CC BY
14
Просьба ссылаться на эту статью в русскоязычных источниках следующим образом:
Медведев А.Ю., Галимов В.Р., Никифоров Р.В., Туров А.В. Применение роботизированной сварки плавящимся электродом для сварки узлов газотурбинных двигателей толщиной 3 мм // Вестник ПНИПУ. Машиностроение. Материаловедение. - 2023. - Т. 25, № 2. - С. 45-50. DOI: 10.15593/2224-9877/2023.2.05
Please cite this article in English as:
Medvedev A.Y., Galimov V.R., Nikiforov R.V., Turov A.V. Robotic gas metal arc welding application for 3mm thick gas turbine engine units joining. Bulletin of PNRPU. Mechanical engineering, materials science. 2023, vol. 25, no. 2, pp. 45-50. DOI: 10.15593/2224-9877/2023.2.05
ВЕСТНИК ПНИПУ. Машиностроение, материаловедение
Т. 25, № 2, 2023 Bulletin PNRPU. Mechanical engineering, materials science
http://vestnik.pstu.ru/mm/about/inf/
Научная статья
DOI: 10.15593/2224-9877/2023.2.05 УДК 621.791.01
11 12 А.Ю. Медведев', В.Р. Галимов', Р.В. Никифоров', А.В. Туров2
''Уфимский университет науки и технологий, Уфа, Российская Федерация 2ОДК-Пермские моторы, Пермь, Российская Федерация
ПРИМЕНЕНИЕ РОБОТИЗИРОВАННОЙ СВАРКИ ПЛАВЯЩИМСЯ ЭЛЕКТРОДОМ ДЛЯ СВАРКИ УЗЛОВ ГАЗОТУРБИННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ТОЛЩИНОЙ 3 ММ
Сварка корпусных узлов горячей части газотурбинных двигателей, выполненных из жаропрочных никелевых сплавов, сопряжена с рядом трудностей, среди которых отдельную роль играет количество и расположение сварных швов. Часто это приводит к перегреву металла из-за перекрытия зон термического влияния от соседних швов, что повышает склонность к образованию термических трещин. Рассматривается возможность замены сварки неплавящимся электродом роботизированной сваркой плавящимся электродом для соединения деталей из сплава ЭП718 толщиной 3 мм для уменьшения размеров швов и теплового воздействия. Отработка технологии поводилась на плоских образцах с симметричной разделкой кромок с варьированием зазора. Сваренные образцы исследовались методами визуально-измерительного контроля, контроля проникающими веществами, рентгенографического контроля и металлографии. Результаты показали бездефектное формирование шва, а наименьшие размеры сварного шва удалось обеспечить при зазоре 0,5 мм. При этом ширина шва уменьшилась до 5,5-6,0 мм, а высота усиления оставалась в пределах 0,5-0,6 мм. Погонная энергия, затраченная на сварку плавящимся электродом деталей с разделкой, оказалась более чем в 2 раза ниже, чем при автоматической сварке неплавя-щимся электродом без разделки кромок с подачей присадочной проволоки. Оценка механических свойств проводилась испытанием на статическое растяжение при комнатной температуре на образцах со снятым усилением. Временное сопротивление разрыву при этом составило 1180-1205 МПа, что близко к свойствам соединений, полученных сваркой неплавящимся электродом на образцах толщиной 2 мм, а также близко к верхней границе свойств основного металла, лежащих в диапазоне 1100-1250 МПа.
Ключевые слова: гетерогенные никелевые сплавы, роботизированная сварка, GMAW, импульсно-дуговая сварка плавящимся электродом, сплав ЭП718, газотурбинный двигатель, турбина, погонная энергия.
