CC BY
198
УДК 669.713.7; 669:504
ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДА КОМПАУНДИРОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СВЯЗУЮЩИХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ АЛЮМИНИЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
О.И. Дошлов, В.В. Кондратьев, А.А. Угапьев, И.В. Ким
Иркутский государственный технический университет,
664074, Россия, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83, httpoliteh@gmail.com
В статье рассматриваются проблемы создания альтернативных связующих материалов для нужд алюминиевой промышленности и энергетики. Собрана и проанализирована информация по существующим методам получения связующих для производства анодов и брикетирования угольных рассевов на каменноугольной, нефтяной и гибридной основе. Рассмотрены теоретические и практические аспекты применения метода компаундирования для получения связующих материалов для производства анодов и угольных брикетов. Ил. 6. Табл. 1. Библиогр. 14 назв.
Ключевые слова: альтернативные связующие материалы; нефтяной пек; аноды алюминиевых электролизеров; каменноугольный пек; компаундирование; бенз(а)пирены; экологические требования.
APPLICATION OF COMPOUNDING TECHNIQUE FOR ALUMINUM INDUSTRY BINDER MATERIAL PRODUCTION
O. I. Doshlov, V. V. Kondratiev, A. A. Ugapyev, I. V. Kim
Irkutsk State Technical University
83, Lermontov St., Irkutsk, 664074, Russia, httpoliteh@gmail.com
The article investigates the issues of alternative binder materials designing, for use of non-ferrous metallurgy and energy production industry. Information about existing binder production technologies on petroleum, coal and hybrid basis was collected and analyzed. Fundamental and practical aspects of usage of compounding to fabric binder materials have been precisely investigated. 6 figures. 1 table. 14 sources.
Key words: alternative binder materials; petroleum pitch; anodes of aluminum reduction cell; coal tar pitch; compounding; benzapyrenes; environmental requirements.
Все более ухудшающаяся экологическая обстановка в России и в мире, особенно в крупных промышленных кластерах, к котором относится и Иркутская область, диктует острую необходимость экологизации промышленных производств. Замкнутый цикл циркуляции воды и воздуха, минимум отходов, минимум выбросов, ресурсо- и энергосбережение - такие нетривиальные задачи стоят сегодня перед инженерами и учеными. Разработка новых материалов с улучшенными экологическими свойствами, техническими и экономическими показателями может стать ключом к созданию экологичного производства.
В алюминиевой промышленности и тепловых электростанциях до сих пор используются связующие материалы, разработанные в середине прошлого века, на основе каменноугольной смолы, содержащей в своем составе канцерогены (бенз(а)пирены), соединения серы, ванадия, азота и многих других элементов. Использование таких связующих влечет за собой целый комплекс проблем, связанных с угнетением природных экосистем вокруг предприятий, росту онкологической заболеваемости среди основного и вспомогательного персонала производств и т.д. Замену каменноугольным связующим ищут давно и уже имеются некоторые результаты. Рассмотрим подробнее этот вопрос.
Связующие вещества — материалы, обеспечивающие при определённых условиях (температура, давление и др.) связывание мелкодисперсных материалов (нефтекоксовую мелочь, угольные отсевы, отходы и др.) в конгломерат.
Различают две большие группы связующих материалов: органические (нефтяные битумы, каменноугольные пеки и смолы и др.), неорганические (цементы, глины, растворимое стекло, чугунная стружка и др.) и комбинированные
(битумы и глина, известь и сульфитные щелока, битумы и сульфит-спиртовая барда и др.). Остановимся подробнее на органических связующих.
Существует несколько классификаций органических связующих. Так, в зависимости от применения они классифицируются на следующие группы (рис. 1) [5]:
• пеки - связующие, применяемые при изготовлении самообжигающихся или обожжённых анодов, графитированных электродов, электроугольных изделий и конструкционных материалов на основе графита;
• пеки пропитывающие;
• брикетные пеки - связующие (для частичного брикетирования углей перед их коксованием, литейных коксобрикетов, коксобрике-тов для цветной металлургии);
• пеки волокнообразующие (для производства углеродных графитированных волокон);
• специальные пеки (для производства наноматериалов);
• пеки как сырьё для коксования.
