превосходят многие материалы и изделия [8] .
Опилки - материал рыхлый, он заполняет собой большое пространство, образуя поры. Чтобы сни-
зить пористость структуры в бетон добавляют много песка, что ведет к утяжелению блоков. Увеличивается из-за этого и теплопроводность опилкобетона. При этом раствор можно изготавливать без извести или глины, а вот без песка никак не обойтись. Первые обычно добавляют, если есть необходимость сэкономить на использовании цемента.
Технология изготовления. Форма для блоков, изготовленная из досок или листового металла. Если формы будут использоваться разово, к примеру, для изготовления блоков для возведения сарая из опилкобетона своими руками, то лучше использовать пиломатериал толщиною 20 мм. Доски собираются в одну большую конструкцию, где формируют ячейки под размеры блоков. Количество ячеек ограничено лишь удобством использования оборудования. Сама форма должна быть разборной, поэтому ее элементы скрепляют между собой Г-образными шпильками с болтовым скреплением на гайку. Необходимо отметить, что размеры блоков ГОСТом не установлены [2]. Поэтому производитель работ выбирает эти показатели в зависимости от толщины стены дома, ширины проемов, способов укладки и прочего. Чаще выпускают блоки размерами: 120х250х140 и 132х275х154 мм. Надо обратить внимание на то, чтов процессе высыхания бетонный раствор на основе опилок подвергается усыханию, поэтому внутренние размеры формы должны быть на 10% больше параметров заливаемых блоков. Подготовка опилок [3]. Для изготовления опилкобетона лучше использовать опилки хвойных пород, из которых еловые лучше других. Причины: содержание водорастворимых веществ в ели составляет 1,12%, у сосны 2,6-6,2, у березы 1,3-1,45, у дуба 2,5-7,3. Чем ниже процентное содержание, тем быстрее происходит соединение раствора с древесиной. Не происходит отторжение двух разных материалов. Скорость высыхания бетона. Если в нем использовались еловые опилки, то на высыхание блоков уходит до 12 часов. Если использовались отходы лиственных пород, то время высыхания может затянуться на 90 часов [7]. Чтобы понизить количество водорастворимых веществ в древесине, используют разные способы и технологии. Например: разложить опилки на солнце, тем самым понизив их влажность за счет испа-рения;вымочить сырьевой материал, чтобы с водой из него вышли водорастворимые веще-ства;обработать опилки хлористым кальцием или жидким стеклом. Первые два способа - процесс продолжительный, который может занять 2-3 месяца. Последний имеет определенные нюансы: жидкое стекло делает древесину хрупкой, использовать хлористый кальций можно лишь в том случае, если дерево было предварительно хорошо просушено. К подготовке опилок надо добавить и отсев. Оптимально - если материал будет однородным. Блоки из мелких опилок будут обладать высокой теплопроводностью, из больших низкой прочностью. По-
этому идеальный размер опилок - в пределах 1-2 см [4]. Специалисты же рекомендуют брать опилки с пилорамы (ленточной или дисковой), с калибровочных и оцилиндровочных станков стружка для опилкобетона не подойдет, слишком большая. Опилкобетон - это обычный бетон, в который вносят в качестве наполнителя опилки. Поэтому изготавливать его надо точно так же, как и в случае с обычным бетонным раствором. Главное - строго соблюдать рецептуру и последовательность вносимых ингредиентов. Для приготовления лучше использовать бетономешалку. В барабан бетономешалки засыпаются цемент и опилки. Затем небольшими порциями песок, чтобы он хорошо перемешался с основными компонентами. Далее строго по рецептуре глинное или известковое тесто, которое надо заранее приготовить. После тщательного перемешивания добавляется небольшими порциями вода. Готовый бетонный раствор определяется способом сжатия его небольшой части в кулаке. Должна образоваться пластинная масса, на поверхности которой, после сжатия останутся следы пальцев. При этом никаких капель воды. Формовка. Готовый раствор помещают в формы, где он будет храниться несколько дней до максимальной усушки. Основная задача производителя работ - не мешкать. Бетонный раствор «живет» 1,52,5 часа, после чего начинает затвердевать. Раствором заполняют ячейки и утрамбовывают. Через 2-5 дней (в зависимости от температуры сушки) формы открывают [5]. В таком состоянии у них 30% прочность. Дальнейшая сушка проводится на открытом воздухе, на что может уйти не один месяц. Если форма была изготовлена из досок, то внутренние плоскости ячеек закрывают полиэтиленовой пленкой, которая не дает влаге из бетона перейти в древесину. При этом пленка отделяет раствор от формы, что поможет при разборке конструкции, не влияя на целостность блоков. Если форма изготовлена из листового железа, то внутренние стенки надо промазать отработкой. Если требуется изготовить блоки с отверстиями, тем самым облегчая стеновой материал, то необходимо приготовить деревянные или металлические штыри. Их устанавливают или до заливки раствора в ячейки, или после, втыкая в раствор на одинаковом расстоянии друг от друга.
