CC BY
13
УДК 005.6
DOI: 10.24412/2071-6168-2022-9-386-392
ПРИМЕНЕНИЕ КОНЦЕПЦИИ БЕРЕЖЛИВОСТИ В МАССОВОМ ЧУГУНОЛИТЕЙНОМ
ПРОИЗВОДСТВЕ
Р.Д. Фарисов, В.Н. Козловский, М.А. Иоффе
В работе предложены алгоритмы действий для внедрения принципов и методов бережливого производства при изготовлении массового чугунного литья. Приведены примеры совершенствования массового чугунолитейного производства на основе методов и принципов бережливого производства, которые сыграли роль параметров порядка, подчиняя себе существующие традиционные порядки, и обеспечили снижение суммарного брака отливок по всем дефектам в 2,5 раза.
Ключевые слова: бережливое производство, принципы и методы, массовое производство, чугунное литье, совершенствование, качество.
Машиностроение - основополагающий фактор технического прогресса и устойчивого развития общества. Одним из основных составляющих производственных процессов машиностроительной отрасли является массовое литейное производство. По количеству выпуска отливок из различных сплавов можно судить об объемах производства машиностроительной продукции по отраслям и даже по ее отдельным видам [1].
Резкое падение производства отливок в 90-е г. привело к снижению конкурентоспособности отечественных отливок как на внутреннем, так и на внешнем рынке [2].
Основные факторы снижения производства, общие для всех литейных производств, заключаются в следующем:
- снижение уровня инженерного обслуживания производства;
- ухудшение эксплуатационных характеристик основного технологического оборудования;
- упразднение функции исследовательских подразделений, где генерируются новые идеи, изучаются мировые тенденции, разрабатываются и осваиваются инновации;
- снижение квалификации рабочих, ИТР и руководителей производства.
Исследование [3] выявило, что больше половины производственного потенциала может быть реализовано за счет организационных и низкозатратных мер. Имея теоретическое преимущество перед зарубежными поставщиками благодаря низкой стоимости сырья, энергии и труда, отечественное литейное производство теряет это преимущество за счет расточительного использования ресурсов. Необходим подход, включающий новые методы управления и организации производства в сочетании с прогрессивными технико - технологическими решениями [4]. Для достижения высокого уровня эффективности литейного производства необходимы методы, направленные на устранение дефектов отливок и на предупреждение причин их появления, так как основным фактором повышения эффективности литейных предприятий является борьба с потерями.
Совершенству предела нет, можно лишь стремиться к нему. Для совершенствования массовых производственных процессов была предложена система организации и управления предприятиями, получившая в России название «бережливое производство» [5]. Концепция бережливого производства ориентирована на борьбу с потерями во всех сферах деятельности. В соответствии с концепцией бережливого производства предприятие, независимо от финансовых показателей, должно постоянно совершенствовать свои процессы.
Цель бережливого производства - постоянное повышение эффективности деятельности предприятия за счет улучшений в организации производства, не предполагающих значительных инвестиций.
Основными принципами бережливого производства являются:
- определение ценности продукта - понимание того, что является ценностью для потребителя;
- определение потока создания ценности для данного продукта - анализ работы действующей системы производства и выявление потерь;
- обеспечение непрерывного потока создания ценности продукта - создание производственного потока, обеспечивающего непрерывное движение от сырья и исходных материалов до готовой продукции;
- использование системы «вытягивания» продукта - организация производства изделия так, чтобы операции на предыдущей стадии выполнялись по запросу с последующей стадии обработки;
- непрерывное совершенствование - постоянное улучшение деятельности с целью увеличения ценности и уменьшения потерь.