Пеки в зависимости от спекающей способности классифицируются на следующие группы.
К первой группе спекающих добавок можно отнести нефтепродукты, полученные недеструктивной переработкой нефти, такие, как битумы, асфальты.
Испытания битумов показали их высокую вспучиваемость при коксовании, что приводит к снижению структурной прочности углеродных материалов полученных на их основе. Для продуктов деасфальтизации остатков нефти получены противоречивые результаты. Добавка асфальтитов в связующее, позволяет получить углеродные материалы улучшенного качества. Однако испытания асфальтита, полученного из
Рис. 1. Классификация пеков
гудрона сернистой нефти на Харьковском опытном коксохимическом заводе, показали невысокие спекающие свойства данного продукта.
Вторую группу спекающих добавок составляют продукты деструктивной переработки нефти, позволяющие частично использовать при изготовлении углеродных материалов. К таким могут быть отнесены продукты висбре-кинга, термического крекинга, окисленные крекинг-остатки, продукты гидрирования углей.
К третьей группе - сверхактивным спекающим добавкам - относят каменноугольные пеки, а также пеки, полученные из продуктов пиролиза и в процессах термополиконденсации нефтяного сырья . В отличии от других групп эти связующие используются в производстве углеродных материалов полностью.
В зависимости от природы происхождения связующие подразделяются на нефтяные и каменноугольные пеки соответственно.
В любой области применения нефтяные пеки конкурируют с связующими из другого природного сырья, прежде всего с каменноугольными, отличаясь от них более высокой реакционной способностью в термохимических процессах, меньшей канцерогенностью и другими преимуществами [1] .
Каменноугольным пеком называется остаток, получаемый при фракционировании каменноугольной смолы, который представляет собой продукт черного цвета, однородный по внешнему виду, застывающий в определенном температурном интервале в твердую хрупкую массу и имеющий раковистый излом. Определенной температуры плавления и застывания он не имеет: плавится в температурном интер-
вале.
По данным Всемирной организации здравоохранения заболеваемость населения раком на 70-80% зависит от действия факторов внешней среды - химических канцерогенных веществ, в том числе - полициклических ароматических углеводородов (ПАУ).
Главными источниками загрязнения окружающей среды канцерогенными веществами являются дымы различных отопительных систем, тепло-, электростанций, выбросы пекоко-ксовых заводов толевых, графитовых, асбестовых, сажевых производств; нефтеперерабатывающих, коксохимических, алюминиевых (заводов; автомобильных и авиационных двигателей. Факторы повышенного выделения вредных выбросов связаны с переработкой или получением в технологических процессах высокомолекулярных продуктов пиролиза топлива (угля, нефти).
В соответствии с ГОСТом 12.1.005-88 к первому классу опасности отнесены смолистые возгоны каменноугольных смол и пеков. Предельно допустимые концентрации при содержании в них бенз(а)пирена (БП) менее 0,075% принята 0,2 мг/м3, при содержании БП в интервалах, 0,075-0,15 и 0,15-0,3%, соответственно 0,1 и 0,05 мг/м3. Для БП - общепринятого индикатора канцерогенности - ПДК составляет 0,0015 мкг/м3.
В воздухе производственных помещений, производящих и перерабатывающих каменноугольную смолу и пек, содержание вредных веществ значительно превышает ПДК. В продуктах электродного производства БП обнаружен в количестве: пек - 14,1 г/кг; заготовки: холодного прессования - 1,3 г/кг, горячего прес-
сования - 1,6 г/кг; после обжига - 0,003 г/кг, после графитации - 0,002 г/кг.
Различными исследованиями установлено, что образование ПАУ происходит при температуре 600-850 оС при совместном пиролизе алифатических и ароматических углеводородов [7]. По другим данным ПАУ образуются при сухой перегонке и неполном сгорании топлива при температурах 300-400 оС [8].