A.Y. Medvedev1, V.R. Galimov1, R.V. Nikiforov1, A.V. Turov2
1Ufa University of Science and Technology, Ufa, Russian Federation 2 UEC «Perm Engines», Perm, Russian Federation
ROBOTIC GAS METAL ARC WELDING APPLICATION FOR 3MM THICK GAS TURBINE ENGINE UNITS JOINING
The work described some difficulties with welding of gas turbine engine housing units made with superalloys. In particular amount of welds and their position play important role due to thermal influence of next welding process on heat affected zone from previous weld. This effect may provoke thermal cracking, which are inherent to superalloys. The possibility of change gas tungsten arc welding to gas metal arc welding for joining of 3 mm thick EPh718 researched for decreasing weld size and thermal influence. Technology developed on plate samples with V-groove and standoff size variation. Welded samples studied by visual, liquid penetrant and radiographic inspection and optical metallography. As the result sound welds with minimal size was obtained on 0.5 mm standoff size. There are 5.5-6.0 mm wideness and 0.5-0.6 mm height obtained on these welds. The heat input rate on single-pass gas metal arc welding of V-groove butts was more than 2 times lower against gas tungsten arc welding with filler metal and without butts grooving. Mechanical properties was evaluated by static stretching at room temperature on unreinforced specimens. The welded joints has tensile strength magnitude 1180-1205 MPa which is close to 2 mm thick joints welded by gas tungsten arc and also upper edge of base metal strength.
Keywords: GMAW, superalloys, EPh78, robotic welding, pulsed GMAW, heat input rate, gas turbine engine.
Введение
Использование жаропрочных никелевых сплавов в газотурбинном двигателе (ГТД) обусловлено длительным воздействием нагрузок, высоких температур (до 900-1100°С) и агрессивных сред на корпусные узлы и узлы лопаточной «горячей части» двигателя [1; 2]. С повышением жаропрочности таких сплавов снижаются показатели свариваемости и повышается вероятность образования горячих трещин как в сварном шве, так и околошовной зоне (ОШЗ). Корпусные узлы «горячей» части газотурбинных двигателей, выпускаемых ОАО «ОДК-Пермские моторы», часто представляют собой обечайки толщиной 3 мм из сплавов типа ЭП718, содержащие значительное количество фланцев и иной присоединительной арматуры (рис. 1).
Рис. 1. Пример конструкции корпуса газотурбинного двигателя
Приварка фланцев осуществляется стыковыми швами ручной и автоматической сваркой не-плавящимся электродом с присадочной проволокой. Применяемые при сварке сплавов толщиной 3 мм режимы обеспечивают ширину шва 8... 10 мм. Размещение сварных швов с такими поперечными размерами в ограниченном пространстве между близко расположенными фланцами вынуждает вести сварку в зоне термического влияния наложенных ранее швов и увеличивает вероятность образования трещин. Снизить вероятность образования трещин в этом случае можно за счет применения энергоэффективных способов и режимов сварки, обеспечивающих снижение прогонной энергии, ширины сварного шва и зоны термического влияния.
В отечественной практике для соединения жаропрочных никелевых сплавов применяются сварка неплавящимся электродом и электронно-
лучевая сварка [1]. Однако сварка неплавящимся электродом зачастую не обеспечивает достаточной стойкости к образованию горячих трещин в силу относительно высокой погонной энергии и большой доли основного металла в сварном шве [3-5]. За рубежом растет интерес к использованию сварки плавящимся электродом (MIG-сварка или GMAW) для соединения деталей из жаропрочных сплавов [6-12]. Также полученные ранее результаты по роботизированной двухпроходной сварке сплава ЭП718 толщиной 4 мм [13; 14] свидетельствуют, что применение данного способа обеспечивает сварку корневого слоя с погонной энергией 250 Дж/мм и перспективно с позиции снижения тепловложения и размеров сварных швов при однопроходной сварке сплава ЭП718 толщиной 3 мм, поскольку по результатам обзора значения погонной энергии при сварке неплавящимся электродом жаропрочных никелевых сплавов достигает 300800 Дж/мм [15-18].
Целью описываемого исследования являлось уменьшение энерговложения и ширины сварного шва сплава ЭП718 толщиной 3 мм за счет применения роботизированной сварки плавящимся электродом.