Принципы реализуются с помощью методов и инструментов. К методам и инструментам бережливого производства относятся:
- система организации рабочего места «пять S» - система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины на рабочем месте;
- «картирование» потока создания ценности - составление карт с описанием всех видов действий, выполняемых в ходе создания ценности продукта или семейства продуктов. Затем разрабатываются карты текущего состояния процесса с указанием применения мероприятий по снижению потерь;
- организация единичного производственного потока;
- визуальное управление и контроль - способы и технические устройства, информирующие о том, как должна выполняться работа, или позволяющие оценить текущее состояние процесса - норма или отклонение;
- система быстрой переналадки оборудования - правила и процедуры, позволяющие выполнять переналадку производственного оборудования за минимальное время;
- система всеобщего обслуживания оборудования (TPM-Total Productive Maintenance) - комплекс мероприятий, направленных на то, чтобы технологическое оборудование постоянно находилось в рабочем состоянии, обеспечивался выпуск качественной продукции, выполнялись требования безопасной работы, снижалось влияние на окружающую среду. Метод всеобщего ухода за оборудованием (TPM) построен на основе стабилизации и непрерывного улучшения процессов технического обслуживания, системы планово-предупредительного ремонта, работы по принципу «ноль дефектов» и систематического устранения всех источников потерь;
- система «точно вовремя» - система, обеспечивающая поставку предметов труда в требуемое время и в требуемом количестве по мере необходимости;
- стандартизированная работа - работа с применением документов с точным описанием каждого действия для каждого процесса и исполнителя;
- система бездефектного изготовления продукции - использование методов и устройств, предотвращающих появление дефектов;
- система непрерывного совершенствования (кайдзен - kaizen) -принципы и методы, обеспечивающие непрерывное, постоянное улучшение деятельности предприятия.
Отправная точка бережливого подхода - это ценность. Ценность создается производителем.
Бережливое производство начинается с того, чтобы точно определить ценность. Проблема заключается в том, что каждое из подразделений осознаёт только собственную эффективность и не оценивает отливку в целом. Вся концепция бережливого производства основана на создании ценностей и минимизации потерь. Создание ценности проходит длинный путь, который пролегает через множество подразделений, каждое из которых стремится определить эту ценность по-своему, исходя из своего видения ситуации. Правильный путь заключается в том, чтобы при помощи межфункциональной командной работы переосмыслить всю деятельность предприятия.
Разработав поток создания ценности на примере одной технологической цепочки, можно расширить сферу его применения. На начальном этапе весь технологический процесс разбивается на подпроцессы и опрерации, которые описываются и анализируются отдельно. Для описания производственных процессов составляется карта потока создания ценности. Построение карты потока создания ценности -это качественный инструмент. Он представляет собой подробное описание всего технологического процесса производственной деятельности, которое выполняется для текущего состояния «как есть» и будущего состояния «как должно быть».
Причины, по которым важно построить карту потока создания ценности, сводятся к следующему:
- карта помогает оценить не только отдельный производственный процесс, а весь поток;
- карта помогает определить не только потери, но и найти источники этих потерь в потоке создания ценности;
- карта - это единый язык, на котором можно обсуждать производственные процессы с коллегами. Она делает многие решения ясными, понятными и простыми для обсуждения;
- карта - основа для составления плана внедрения изменений, является «чертежом» для внедрения бережливого производства.
Формирование качества начинается на рабочем месте. Система «пять S» представляет собой систему рационализации рабочего места. Данная концепция опирается на философию малозатратного, бережливого производства. Система «пять S» является неотъемлемой составляющей всей культуры производства и системы качества. Она повышает производительность и избавляет исполнителя от потери времени на поиск необходимых инструментов, документации, тары и т. д., создает атмосферу комфорта на рабочем месте [5,6]. Название метода происходит от пяти слов, которые начинаются с буквы С:
1. «Сортировка» (упорядочи, отделив нужное от ненужного) - чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних:
- незавершенное производство (ненужные детали);
- неиспользуемое оборудование, транспортная тара и т.д.;
- забракованные изделия;
- не нужные документы, инструкции, чертежи.
2. «Соблюдение порядка» (аккуратно расположи, что осталось) - организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать. Расположение предметов должно отвечать требованиям безопасности, качества, эффективности работы.
3. «Содержание в чистоте» (уборка) - соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности.
4. «Стандартизация» (поддержание порядка, дисциплина) - необходимое условие для выполнения первых трёх правил. Подразумевает формальное, письменное закрепление правил содержания рабочего места, технологии работы и других процедур.
5. «Совершенствование» (формирование привычки) - воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций.