Технологический процесс производства электродной продукции предусматривает переработку среднетемпературного каменноугольного пека при температурах: подготовка и хранение пека - до 180 оС, смешивание электродных масс - 125-140 оС, прессование остывшей до 85-105 оС массы - при температуре калибра мундштука 140-165 оС. При обжиге изделий температура в теле заготовки достигает 850900 оС. Таким образом, в процессе переработки каменноугольного среднетемпературного пека происходит не только выделение уже имеющегося БП, но и его синтез [9].
Несовершенство и изношенность оборудования цехов электродных заводов способствуют увеличению содержания вредных выбросов. Одним путей снижения вредных выбросов может быть усовершенствование и полная герметизация оборудования. Другой путь - это устранение самого источника загрязнения, каменноугольного пека.
Несмотря на то, что технологические приемы снижения канцерогенности каменноуголь-
ного пека известны, промышленного использования они не нашли. Содержание вредных веществ в каменноугольных пеках остается высоким, следовательно, высока и вероятность распространения онкологических заболеваний среди персонала, использующих его производств. Поэтому остается актуальной задача поиска заменителей каменноугольного пека, характеризующихся меншьши содержанием вредных веществ или полным их отсутствием. Оптимальным вариантом снижения опасности электродного производства, по мнению многих исследователей, может быть замена каменноугольного пека - связующего на пек нефтяной природы.
Вдобавок, использование каменноугольного пека осложнено проблемами экономического и логистического характера. Под давлением различных факторов [6] производство каменноугольной смолы, основного сырья для производства каменноугольного пека, неуклонно сокращается уже на протяжении долгого времени.
В первую очередь это становится причиной дефицита каменноугольного пека и, как следствие, происходит повышение отпускной цены связующего, что не может не отразиться на цене конечного продукта, для производства которого применяется связующее. Как видно из рис. 2, распределение производства пека по странам крайне неравномерно. В России дефицит КП составляет порядка 300 тыс. тонн, и производители алюминия вынуждены закупать
Рис. 2. Баланс производства пека по странам [8]
пек за рубежом.
Также это приводит к тому, что один производитель не в состоянии полностью обеспечить даже один алюминиевый завод средних размеров достаточным количеством необходимого связующего. Поэтому заводы вынуждены закупать каменноугольный пек у шести или семи поставщиков, чтобы покрыть свои потребности в данном материале. Проблема состоит в том, что разные производители используют разные угли для получения пека, следовательно, это означает немного отличающиеся эксплуатационные характеристики. На практике это приводит к несоответствию физико-химических параметров пеков из разных источников, и как следствие, к трате времени и ресурсов на подбор нужных пропорций и смешивание самих пеков.
Нефтяной пек является продуктом высокотемпературной переработки углеводородов, и также как и каменноугольный, содержит в своем составе ПАУ, однако концентрации вредных веществ в воздухе нефтеперерабатывающих предприятиях не превышают предельно допустимые.
Сравнительная оценка канцерогенных свойств каменноугольных и нефтяных пеков, показывает значительно меньшую канцерогенную активность нефтяных связующих, В работе установлено, что нефтяной пиролизный пек на 99,4% состоит из смолистых веществ. Это приблизительно на 11 и 23% абс. больше, чем для среднетемпературного (СТП) и повышенной температуры размягчения (ППТР) каменноугольных пеков соответственно. Эксперименты на белых мышах показали, что злокачественные новообразования кожи составили: при использовании каменноугольного пека - 87-96%; нефтяного пиролизного пека - 63%; нефтяного крекингового среднетемпературного пека -6% [4].
В пользу замены каменноугольного пека, связующего на связующее нефтяной природы, свидетельствуют данные по выделению из него смолистых веществ в процессе термообработки. В отходящих газах при разгонке пеков до температуры 180 оС выделение смолистых веществ и БП составило, соответственно: из нефтяного связующего - 173,0 мг/м3 и 0,95 мкг/м3; из пеков каменноугольных: СТП -
•о о о
1649,0 мг/м3 и 28,3 мкг/м3; ППТР - 5538,0 мг/м3 и 250 мкг/м3 [2].