Материалы и методы
Сварка сплава ЭП718 велась проволокой ЭП533 (табл. 1) диаметром 1 мм, рекомендованной для сварки данного сплава [19]. Сварочная установка включала источник питания ESAB AristoMIG500i, робот ABB IRB1600 с блоком управления IRC 5, а также приспособление для сварки листовых заготовок, обеспечивавшее защиту обратной стороны шва. В качестве защитного газа применялся аргон высшего сорта по ГОСТ 10157-2016.
Пластины из сплава ЭП 718-ИД толщиной 3 мм и размером 50*100 мм имели подготовку свариваемых кромок, соответствующую соединению С17 по ГОСТ 14771-76, притупление кромок отсутствовало. Сборка под сварку осуществлялась с зазором 0, 0,5 и 1 мм. Сварка велась в импульсном режиме с поперечными колебаниями электрода амплитудой до 0,5 мм. Скорость сварки усв и скорость подачи проволоки (табл. 2) подбирались так, чтобы обеспечить заполнение разделки кромок и зазора с минимальным проплавлением основного металла, средние за цикл сварки ток /ср и напряжение иср получены системой регистрации сварочных параметров WeldCloud. Расход аргона в горелку (боз) и на поддув в корень шва (QH) обеспечивали защиту сварочной ванны и остывающего металла.
Таблица 1
Химический состав сплавов ЭП718 и ЭП533
Сплав Содержание элементов, %
С Si Mn Cr Ni W Мо Mg Nb Al Ti Fe P S Прочие
ЭП718 <0,1 <0,3 <0,6 1416 4347 2,53,5 4-5,2 0,0010,5 0,81,5 0,91,4 1,92,4 Ост. <0,010 <0,015 Zr<0,02; Се<0,3
ЭП533 <0,1 <0,3 <0,5 1922 Ост. 7-9 7-9 - - Z3,3 <3,0 <0,015 <0,01 -
Таблица 2
Параметры режима сварки плавящимся электродом
Параметр ^срх А Uср, В vnn, м/мин Vcb, м/ч без, л/мин QK, л/мин 4п, Дж/мм
Значение 70-75 16,5-17 2,9 18-27 16 5 150-190
Для сравнения параметров режима сварки плавящимся электродом со сваркой неплавящимся электродом производился расчет погонной энергии, где значения эффективного КПД процесса Пи принимались 0,75 и 0,7 соответственно для сварки плавящимся электродом и неплавящимся электродом [20].
Отсутствие дефектов сварных швов оценивалось визуально-измерительным, капиллярным и рентгенографическим методами. Строение шва и его размеры исследовались на макрошлифах, а строение околошовной зоны и размер зерен - на микрошлифах. Механические свойства оценивались испытанием на растяжение сварных образцов со снятым усилением при комнатной температуре.
Результаты
Погонная энергия, рассчитанная для сварки плавящимся, электродом составляла 150-190 Дж/мм. Для сварки неплавящимся электродом без разделки кромок погонная энергия по расчетной оценке составляет 460-490 Дж/мм, что более чем в два раза превосходит полученные для сварки плавящимся электродом значения. Также это ощутимо ниже, чем в других работах, посвящённых сварке неплавящимся электродом жаропрочных сплавов на основе никеля.
По результатам неразрушающего контроля в образцах, собранных с зазором 0,5 и 1,0 мм, не было обнаружено поверхностных и внутренних дефектов (рис. 2). Образцы, собранные со слепым зазором, содержали непровар в корне шва и не исследовались в дальнейшем.
По результатам анализа макрошлифов (рис. 3) наименьшую ширину шва - 5,5...6,0 мм имели образцы, собранные под сварку с зазором 0,5 мм. Высота усиления составила 0,5-0,6 мм, высота обратного валика - 0,2 мм. Предложенная технология обеспечивает снижение ширины шва до 45 %, по
сравнению с применяемой в настоящее время для сварки корпусных элементов из сплава ЭП718 толщиной 3 мм на ПАО «ОДК-Пермские моторы». Как видно из фотографий на рис. 3, сварные швы не содержат пор, имеют плавный переход от шва к основному металлу и специфическую форму, которая больше соответствует случаям сварки концентрированными источниками энергии и объясняется малой долей участия основного метала в формировании шва.