Методы. Технологические процессы изготовления отливок в литейном производстве - это сложные системы. Ценностью массового чугунолитейного производства является годная отливка. Для создания годной отливки необходимо определить, какую часть затрат можно ликвидировать с помощью методов бережливого производства. Поток создания ценности - это совокупность всех действий, которые требуется совершать так, чтобы годная отливка прошла все этапы. Методы и инструменты бережливого производства способны сыграть важную роль в трансформации литейных производств. Для совершенствования литейных технологий и решения проблем качества отливок литейное производство следует рассматривать как систему и использовать при внедрении концепции бережливого производства методы быстрого времени реагирования [7] и синергетики [8].
Алгоритм действий при внедрении бережливого производства предполагает осуществление нескольких этапов (рис. 1).
Принятие решения о переходе к бережливому производству
Выбор объекта, формирование пилотного проекта
| | [Проведение
статистического анализа
Проведение непрерывных улучшений
| г| | Анализ результатов реализации
Внедрение проекта в остальные процессы
Обозначения:
*") - начало.
О
- действие, - проверка, принятие решения. —-> - маршрут.
Рис. 1. Алгоритм действий при внедрении бережливого производства
1-й этап. Принятие решения предприятием о переходе к бережливому производству с синерге-тическим подходом. На начальном этапе требуется объяснить персоналу причины перехода, поставить перед ним цели и задачи, сформировать команду для координации работ. Весь задействованный персонал должен пройти обучение на знание методов, инструментов бережливости и основных законов синергетики.
2-й этап. Выбор объекта, формирование пилотного проекта. Так как реализация проекта требует изменений в существующей производственной системе, то необходимо определить участок, имеющий «узкие места».
3-й этап. Проведение статистического анализа, построение карты текущего состояния создания ценности для выбранного процесса («как есть»). Определение характеристик процесса и выявление потерь. Разработка мероприятий по снижению и устранению потерь.
4-й этап. Реализация проекта. Проведение непрерывных улучшений с использованием инструментов бережливости с синергетическим подходом. Эффективность внедрения бережливости зависит от синергетического подхода к реализации этапов.
5-й этап. Анализ результатов реализации проекта. Оцениваются результаты осуществления запланированного с помощью показателей выполнения процесса; определяется, достигнуты ли цели, и сравниваются результаты с нормами или теорией. Информация о результатах должна быть доведена до всего персонала предприятия.
6-й этап. Внедрение положительных результатов проекта во все остальные процессы и подразделения предприятия. Достигнутое улучшение процесса должно быть превращено в стандартную процедуру, в соответствии с которой в каждый последующий момент времени этот процесс может быть осуществлен одинаковым образом при минимальной изменчивости (вариации) его характеристик.
Так как качество отливок начинается с рабочего места, предлагается алгоритм внедрения системы «пять S», состоящий из 5 этапов (рис. 2):
1. Ознакомление с концепцией и принятие системы на предприятии;
2. Наведение порядка и делегирование ответственности;
3. Регулярность действий и периодический контроль;
4. Закрепление процедур и усиление требований;
5. Постоянное совершенствование.
Рис. 2. Этапы внедрения «пять Б»
Состояние литейного оборудования, степень использования его возможностей в условиях современного массового механизированного и автоматизированного производства в значительной мере определяют уровень качества отливок и эффективности производства. Работая сообща и определяя возникающие неисправности еще на начальных стадиях, команда специалистов по обслуживанию оборудования может значительно продлить срок его службы, быстро локализуя проблемы, пока они не вызвали серьезные аварии и дорогостоящие простои. Для обеспечения более эффективной поддержки в эту команду следует включить представителей разных служб, которые определят необходимое количество профилактических остановок оборудования для выполнения планового техобслуживания.
Для внедрения метода ТРМ в массовом чугунолитейном производстве предлагается пройти несколько этапов (рис. 3).
1. Принятие решения о переходе к системе ТРМ. Проводится анализ степени готовности предприятия к развертыванию системы ТРМ. Внедрение ТРМ осуществляется командой, в которую входят руководители, специалисты, производственники и ремонтники.
2. Установление целей и принципов. Цель использования метода ТРМ - совершенствование деятельности предприятия за счет повышения эффективности оборудования, процессов производства, а также улучшения качества продукции и повышения производственной безопасности.