Окончательная сушка. Сушить блоки из опилкобетона надо на воздухе, лучше не сквозняке, уложив их под навес и накрыв полиэтиленовой пленкой. При этом важно оставлять между ними зазоры для вентиляции. Обычно блоки собирают в столбы из двух камней. Нижние два укладывают на кирпичи, два верхних поперек нижних, и в такой последовательности на высоту до 10 камней. Через три месяца опилкобетонный раствор в блоках наберет 90% от марочной прочности. Камни уже можно использовать в строительстве. Готовые изделия должны быть прочными и без изъя-
X X
о
го А с.
X
го т
о
ю 0
м о
Oi
о
CN
0
01
О Ш
m х
<
m о x
X
нов в виде трещин. Чтобы проверить, насколько блок прочен, его необходимо сбросить на землю с высоты 1 м. Если он не раскололся, то прочность достаточна [12].
Дополнительные свойства опилкобетона. Хорошие теплоизоляционные качества опилкобетона стали причиной его использования для обшивки несущих конструкций домов. Используют его в данном случае в качестве утеплителя. Для утепления потолка или перекрытия применяют тонкие блоки толщиною 100 мм. Их или заливают в специально подготовленные формы, или нарезают из стандартных блоков. Для обшивки стен используют или камни стандартных размеров, или с уменьшенными параметрами. Для установки используют теплоизоляционные кладочные растворы.
Можно считает, что опилкобетон это хороший строительный материал, когда стоит задача -возвести хозяйственные постройки [6], в малоэтажном строительстве блоки из опилкобетона идеальный вариант для возведения стен.
Литература
1. Александровский, С.В. Расчёт бетонных и железобетонных конструкций на изменение температуры и влажности с учётом ползучести / С. В. Александровский. М.: Стройиздат, 1973. - 432 с.
2. ГОСТ 12730.1-78. Бетоны. Метод определения плотности. Взамен ГОСТ 12730-67, ГОСТ 11050-64, ГОСТ 12852.2-77, ГОСТ 4800-59 в части определения плотности; Введ. с 01.01.1980.- М.: Стандартинформ, 2018.
3. Макаридзе Г.Д. и др. Технологии строительства и реконструкции энергоэффективных зданий. Санкт-Петербург, 2017.
4. Макаридзе Г.Д., Решетников А.В. Современные технологии деревянного домостроения. Массивные деревянные панели. Со!!одшит-ригпа!. 2019. № 13-2 (37). С. 187-188.
5. Микульский В.Г. и др. Строительные материалы и изделия - М.: Изд-во АСВ, 2007. - 520 с.
6. Современная модель эффективного бизнеса. Бачинский Г.П., Белова Е.О., Бенюмова Д.М., Волков С.К., Ворона-Сливинская Л.Г., Горбачев Н.И., Жуйков Е.Н., Забиров И.У., Исаева Е.В., Ковалев А.И., Логинов М.П., Малицкая В.Б., Яковен-ко А.М., Яковенко Т.П., Чернов С.С. Новосибирск, 2009. Том Книга 4.
7. Справочник по производству и применению арболита / П. И. Кругов, И. X. Наназашвили, Н. И. Склизков, В. И. Савин. М.: Стройиздат, 1987. - 208с.
8. Сушков С.И. Принципы формирования дре-весно-композиционных материалов с использованием отходов лесопромышленного производства // Строительные и дорожные машины, №1, 2014. С. 12-17.