Анодная масса, приготовленная на нефтяных пеках, при обжиге выделяет БП в десятки раз меньше, чем рядовая. По результатам работ, представленных в [3] показано, что применение нефтяного связующего позволило снизить содержание БП в цехах электролиза более
чем в 60 раз. Согласно полученным данным количество смолистых веществ, выделяющихся при обжиге коксопековых композиций из нефтяного крекингового пека, в 2,5-3 раза ниже в сравнении с каменноугольным пеком, а выход БП ниже в 30 раз.
Таким образом, использование нефтяного пека в качестве связующего материала в производстве электродной продукции позволит обеспечить реальное снижение загрязнения смолистыми веществами воздуха рабочей зоны и сокращения выбросов вредных веществ в окружающую среду.
Работы по созданию технологических процессов производства нефтяного пека - эффективного заменителя каменноугольного связующего - были начаты еще в СССР в 70-х гг. Многолетний опыт исследования различных видов сырья и качественных показателей получаемых нефтяных пеков показывает, что для их производства в наибольшей степени пригодны высо-коароматизированные продукты: смолы пиролиза этиленового производства и крекинг-остатки.
Хотя нефтяные связующие заметно отличаются от каменноугольных пеков (с одинаковой величиной температуры размягчения) по групповому химическому составу, плотности, выходу летучих веществ, они не ухудшают качества углеродных материалов. Температурные интервалы формирования мезофазы при применении нефтяных связующих (410-470 оС) заметно ниже наблюдаемых для каменноугольных пеков (450-500 оС). Размеры сферолитов при карбонизации нефтяных пеков увеличиваются более интенсивно, что вызвано меньшим содержанием агфранции. Применение нефтяных пеков в пеко-коксовых композициях заметно изменяет их свойства, придает большую пластичность, снижает вязкость [13].
Нефтяные связующие являются важным связующим компонентом электродных и анодных масс, обеспечивающим текучесть, пластичность, однородность при смешении с коксом-наполнителем и прочность, электросопротивление, реакционную способность при последующих операциях обжига изделий. Поэтому при изучении возможности производства нефтяных пеков были опробованы различные технологические приемы переработки нефтяного сырья: вакуумная переработка, термополи-конденсация, окисление.
ПОЛУЧЕНИЕ НЕФТЯНОГО ПЕКА
ВАКУУМНОЙ ПЕРЕГОНКОЙ
В качестве сырья для получения нефтяных пеков наиболее желательны остаточные
Рис. 3. Технологическая схема процесса получения пека вакуумным концентрированием 1,2 - печи; 3 - реакционная камера; 4 - испаритель высокого давления; 5 -колонна;
6 - испаритель низкого давления; 7 - вакуумная колонна. Потоки: I - сырье; II - бензин; III - легкий газойль; IV - газы; V - тяжелый газойль;
VI -пек; VII - пар;
нефтепродукты, обладающие высокой плотностью, ароматичностью и малым содержанием серы. Однако из-за высокой потребности в сырье такого качества для коксования ресурсы малосернистых нефтяных остатков являются ограниченными. Поэтому возникает потребность вовлечения в переработку сернистых ди-стиллятных крекинг-остатков, являющихся побочным продуктом процесса получения сырья для технического углерода.
Вакуумная перегонка крекинг-остатка при температуре 385-390 оС, остаточном давлении 0,011-0,013 МПа позволяет получать нефтяные связующие с температурой размягчения 8290 оС, выходом летучих 60-64% (рис. 3). Эти пеки имеют низкую плотность и содержат незначительное количество а-фракции (не более 8-10%). Низкая плотность и недостаточное количество данного компонента не позволяет таким связующим на равных конкурировать с каменноугольными пеками, даже с учетом эколо-гичности данного вида продукции [10].