а б в
Рис. 2. Внешний вид (а) сварного шва, результаты капиллярного контроля обратной стороны (б) и рентгеновский снимок (в)
Микроструктурный анализ показал, что ширина зоны термического влияния не превышала 1 мм. На границе сплавления наблюдалось наличие измельченного зерна (балл зерна 6-7, по сравнению с баллом 5 в основном металле). Наличие подобной структуры может быть связано с наличием нагартованного в процессе фрезерования слоя, который не был полностью переплавлен в процессе сварки. Такая же структура была обнаружена ранее при сварке сплавов ЭП718 толщиной 4 мм [14].
Таблица 3
Результаты испытаний на растяжение
Образец Толщина, мм Предел прочности ов, МПа
ЭП718 (основной металл) 2 1100-1250
ЭП718 (МЮ-сварка электродом ЭП533) 3 1180-1205
ЭП718 (электронно-лучевая сварка) 4 1030-1160
ЭП718 (сварка неплавящимся электродом, ЭП533) 2 1150-1200
ЭП718 (сварка неплавящимся электродом, ЭП533) 4 1070-1080
б
Рис. 3. Макроструктура (а) и микроструктура (б) сварных соединений
При механических испытаниях разрушение образцов происходило по металлу шва (рис. 4), предел прочности составил 1180-1205 МПа (табл. 3). Сравнение с другими результатами, представленными в отечественных и зарубежных исследованиях для разных способов сварки, показывает, что полученный результат не хуже, чем при традиционно используемых процессах электроннолучевой сварки и сварки неплавящимся электродом, и близок к верхнему пределу собственной прочности сплава ЭП718.
Рис. 4. Образцы после испытаний на разрыв
Принятые при сварке условия и режимы обеспечили качественное формирование лицевой стороны сварного шва с плавным переходом к основному металлу, уменьшение размеров шва до 5,5-6,0 мм с высотой усиления до 0,6 мм. Также сварные соединения показали высокие показатели статической прочности при комнатной температуре.
Заключение
1. Применение роботизированной сварки плавящимся электродом является перспективным для соединения деталей из сплава ЭП718 толщиной 3 мм. Полученные сварные соединения не имеют поверхностных и внутренних дефектов и близки по статической прочности к основному материалу.
2. Сварка с симметричной разделкой плавящимся электродом с поперечными колебаниями позволяет существенно снизить погонную энергию (в 2 раза и более) по сравнению с ручной и автоматической сваркой неплавящимся электродом с присадкой.
3. Снижение тепловложения обеспечивает уменьшение размеров сварного шва. Основной металл принимает малое участие в формировании шва по сравнению с электродным, а также претерпевает малое тепловое воздействие, что выражается в сужении зоны термического влияния и наличии неперекристаллизованной зоны нагартованно-го в процессе фрезерования кромки металла.
Библиографический список
1. Сорокин Л.И. Свариваемость жаропрочных сплавов, применяемых в авиационных газотурбинных двигателях // Сварочное производство. - 1997. - № 4.
2. Макаров Э.Л., Якушин Б.Ф. Теория свариваемости сталей и сплавов: [монография] / под ред. Э.Л. Макарова. -М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2014. - 487 с.
3. Сорокин Л.И. Напряжения и трещины, образующиеся при сварке и термической обработке жаропрочных никелевых сплавов // Сварочное производство. - 1999.- № 12. - С. 11-16.
4. Сорокин Л.И. Оценка сопротивляемости образованию трещин при сварке и термической обработке жаропрочных никелевых сплавов (обзор) Часть 1 // Сварочное производство. - 2003. - № 7.
5. Сорокин Л.И. Оценка сопротивляемости образованию трещин при сварке и термической обработке жаропрочных никелевых сплавов (обзор) Часть 2 // Сварочное производство. - 2003. - № 12.