9. Русина В.В. Бетоны на основе отходов древесины // Строительные материалы, №12, 2006. С. 40-41.
10.Ефремова О.В. Модифицированный дре-вошлаковый композит // Строительные материалы, №2, 2010. С. 66-68.
11.Филичкина М.В. Выбор состава смеси для древесно-композиционного материала на основе отходов лесопромышленного производства // Строительные и дорожные машины, №2, 2014. С. 15-18.
12.Цепаев, В.А. Оценка долговечности опил-кобетона/ В. А. Цепаев // Мех. бработка древесины: Науч.-техн. реф. сб. / ВНИПИЭИлеспром. М., 1986.-Вып. 3.- С. 10-11.
Application of modern building materials-sawdust concrete:
functional properties and production technology Makaridze G.D., Vorona-Slivinskaya L.G.
Saint Petersburg State University of Architecture and Civil Engineering
The article analyzes and presents comparative characteristics of the use of sawdust in modern construction. Recommendations on the selection of the optimal composition with high heat and energy -saving properties are given. Sawdust concrete is a building material consisting of a mixture of organic fillers, binders and water. As an organic component are the waste of woodworking, logging, sawmiiiing (chips, sawdust, etc.), crushed stems of cotton, rice straw, hemp and flax fires; as an astringent component - cement. Sawdust concrete is also called arbolite, wood concrete. Sawdust concrete was developed in the USSR in the 60s of the 20th century. The search for relatively cheap, multifunctional and easy-to-manufacture materials for home construction never stops. Sawdust concrete is one such material. Exceptional sanitary and hygienic characteristics of sawdust provide a wonderful microclimate in the houses built from it. Technological characteristics allow it to be used in the construction of objects of various functional purposes, including insulation and construction of block and monolithic houses, but most importantly-sawdust can be made independently, with their own hands. Key words: construction; sawdust concrete; sawdust concrete blocks; thermal insulation; properties; technology; non-waste production. References
1. Alexandrovsky, S.V. Calculation of concrete and reinforced concrete structures for changes in temperature and humidity taking into account creep / S.V. Aleksandrovsky. M .: Stroyizdat, 1973.- 432 p.
2. GOST 12730.1-78. Concrete Density determination method.
Instead of GOST 12730-67, GOST 11050-64, GOST 12852.277, GOST 4800-59 regarding density determination; Enter from 01.01.1980.- M .: Standartinform, 2018.
3. Makaridze G. D. and other technologies for the construction and
reconstruction of energy-efficient buildings. St. Petersburg, 2017.
4. Makaridze GD, Reshetnikov A.V. Modern technologies of wooden housing construction. Massive wood panels. Colloquium-journal. 2019.No 13-2 (37). S. 187-188.
5. Mikulsky V.G. and other Building materials and products - M .:
Publishing house ASV, 2007. - 520 p.
6. A modern model of effective business. Bachinsky G.P., Belova
E.O., Benyumova D.M., Volkov S.K., Vorona-Slivinskaya L.G., Gorbachev N.I., Zhuykov E.N., Zabirov I.U., Isaeva E.V., Kovalev A.I., Loginov M.P., Malitskaya V.B., Yakovenko A.M., Yakovenko T.P., Chernov S.S. Novosibirsk, 2009. Volume Book 4.
7. Handbook for the production and use of arbolite / P. I. Krugov, I.
X. Nanazashvili, N. I. Sklizkov, V. I. Savin. M .: Stroyizdat, 1987 .-- 208s.
8. Sushkov S.I. The principles of the formation of wood-composite
materials using waste from forestry production // Construction and road machines, No. 1, 2014. P. 12-17.
9. Rusina V.V. Concrete based on wood waste // Building materials, No. 12, 2006. P. 40-41.
10. Efremova O.V. Modified wood-slag composite // Building materials, No. 2, 2010. P. 66-68.
11. Filichkina M.V. The choice of the composition of the mixture for wood-composite material based on waste from forestry production // Construction and road machines, No. 2, 2014. P. 15-18.
12. Tsepaev, V.A. Estimation of the durability of sawdust concrete / V. A. Tsepaev // Mech. wood processing: Nauch. ref. Sat / VNIPIEIlesprom. M., 1986.-Vol. 3.- S. 10-11.