ПОЛУЧЕНИЕ НЕФТЯНЫХ ПЕКОВ
МЕТОДОМ ТЕРМОПОЛИКОНДЕНСАЦИИ
Термополиконденсация позволяет получать пеки с температурой размягчения 65100 оС, плотностью 1250-1300 кг/м3 при следующих условиях процесса: температура 420-430 оС, продолжительность 3-5 ч (рис. 4). Увеличение температуры до 460-510 оС при снижении продолжительности до 1-5 мин с последующей выдержкой в реакторе при 380-440 оС в тече-
нии 1-3 ч позволяют также получить нефтяной пек для алюминиевой промышленности.
Нефтяные пеки, полученные термополи-конденсацией смолы пиролиза в двух последовательно работающих реакторах и имеющие температуру размягчения 65 и 100 оС, соответственно, могут быть в последующем смешаны в различных пропорциях.
Получаемые таким способом нефтяные пеки показали неудовлетворительные результаты при изготовлении анодной массы по причине наличия ряда недостатков [14]:
• в связи с использованием в качестве сырья сернистых дистиллятных крекинг-остатков получаемые нефтяные пеки имеют повышенное содержание (0,3-0,5%) серы, наличие которой нежелательно при приготовлении анодной массы для алюминиевой промышленности;
• полученный нефтяной пек содержит недостаточное количество четко контролируемой а-фракции, которая играет решающее значение при производстве самообжигающихся анодов (по терминологии - анодов, а вернее - анода -в ед. числе) в алюминиевой промышленности;
• Обожженные аноды и электроды на основе полученного нефтяного пека не удовлетворяют требованиям по прочностным характеристикам.
При одинаковой температуре размягчения каменноугольные пеки имеют значительно более высокую коксуемость и отличаются намного большим содержанием а-фракции, чем нефтя-
о о
3 ф
>з ф з
7 ф
В
0
1
<о £
3«
с 2
2 *
§ о & '
£
з
I
(С
а ф
с §
ф
5 о
¡к
о о
3
ф ф
с §
з
ф
В
*
ф с
>3
3 з
I
(С &
с §
ф
5
ф з
ф
6
I
5
I
о
<0
5 о
'3 * £ -
(С
ф
з
! (С
& с
ф ■&
о
0 §
5
(С
1
6 I
(С ф
а
I
«м
-о
з-ф С I
(С
с
I
и
5
0 3
1
о
5
ф
-о
-о
0
1
3
5 5 о С
38
ные. Причем у вакуумоотогнанных крекинговых пеков содержание а-фракции в 5-16 раз ниже, у пиролизных пеков на 7-12% ниже абсолютного содержания а-фракции в каменноугольном связующем с аналогичным значением температуры размягчения [12].
Таким образом нефтяные пеки, по сравнению с каменноугольными, содержат меньшее количество поликонденсированных ароматических соединений, имеют более низкое соотношение С/Н и, следовательно, значительно меньший выход коксового остатка. Пониженная коксообразующая способность затрудняет их использование взамен каменноугольного пека, несмотря на лучшие экологические характеристики вследствие значительно меньшего содержания канцерогенных полициклических ароматических углеводородов. В связи с этим стоит острая проблема по созданию новой технологии получения нефтяного пека, лишенного перечисленных недостатков.
Национальный исследовательский Иркутский государственный технический университет в сотрудничестве с ОАО «Ангарская нефтехимическая компания» (НК «Роснефть») разрабатывают технологию получения нефтяного пека
компаундированием тяжелых нефтяных остатков с ультрадисперсным нефтяным коксом [11].
Предлагаемая структура установки производства нефтяного пека методом компаундирования приведена на рис. 5.