6. Nickel overlay deposited by MIG welding and cold wire MIG welding / Carlos Alberto Mendes Da Mota, Alexandre Saldanha do Nascimento, Douglas Neves Garcia, Diego Almir Silva da Silva, Felipe Ribeiro Teixeira & Valtair Antonio Ferraresi // Welding International. - 2018. - Vol. 32:9. -P. 588-598. DOI: 10.1080/09507116.2017.1347333
7. Study of MIG/MAG welding procedures for application of coatings of Inconel 625 nickel alloy on ASTM A387 Gr.11 structural steel / Nathalia Escossio Cavalcante, Tathiane Caminha Andrade, Pedro Helton Magalhaes Pinheiro, Helio Cordeiro de Miranda, Marcelo Ferreira Motta & Willys Machado Aguiar // Welding International. - 2018. - Vol. 32:2. -P. 112-121. DOI: 10.1080/09507116.2017.1347324
8. Kah P., Martikainen J. Current trends in welding processes and materials: improve in effectiveness // Rev. Adv. Mat. Sci. - 2012. - Vol. 30. - P. 189-200.
9. Nuraini A.A., Zainal A.S., Azmah Hanim M.A. The effects of welding parameters on butt joints using robotic gas metal arc welding // Journal of Mechanical Engineering and Sciences (JMES). - 2014. - Vol. 6. - P. 988-994.
10. Study of Inconel 718 weldability using MIG CMT process / A. Benoit, S. Jobez, P. Paillard, V. Klosek, T. Baudin // Science and Technology of Welding and Joining. - 2011. - Vol. 16:6. - P. 477-482. DOI: 10.1179/1362171811Y.0000000031
11. Tsuji M., Suga M. Welding of high Ni alloy clad pipe // Welding International. - 1990. - Vol. 4:12. -P. 929-933.
12. Carlos Eduardo Iconomos Baixo & Jair Carlos Du-tra Effect of shielding gas and transfer mode on the application of 625 alloy in carbon steel // Welding International. -2011. - Vol. 25. - P. 903-909.
13. Структура и свойства сварных соединений сплава ЭП718, полученных роботизированной сваркой плавящимся электродом // Р.В. Никифоров [и др.] // Вестник УГАТУ. - 2021. - Т. 25, № 4 (94). - С. 10-18.
14. Разработка технологии роботизированной сварки плавящимся электродом соединений из сплава ХН45МВТЮБР // Сварка и диагностика. - М.: НАКС Медиа, 2020. - № 4. - С. 46-49.
15. Control of Laves phase in Inconel 718 GTA welds with current pulsing / G.D. Janaki Ram [et al.] // Science and Technology of Welding and Joining. - 2004. - Vol. 9, no. 5. - P. 390-398. DOI: 10.1179/136217104225021788
16. Gregori A., Bertaso D. Welding and deposition of Nickel superalloys 718, Waspaloy and single crystal alloy CMSX-10 // Welding in the World. - 2007. - Vol. 51. -P. 34-47.
17. Effect of Welding Processes (GTAW & EBW) and Solutionizing Temperature on Microfissuring Tendency in Inconel 718 Welds / M. Agilan [et al.] // Materials Science Forum. - 2012. - Vol. 710. - P. 603-607. DOI: 10.4028/www.scientific.net/MSF.710.603
18. P. Jerold Jose1, M. Dev Anand. Comprehensive Analysis of TIG Welded Inconel-718 Alloy for Different Heat Input Conditions // International Journal of Engineering & Technology. - 2018. - № 7 (3.6). - P. 206-209.
19. Сорокин Л.И. Присадочные материалы для сварки жаропрочных никелевых сплавов (обзор). Часть 1 // Сварочное производство. - 2003. - № 4.
20. Теория сварочных процессов: учебник для вузов / В.М. Неровный [и др.]; под ред. В.М. Неровного. -2-е изд., перераб. и доп. - М.: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2016. - 702 с.
References
1. Sorokin L.I. Svarivaemost' zharoprochnykh splavov, primeniaemykh v aviatsionnykh gazoturbinnykh dvigateliakh [Weldability of heat-resistant alloys used in aircraft gas turbine engines]. Svarochnoe proizvodstvo, 1997, no. 4.