3. Персонал должен пройти обучение. Члены команды должны хорошо разбираться в технических и технологических вопросах, а также понимать используемые методы бережливости и знать основные законы синергетики.
4. Реализация на предприятии системы организации рабочего места «пять Б».
5. Проведение анализа состояния оборудования. Должна быть детально проработана вся технологическая документация, проверено качество проводимых планово-предупредительных ремонтов (ППР) и технического обслуживания (ТО) оборудования.
6. Развертывание системы ТРМ, которая позволяет:
- рационально использовать имеющееся оборудование;
- эффективно использовать финансовые средства, выделенные на техническое перевооружение, снизить затраты на ремонт и обслуживание оборудования;
- повысить качество отливок;
- сократить время простоя оборудования, пусконаладочных работ.
- повысить производительность и безопасность труда.
Результаты. На крупнейшем предприятии автомобилестроения для решения проблем повышения эффективности была применена и кастомизирована концепция бережливого производства [9,10].
Работа, направленная на снижение производственных потерь и повышение эффективности производства чугунного литья, одновременно развернулась по всем ключевым направлениям:
- в системе смесеприготовления;
- в службе ремонта и обслуживания оборудования;
- в системе менеджмента качества;
- в технологической службе;
- на плавильном отделении при приготовлении металла;
- в исследовательских лабораториях.
В первую очередь доводили до персонала принципы и методы бережливого производства. Затем наводили порядок на рабочих местах по системе «пять Б» . Действия были направлены на достижение безопасности, повышение качества и производительности, оптимизацию запасов. Нужные предметы на рабочем месте размещали так, чтобы максимально снизить потери при их использовании.
Обозначения;
" начало. Q - деЙепае, . проверка,
• принятие решения. -iMpjopyi.
Рис. 3. Алгоритм действий при внедрении ТРМ
Для решения проблем качества и улучшения процесса создавались и действуют «кружки качества». Созданные «кружки качества» - это фактор проявления синергетического подхода к решению проблемы, т.к. основное отличие творческой работы таких кружков от индивидуального рационализаторства заключается в коллективной работе. В совершенствовании технологии изготовления отливок вместе с технологами и конструкторами активно принимает участие линейный и ремонтный персонал всего технологического потока - от приготовления металла до финишных операций. Регулярно проводятся «кружки качества», где в творческой атмосфере происходит обмен знаниями, выявляются проблемы и готовятся кайдзен-проекты, кайдзен-предложения по их устранению. На производстве созданы такие условия, при которых любой работник может выдвинуть предложение по улучшению какой-либо операции. Чтобы каждый считал себя частью команды и понимал значимость своего вклада в общее дело, за каждое эффективное предложение предусмотрены мотивирующие поощрения.
На начальном этапе внедрения принципов бережливого производства запустили экспериментальный пилотный участок сквозной бригады технологического потока изготовления отливок. В основе проекта лежал принцип - «обеспечение непрерывного потока создания ценности продукта». Была сформирована межфункциональная команда из числа специалистов разных служб, распределены зоны ответственности за:
- операции приготовления металла;
- операции изготовления форм;
- ремонт и обслуживание оборудования;
- технологическое сопровождение всего процесса изготовления отливок;
- анализ брака и контроль качества операций в процессе изготовления отливок.
Межфункциональная команда детально изучила реальное состояние и возможности каждого
цеха. Был открыт кайдзен - проект на основе принципа бережливости «обеспечение непрерывного потока создания ценности продукта». Проводился статистический анализ всего технологического потока изготовления отливок с использованием инструментов качества с целью определения ключевых направлений совершенствования. В ходе экспериментов выявляли реальное техническое состояние имеющегося оборудования и механизмов, определяли соответствие параметров выбранного технологического процесса заданным значениям с необходимой точностью, оценивали стабильность технологического процесса.
С использованием метода бережливого производства «система всеобщего обслуживания оборудования (TPM-Total Productive Maintenance)», адаптированного для условий массового чугунолитейного производства, проводились работы по устранению отклонений, обнаруженных в результате статистического анализа процесса.
С использованием методов и инструментов быстрореагирующего производства были внедрены конструкторско-технологические усовершенствования.