Мелкодисперсный нефтяной кокс выполняет несколько функций:
• является центром зарождения мезофа-зы. Как упомянуто выше, нефтяные остатки содержат недостаточное количество природной а1-фракции, и ультрадисперсный нефтяной кокс восполняет эту недостачу. Равномерное распределение кокса по всему объему связующего при спекании анода обеспечивает анизотропию свойств по всем направлениям и позволяет получить монолитный анод с повышенной механической прочностью;
• увеличивает плотность нефтяного пека. За счет своей гораздо более высокой плотности нефтяной кокс существенно увеличивает общую плотность нефтяного пека. Для увеличения эффективности рекомендуется использовать прокаленный нефтяной кокс с плотностью 2,05-2,10 кг/м3;
• увеличивает коксовый остаток. Анало гично повышенной плотности кокс имеет повы-
Рис. 5. Принципиальная технологическая схема установки производства нефтяного пека: Е-6/1, Е-6/2, Е-8, Е-7/1, Е-7/2 - емкости для хранения сырья и готового продукта; Н-1, Н-2, Н-3/1, Н-3/2 - насосы; СМ-1, СМ-2 - смесители, Б-1- бункер для хранения мелкодисперсного модификатора; М-1 - распределитель сырья
Таблица
Сравнение основных показателей нефтяного и каменноугольного пеков_
Наименование показателя продукции Величина показателя
Нефтяной пек ПНД (АНХК) Каменноугольный пек (марка А)
Массовая доля воды в твердом пеке, % не более Температура размягчения, оС а-фракция, % Выход летучих веществ, % Зольность, % не более Содержание бенз(а)пиренов, % Плотность отсутствует 95-106 18-25 60-66 0,08 отсутствует 1,25-1,32 4 70-80 19-21 53-63 1,2-4 1,2-4 1,285-1,33
шенный коксовый остаток, что благоприятно сказывается на общем коксовом остатке нефтяного пека.
Важными факторами процесса компаундирования, влияющими на качество получаемого продукта, являются следующие характеристики и параметры:
• размер и плотность частиц измельченного нефтяного кокса. Если частицы кокса будут слишком велики, в процессе транспортировки и разгрузки связующего они оседают на дно под воздействием силы тяжести, откуда впоследствии его чрезвычайно сложно удалить;
• температура смешивания нефтяных остатков с коксом. Зачастую тяжелые нефтяные остатки при комнатной температуре затвердевают или имеют настолько высокую вязкость, исключающую эффективное перемешивание, поэтому при выборе температурного ре-
жима смешивания следует учитывать такие факторы, как температуру начала разрушения внутренней структуры нефтяных остатков и температуру начала их физико-химических превращений;
• эффективность перемешивания смеси. От эффективности перемешивания смеси зависит равномерность распределения частиц кокса в объеме связующего, и как следствие, постоянство физико-химических характеристик анода в любой его точке;
По данной технологии были получены образцы нефтяного пека с характеристиками, представленными в таблице.
Равномерность распределения мелкодисперсного нефтяного кокса подтверждается микроструктурными исследованиями полученных образцов (рис. 6).
Полученные данные наглядно свидетель-
Рис. 6. Снимок микроструктуры нефтяного пека (Microscope ZEISS AXIOTECH 100HAL with Leica DC300 Camera)
ствуют о принципиальной возможности замены каменноугольного пека нефтяным пеком, полученного методом компаундирования. Применение данных материалов не требует модернизации и реконструкции технологических линий алюминиевых заводов, работающих как по технологии предварительно обожженных анодов, так и по технологии Содерберга (самообжигающиеся аноды).
Технология производства нефтяных пеков компаундированием имеет очевидные преиму-
щества перед остальными технологиями производства нефтяных связующих материалов за счет своей простоты и эффективности. Кроме того, мощности современных нефтеперерабатывающих заводов России более чем достаточно для обеспечения всех потребностей алюминиевой промышленности России нефтяным связующим с постоянным физико-химическим составом и стабильными эксплуатационными характеристиками.
1. Варфоломеев Д.Ф. и др. Перспективы производства и применения нСд при получении металлургического кокса из шихт с повышенным содержанием слабоспекающихся и неспекающихся углей. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1990. с. 40 (Тематический обзор).