2. Makarov E.L., Iakushin B.F. Teoriia svarivae-mosti stalei i splavov: [monografiia] [Theory of weldability of steels and alloys: [monograph]]. Ed. E.L. Makarova. Moscow: Izdatelstvo MGTU imeni N.E. Baumana, 2014, 487 p.
3. Sorokin L.I. Napriazheniia i treshchiny, obrazu-iushchiesia pri svarke i termicheskoi obrabotke zharo-prochnykh nikelevykh splavov [Stresses and cracks in welding and heat treatment of heat resistant nickel alloys]. Svarochnoe proizvodstvo, 1999, no. 12, pp. 11-16.
4. Sorokin L.I. Otsenka soprotivliaemosti obra-zovaniiu treshchin pri svarke i termicheskoi obrabotke zharoprochnykh nikelevykh splavov (obzor). Chast' 1 [Asessment of crack resistance in welding and heat treatment of heat resistant nickel alloys (review). Part 1]. Svarochnoe proizvodstvo, 2003, no. 7.
5. Sorokin L.I. Otsenka soprotivliaemosti obra-zovaniiu treshchin pri svarke i termicheskoi obrabotke zharoprochnykh nikelevykh splavov (obzor). Chast' 2 [Assessment of crack resistance in welding and heat treatment of heat resistant nickel alloys (review). Part 2]. Svarochnoe proizvodstvo, 2003, no. 12.
6. Carlos Alberto Mendes Da Mota, Al-exandre Saldanha do Nascimento, Douglas Neves Garcia, Diego Almir Silva da Silva, Felipe Ribeiro Teixeira, Valtair Antonio Ferraresi. Nickel overlay deposited by MIG welding and cold wire MIG welding. Welding International, 2018, vol. 32:9, pp. 588-598. DOI: 10.1080/09507116.2017.1347333
7. Nathalia Escossio Cavalcante, Tathiane Caminha An-drade, Pedro Helton Magalhaes Pinheiro, Helio Cordeiro de Miranda, Marcelo Ferreira Motta, Willys Machado Aguiar. Study of MIG/MAG welding procedures for appli-cation of coatings of Inconel 625 nickel alloy on ASTM A387 Gr.11 structural steel. Welding International, 2018, vol. 32:2, pp. 112121. DOI: 10.1080/09507116.2017.1347324
8. Kah P., Martikainen J. Current trends in welding processes and materials: improve in effectiveness. Rev. Adv. Mat. Sci, 2012, vol. 30, pp. 189-200.
9. Nuraini A.A., Zainal A.S., Azmah Hanim M.A. The effects of welding parameters on butt joints using robotic gas metal arc welding. Journal of Mechanical Engineering and Sciences (JMES), 2014, vol. 6, pp. 988-994.
10. Benoit A., Jobez S., Paillard P., Klosek V., Baudin T. Study of Inconel 718 weldability using MIG CMT process. Science and Technology of Welding and Joining, 2011, vol. 16:6, pp. 477-482. DOI: 10.1179/1362171811Y.0000000031
11. Tsuji M., Suga M. Welding of high Ni alloy clad pipe. Welding International, 1990, vol. 4:12, pp. 929-933.
12. Carlos Eduardo Iconomos Baixo, Jair Carlos Du-tra. Effect of shielding gas and transfer mode on the application of 625 alloy in carbon steel. Welding International, 2011, vol. 25, pp. 903-909.
13. Nikiforov R.V. et al. Struktura i svoistva svamykh soedinenii splava EP718, poluchennykh robotizirovannoi svarkoi plaviashchimsia elektrodom [Structure and properties of welded joints of EP718 alloy, obtained by robotic welding with a fused electrode]. Vestnik UGATU, 2021, vol. 25, no. 4 (94), pp. 10-18.
14. Razrabotka tekhnologii robotizirovannoi svarki plaviashchimsia elektrodom soedinenii iz splava KhN45MVTIuBR [Development of robotic welding technology for fusion electrode welding of connections made of CrNi45MoVTiAlB alloy]. Svarka i diagnostika, 2020, no. 4, pp. 46-49.