Обсуждение. В традиционном массовом производстве работник видит лишь малую долю своей работы от общей деятельности предприятия и часто не имеет никакой обратной связи с ее результатами. Выполнение задачи требует минимальной концентрации внимания и применения лишь малой части всех способностей работника. В действительности производственные цеха, ремонтные цеха, технологические службы, входящие в единый поток создания ценности - годной отливки - не старались вникать в «чужие» проблемы. При этом тщательно изучались только свои собственные проблемы и не предпринимали попытки рассмотреть поток создания ценности целиком. Межфункциональная команда, основываясь на принципах бережливости, вдохновляла и направляла все службы и подразделения массового чугунолитейного производства на изготовление качественной отливки с высокой эффективностью, оценивая ситуацию в целом. Ориентируясь на межфункциональную команду, все остальные подразделения сознательно,
самостоятельно, постепенно переходили к бережливой системе, где ценность - получение качественной отливки с высокой эффективностью. Производственники, у которых традиционно, до внедрения концепции бережливости, основной задачей было выполнение плана, изменили свое отношение и к качеству выполнения технологических операций. Ремонтники, которые традиционно, до внедрения концепции бережливости, привыкли считать, что их основная задача - это только поддержание технологического оборудования в рабочем состоянии, начали контролировать и параметры оборудования, механизмов на соответствие заданным значениям технологической точности. Таким образом, межфункциональная команда показала отдельным подразделениям и отделам, как коллективное поведение решает сложные проблемы при поддержке друг друга и согласовании друг с другом своих действий [11-13].
Заключение. В процессе совершенствования массового чугунолитейного производства принципы и методы бережливости сыграли роль параметров порядка, подчиняя себе существующие традиционные порядки, и распространялись все шире, проникая во все сферы его деятельности.
В результате внедрения концепции бережливого производства в сочетании с принципами быст-рореагирующего производства и синергетики получен синергетический эффект повышения качества чугунных отливок, выразившийся в снижении суммарного брака по всем дефектам в 2,5 раза.
Список литературы
1. Гуревич В.А. Анализ состояния литейного производства в стране и Красноярском крае // Литейное производство. 2003. № 2. С.4-7.
2. Дибров И.А. Краткая история, состояние и перспективы развития литейного производства России // Литейное производство. 2000. №6. С.35-38.
3. Консультативная программа 1FC // Ресурсоэффективность литейного производства в России. Исследование и сравнительный анализ. Отчет подготовлен экспертами IFC (Международная финансовая корпорация, член группы всемирного Банка) в тесном сотрудничестве с компанией GEMCO Engineers BV/Knight Wendling GmbH. [Электронный ресурс] URL: http://www.ifc.org/rcpp (дата обращения: 10.05.2022).
4. Гейзер В.Ю., Раченок Т.Н., Романов А.В., Харин С.Н. Опыт разработки и применения системы качества в литейном производстве ОАО «Петрозаводскмаш» // Литейное производство. 2001. №3. С. 25-26.
5. Джеймс П. Вумек, Бережливое производство: Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании / Джеймс П. Вумек, Дэниел Т. Джонс. Пер.с анг.-2-е изд. М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. 473 с.
6. Вялов А.В. Бережливое производство; учебное пособие. Комсомольск -на-Амуре: КнАГТУ, 2014. 100 с.
7. Сури Р, Время - деньги. Конкурентное преимущество быстрореагирующего производства / пер. с англ. В.В. Делюхина. М.: БИНОМ. Лаборатория знаний, 2015. 326 с.
8. Хакен Г. Тайны природы. Синергетика: учение о взаимодействии. Москва-Ижевск: Институт компьютерных исследований, 2003. 320 с.
9. Фарисов Р.Д., Иоффе М.А., Морозов Б.М., Козловский В.Н. Повышение эффективности массового чугунолитейного производства на основе синтеза современных систем менеджмента: монография. Тула: Изд-во ТулГУ, 2022. 122 с.
10. Фарисов Р.Д., Хайруллин М.Р., Морозов Б.М., Панфилов Э.В., Хакимов И.Ф. Статистические методы управления процессами изготовления отливок в производстве чугунного литья ПАО «КАМАЗ» // Труды XV Международного съезда литейщиков. М.: Российская ассоциация литейщиков, 2021. 386 с.