2. Вершинина Е.П., Гильдебрандт Э.М., Селина Е.А. Тенденции развития производства связующего для анодов алюминиевых электролизеров // Журнал Сибирского федерального университета. Техника и технологии. 2012. № 5 (7).
3. Полупромышленные испытания нефтяного крекингового пека для производства анодной массы / Ицков М.Л. [и др.] // Цветные металлы. 1988. № 6. С. 58.
4. Казанин В.И., Казанина С.С. Экспериментальные данные по канцерогенным свойствам нефтяного волокнообразующего пека // Гигиена труда и профессиональные заболевания. 1984. № 8. С. 55-57.
5. Лысова Г.А. Научное обоснование и разработка требований к качеству нефтяных связующих материалов для производства гра-фитированных электродов : автореф. дис ... канд. техн. наук. М., 2003. 24 с.
6. Малютина Е.М., Дыскина Б.Ш. О возможности расширения производства пекового кокса // Кокс и химия. 2011. № 1. С. 19-21.
7. Серковская Г.С. О канцерогенности продуктов переработки угля, древесины, торфа
ЖИЙ СПИСОК
// Химия и технология топлив и масел. 1997. № 2. С.44-48.
8. Слышкина Т.В., Кузьминых А.И., Сухо-руков В.И. Технологические свойства и канце-рогенность связующих материалов угольного и нефтяного происхождения // Кокс и Химия. 1998. № 3. С. 26-31.
9. О канцерогенной опасности работы в электродных цехах алюминиевых заводов / Соколов А.Д., Константинов В.Г., Подгайко Г.А. [и др.] // В кн. Вопросы гигиены труда в электродной промышленности. Омск, 1976. Т. 62. С. 5556.
10.Комбинирование термического крекинга с вакуумной перегонкой крекинг-остатка / Г.Г. Теляшев [и др.] // Химия и технология топлив и масел. 1987. № 4. С. 8-10.
11.Угапьев А.А., Дошлов О.И. Нефтяной пек дезинтегрированный - альтернативное связующее для анодов нового поколения // Вестник ИрГТУ. 2013. № 6 (77). С. 151-157.
12.Хайрутдинов И.Р. Пути получения пека из нефтяного сырья. М. : ЦНИИТЭНефтехим, 1991. 48 с.
13.Хайрудинов И. Р. и др. Применение нефтяной спекающей добавки в производстве кокса // Кокс и химия. 1988. № 9. С. 11-12.
14.Хайрудинов И.Р., Махов А.Ф., Садыков Р.Х. Опыт промышленного производства нефтяного пека // Нефтепереработка и нефтехимия. 1992. № 5. а 12-13.
REFERENCES
1. Varfolomeev D.F. [et al.] Perspektivy pro-izvodstva i primeneniya NSD pri poluchenii metal-lurgicheskogo koksa iz shikht s povyshennym soderzhaniem slabospekayushchikhsya i nespekayushchikhsya uglei [Prospects for production and use NSD to produce metallurgical coke blends from charge with a high content of caking and non-coking coals]. Moscow, TsNIITEneftekhim Publ., 1990, p. 40 (Thematic review).
2. Vershinina E.P., Gil'debrandt E.M., Selina E.A. Tendentsii razvitiya proizvodstva svyazuyush-chego dlya anodov alyuminievykh elektrolizerov
[Trends in the Development of Production Binding Anodes of Aluminum Electrolytic]. Zhurnal Sibir-skogo federal'nogo universiteta. Tekhnika i tekhnologii - Journal of Siberian Federal University. Engineering & Technologies, 2012, vol. 5, no. 7, pp. 752-759.
3. Itskov M.L., Denisenko V.I., Skripnik A.G. [et al.] Polupromyshlennye ispytaniya neftyanogo krekingovogo peka dlya proizvodstva anodnoi massy [Pilot tests of oil cracking pitch for anode paste]. Tsvetnye metally - Non-ferrous metals, 1988, no. 6, pp. 58.