15. Janaki Ram G.D. et al. Control of Laves phase in Inconel 718 GTA welds with current pulsing. Science and Technology of Welding and Joining, 2004, vol. 9, no. 5, pp. 390-398. DOI: 10.1179/136217104225021788
16. Gregori A., Bertaso D. Welding and deposition of Nickel superalloys 718, Waspaloy and single crystal alloy CMSX-10. Welding in the World, 2007, vol. 51, pp. 34-47.
17. Agilan M. et al. Effect of Welding Processes (GTAW & EBW) and Solutionizing Temperature on Microfissuring Tendency in Inconel 718 Welds. Materials Science Forum, 2012, vol. 710, pp. 603-607. DOI: 10.4028/www.scientific.net/MSF.710.603
18. Jerold Jose1 P., Dev Anand. M. Comprehensive Analysis of TIG Welded Inconel-718 Alloy for Different Heat Input Conditions. International Journal of Engineering and Technology, 2018, no. (3.6), pp. 206-209.
19. Sorokin L.I. Prisadochnye materialy dlia svarki zharoprochnykh nikelevykh splavov (obzor). Chast' 1 [Additives for welding heat-resistant nickel alloys (review). Part 1]. Svarochnoeproizvodstvo, 2003, no. 4.
20. Nerovnyi V.M. et al. Teoriia svarochnykh protsessov: uchebnik dlia vuzov [Theory of welding processes: textbook for universities]. Ed. V.M. Nerovnogo. 2nd. Moscow: Izdatel'stvo MGTU imeni N.E. Baumana, 2016, 702 p.
Поступила: 30.04.2023
Одобрена: 11.05.2023
Принята к публикации: 13.05.2023
Об авторах
Медведев Александр Юрьевич (Уфа, Россия) -доктор технических наук, доцент, профессор кафедры сварочных, литейных и аддитивных технологий УУНиТ
(Россия, 450076, г. Уфа, ул. Заки Валиди, 32, e-mail: [email protected]).
Галимов Виталий Рустемович (Уфа, Россия) -аспирант кафедры сварочных, литейных и аддитивных технологий УУНиТ (Россия, 450076, г. Уфа, ул. Заки Валиди, 32, e-mail: [email protected]).
Никифоров Роман Валентинович (Уфа, Россия) - кандидат технических наук, доцент, доцент кафедры сварочных, литейных и аддитивных технологий УУНиТ (Россия, 450076, г. Уфа, ул. Заки Валиди, 32, e-mail: [email protected]).
Алексей Владимирович Туров (Пермь, Россия) -начальник технического бюро сварки ОАО «ОДК-Пермские моторы» (Россия, 614010, г. Пермь, Комсомольский пр., 93, e-mail: [email protected]).
About the authors
Alexander Yu. Medvedev (Ufa, Russian Federation) -PhD, professor, professor of welding, cast and additive technologies department, USSTU (12, Karl Marx str., Ufa, 450000, Russian Federation, e-mail: [email protected]).
Vitaliy R. Galimov (Ufa, Russian Federation) -postgraduate student, senior teacher of welding, cast and additive technologies department, USSTU (12, Karl Marx str., Ufa, 450000, Russian Federation, e-mail: [email protected]).
Roman V. Nikiforov (Ufa, Russian Federation) -PhD, assistant professor, senior lecturer of welding, cast and additive technologies department, USSTU (12, Karl Marx str., Ufa, 450000, Russian Federation, e-mail: [email protected]).
Alexey Vladimirovich Turov (Perm, Russian Federation) - head of the technical bureau of welding UEC «Perm Engines» (93, Komsomolsky ave., Perm, 614010, Russian Federation, e-mail: [email protected]).
Благодарности. Испытания на растяжение выполнены с использованием оборудования ЦКП «Нанотех» ФГБОУ ВО УУНиТ.
Финансирование. Исследование не имело спонсорской поддержки.
Конфликт интересов. Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.
Вклад авторов равноценен.