11. Фарисов Р.Д., Иоффе М.А., Козловский В.Н. Повышение эффективности чугунолитейного производства и качества отливок. Роль синтеза принципов бережливости и синергетики // Стандарты и качество. 2022. № 9. С. 64-70.
12. Козловский В.Н., Благовещенский Д.И., Айдаров Д.В., Панюков Д.И., Фарисов Р.Д. Концепция методологии комплексной программы улучшений // Стандарты и качество. 2022. № 7. С. 36-42.
13. Козловский В.Н., Благовещенский Д.И., Панюков Д.И., Гафаров Р.Р. Цифровизация и проблемы трудовых коллективов роли и ответственность // Стандарты и качество. 2022. № 1. С. 94-98.
Фарисов Рисун Данифович, канд. техн. наук, главный специалист, [email protected], Россия, Набережные Челны, ПАО «КАМАЗ»,
Козловский Владимир Николаевич, д-р техн. наук, профессор, заведующий кафедрой, [email protected], Россия, Самара, Самарский государственный технический университет,
Иоффе Михаил Александрович, д-р техн. наук, профессор, [email protected], Россия, Санкт-Петербург, 2 ООО «Литье-Сервис»
APPLICATION OF THE CONCEPT OF LEAN IN MASS IRON FOUNDRY
R.D. Farisov, V.N. Kozlovsky, M.A. Ioffe 391
The paper proposes action algorithms for the implementation of the principles and methods of lean manufacturing in the manufacture of mass iron castings. Examples are given of improving mass iron foundry production based on the methods and principles of lean production, which played the role of order parameters, subjugating the existing traditional orders, and ensured a 2.5-fold reduction in the total rejection of castings for all defects.
Key words: lean manufacturing, principles and methods, mass production, iron casting, improvement,
quality.
Farisov Risun Danifovich, candidate of technical sciences, chief specialist, [email protected], Russia, Naberezhnye Chelny, KAMAZ,
Kozlovsky Vladimir Nikolaevich, doctor of technical sciences, professor, head of the department, [email protected], Russia, Samara, Samara State Technical University,
Ioffe Mikhail Alexandrovich, doctor of technical sciences, professor, [email protected], Russia, Saint-Petersburg, Litye-Servis LLC
УДК 621; 658
DOI: 10.24412/2071-6168-2022-9-392-401
ОЦЕНИВАНИЕ ВЕРОЯТНОСТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ И ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ СЛОЖНЫХ СИСТЕМ
С.В. Агишев, А.А. Калинин, Е.Л. Лебедев
Объединение средств измерений (СИ) в сложные системы (СС) существенно снижают экономические затраты для их приобретения, но не учитывается тот фак что при выходе из строя одного СИ оставшиеся СИ в СС продолжают функционировать. При выходе из строя СИ контролируемый параметр (КП) закрепленный за этим СИ не контролируется, что влияет на качество изделия если КП в допуске или происходит брак изделия что приводит к экономическим и временным затратам. Предложена модель, которая позволит оценить достоверность многопараметрического контроля и технического диагностирования сложных систем в зависимости от параметров и характеристик СС, характеристик оператора и точности измерений параметров СС.
Ключевые слова: стандарт, средство измерений, сложные системы, ошибки первого и второго
рода.
При подготовке изделия к применению измерительный контроль СС осуществляется путем измерения и последующего сравнения с допусками основных параметров СС.
При контроле одного параметра СС значения условных вероятностей «ложного» и «необнаруженного» ß1 отказов могут быть рассчитаны по известным формулам [1, 2, 3, 4]
b c-x œ
JVx( x) j>y( y)dy + j>y( y)dy
-œ d - x
™ a a\ =—
dx
; (i)
b
J>x( x)dx
а d-х ю d-х
| Рх(х) }ру(у)йуйх +]>х(х) \Ру(у)йуйх
-ю с-х Ь с-х ' (2)
--а-ь-
]>х( х)йх + ]>х( х)йх
-ю а
где а, Ь - нижняя и верхняя границы допуска на контролируемый параметр СС; с, ^ - нижняя и верхняя границы допуска на результат контроля параметра СС; рх (х), (ру (у) - плотности вероятностей значений контролируемого параметра СС и погрешности измерения.