4. Kazanin V.I., Kazanina S.S. Eksperi-mental'nye dannye po kantserogennym svoistvam neftyanogo voloknoobrazuyushchego peka [Experimental data on carcinogenic properties of oil spinning pitch] Gigiena truda i professional'nye zabolevaniya - Hygiene and occupational diseases, 1984, no. 8, pp.55-57.
5. Lysova G.A. Nauchnoe obosnovanie i raz-rabotka trebovanii k kachestvu neftyanykh svyazuyushchikh materialov dlya proizvodstva grafitirovannykh elektrodov [Scientific basis and development of requirements for quality of oil binders for the production of graphite electrodes]. Avtoref. dis. kand. tekhn. nauk - Author's PhD thesis, Moscow, 2003. 24 p.
6. Malyutina, E. M., Dyskina B. Sh. O vozmozhnosti rasshireniya proizvodstva pekovogo koksa [On the possibility of expanding the production of pitch coke]. Koks i khimiya - Coke and Chemistry, 2011, no. 1, pp. 19-21.
7. Serkovskaya G.S. O kantserogennosti produktov pererabotki uglya, drevesiny, torfa [About carcinogenicity of coal, wood and peat byproducts]. Khimiya i tekhnologiya topliv i masel -Chemistry and Technology of Fuels and Oils,
1997, no. 2, pp.44-48.
8. Slyshkina T.V., Kuz'minykh A.I., Sukho-rukov V.I. Tekhnologicheskie svoistva i kantser-ogennost' svyazuyushchikh materialov ugol'nogo i neftyanogo proiskhozhdeniya [Technological properties and carcinogenicity of petroleum and coal binders]. Koks i Khimiya - Coke and Chemistry,
1998, no. 3, pp. 26-31.
9. Sokolov A.D., Konstantinov V.G., Podgaiko G.A. [et al.] O kantserogennoi opasnosti raboty v elektrodnykh tsekhakh alyuminievykh zavodov [About carcinogenic hazard of work in the elec-
trode departments of aluminium smelters]. V kn. "Voprosy gigieny truda v elektrodnoi promyshlen-nosti" [In book "Occupational hygiene issues in electrode industry"]. Omsk, 1976, vol. 62, pp. 5556.
10. Telyashev G.G., Gimaev R.N., Makov A.F. [et al.] Kombinirovanie termicheskogo kre-kinga s vakuumnoi peregonkoi kreking-ostatka [Combination of thermal cracking with vacuum distillation of cracked tar]. Khimiya i tekhnologiya top-liv i masel - Chemistry and Technology of Fuels and Oils, 1987, vol. 23, no. 4, pp. 8-10.
11. Ugap'ev A.A., Doshlov O.I. Neftyanoi pek dezintegrirovannyi - al'ternativnoe svyazuyushchee dlya anodov novogo pokoleniya [Disintegrated petroleum pitch as alternative binder for new generation of anodes]. Vestnik Irkutskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta -The Bulletin of Irkutsk State Technical University, 2013, no. 6 (77), pp. 151-157.
12. Khairutdinov I.R. Puti polucheniya peka iz neftyanogo syr'ya [Ways to get a pitch from petroleum feedstocks]. Moscow, TsNIITEneftekhim Publ., 1991, 48 p.
13. Khairudinov I.R. [et al.] Primenenie neftyanoi spekayushchei dobavki v proizvodstve koksa [Applying oil fusing additive in the manufacture of coke]. Koks i khimiya - Coke and Chemistry, 1988, no. 9, pp. 11-12.
14. Khairudinov I.R., Makhov A.F., Sady-kov R.Kh. Izuchenie struktury neftyanykh vo-loknoobrazuyushchikh pekov metodom rentgenos-trukturnogo analiza [The study of cross-linking petroleum pitches by X-ray diffraction analysis]. Neftepererabotka i neftekhimiya - Refining and Petrochemical, 1992, no. 5, pp.12-13.
Статья поступила в редакцию 26 июня 2014 г.
