CC BY
80
УДК 621.09.06 (076): 658.56
Г.Ф. Биктимирова ПРИМЕНЕНИЕ FMEA ДЛЯ РАЗВИТИЯ КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТИ ПРОИЗВОДИТЕЛЯ АВТОКОМПОНЕНТОВ
Показана выполнимость подготовки информационного обеспечения процесса управления качеством продукции у производителей автокомпонентов по требованиям ISO/TS 16949:2009. Предложена методика результативного применения метода FMEA, которая в наибольшей степени обеспечивает повышение конкурентоспособности.
Конкурентные преимущества, производство автокомпонентов, потенциальные дефекты, ключевые характеристики технологических переходов
G.F. Biktimirova FMEA APPLICATION FOR COMPETITIVENESS DEVELOPMENT VENDOR OF AUTOCOMPONENTS
There is shown the administrative process information support preparation feasibility by production quality at vendors of autocomponents according to ISO/TS 16949:2009 requirements. It’s offered the FMEA method productive application approach which provides competitiveness increase to the fullest extent.
Сompetitive advantage, production of autocomponents, potential defects, key characteristics of manufacturing steps
В настоящее время отечественные производители автокомпонентов должны направить свои усилия на повышение качества своей продукции до мирового уровня, а также на снижение потерь. Совместная работа российских головных автозаводов с иностранными фирмами предполагает также соответствие производителей автокомпонентов международным требованиям [1].
Этот стандарт ориентирует поставщика автокомпонентов на достижение абсолютной уверенности головного завода в качестве своей продукции. Поставщик обязан подтверждать не только способность процессов выпускать качественную продукцию, но и качество управления полным жизненным циклом проекта подготовки производства и выпуска автокомпонента (APQP) [2]. Это обеспечивается существенным увеличением и упорядочиванием необходимой управленческой информации.
Методология FMEA (анализ последствий потенциальных дефектов продукции и процессов) применяется на первом и втором этапах APQP-процесса. По результатам FMEA ранжируется степень важности проблем и соответственно жесткость плана управления [3].
Самый первый инструмент, который определяет основное качество автомобиля на всем жизненном цикле - это FMEA-конструкции. С его помощью определяется значимость последствий для потребителя при эксплуатации автомобиля: угроза жизни и здоровья, порча имущества и т.д. Он позволяет через иерархическую взаимосвязь функциональных систем, входящих в них агрегатов и соответствующих им узлов выходить на потенциальные дефекты отдельных деталей. Значимость дефектов детали должна быть отражена в реестре ключевых показателей, которые являются основными входными данными для организации управления процесса её изготовления. Они должны быть обеспечены через планы управления.
На основании ключевых характеристик детали проводится FMEA процесса её изготовления. Технолог, используя информацию о механизмах физических явлений, действующих в технологических операциях, получает ключевые характеристики технологических переходов. На основании реестра ключевых характеристик технологических переходов можно составлять адекватный план управления, и на данной основе формировать контрольные и измерительные системы, а также методики MSA.
Применение методики для улучшения уровня качества приведено на примере детали «корпус крана управления раздаточной коробки автомобиля КАМАЗ» (далее корпус) (рис. 1).
Для данной детали важно проанализировать последствия дефектов при следующих вариантах движения грузового автомобиля:
- по трассе,
- по бездорожью,
- буксование.
Принимаем наиболее существенные последствия - угроза жизни, здоровья потребителя, порча имущества при варианте «движение по бездорожью» (балл значимости равен 10).
Рис. 1. Корпус крана управления Рис. 2. Кран управления раздаточной
раздаточной коробки автомобиля КАМАЗ коробки автомобиля КАМАЗ
Применительно к выбранной детали рассмотрим причины отказа системы переключения раздаточной коробки (рис. 2) вследствие её дефектов:
- невозможность переключение передачи - поломка детали;
- неполное включение передачи - негерметичность детали (не обеспечивается выдержка давления воздуха 6 МПа) [3];
Также не следует упускать дефекты поверхности детали, влияющие на её внешний вид и получения претензии от потребителя.
Рассмотрим одну из вышеуказанных неисправностей «потеря герметичности в системе управления узлом». Понятно, что данное последствие имеет несколько причин: потеря герметичности в трубках пневмосистемы, в соединениях узла, в корпусе и в крышке корпуса. Выберем для дальнейшего рассмотрения «обеспечение герметичности корпуса при давлении воздуха 6 МПа».
Из карты маршрутных потоков детали корпуса отметим, что лимитирующие маршрутные потоки, которые имеют существенное влияние на данную ключевую характеристику это: получение заготовки, формообразование, сборка. Опираясь на технологическую документацию по сборке, изготовлению корпуса и получение её заготовки отливки, определим причины, которые приведут к данному последствию:
1) трещины сквозные,
2) цепь газовых и (или) усадочных раковин с выходом на поверхность;
3) сквозные цепочки шлаковых включений и оксидных плен;
4) неплоскостность посадочной поверхности фигурного фланца;
5) качество материала герметика.
Ограничимся рассмотрением причин с первой позиции по третью, относящихся к маршрутному потоку «получение заготовки». Данные последствия являются итогом цепочки следующих причин основных и вспомогательных процессов:
1. Невыдержка рецептуры шихты - повышенное содержание примесей.
2. Нарушение процесса приготовления металла - присутствие шлаковых включений и оксидных плен.
3. Несоблюдение технологических параметров заливки металла- газовые раковины и др.
4. Недоработка конструкции пресс-формы - усадочные раковины, газовые раковины.
5. Нарушение технологии подготовки оснастки к работе - усадочные раковины, газовые раковины и др.
Рассмотрим последствия с первой по третью позиции. Анализируя карту операционных потоков, резюмируем, что каждый операционный поток:
- транспортирование металла на шихтовый двор;
- завал шихты;
- приготовление сплава;
- получение куста отливки;
- изготовление отливки
имеет существенное влияние на вышеуказанные последствия.
Далее ограничимся рассмотрением операционного потока «получение куста отливки». Метод получения куста отливки корпуса - литье под высоким давлением с горячей камерой прессования, в этой связи определим технологические переходы (рис. 3), которые существенно влияют на вышеизложенные последствия и соответствующие им ключевые характеристики переходов:
1. Температура металла 430±15°С.
2. Скорость первой фазы поршня прессования 0,5±0,5 м/с.
3. Скорость второй фазы поршня прессования 4,5 ±0,5 м/с.
4. Давление в камере прессования 100 МПа.
5. Время кристаллизации 13 с.
Данные ключевые характеристики переходов должны быть выделены в операционной карте технологического процесса, для каждой из них разработан соответствующей жесткости план управления. Планы управления требуется ввести как приложение к операционной карте.
План управления становится завершением процесса формирования комплекта требований к производственному процессу. Далее при осуществлении производственного процесса стандарт [1] требует вести подтверждающие записи выполнения или не выполнения требований ключевых характеристик переходов. Эти записи и результаты их анализа также в качестве приложений вводятся в комплект технологической документации. Соответствующий анализ записей будет адекватно отражать ситуацию по достижению требований потребителя и обеспечивать результативные корректирующие мероприятия в производстве.
а -Лимитирующие технологические переходы
Рис. 3. Технологические переходы получения куста отливки
На основании предложенной методики внедрения БМБЛ выполнена оптимизация содержания процессов. Удалось добиться приемлемого уровня качества детали «корпус крана управления раздаточной коробки автомобиля КАМАЗ.
ЛИТЕРАТУРА
1. ГОСТ Р 51814.1-2009. Особые требования по применению ИСО 9001:2008 в автомобильной промышленности и организациях, производящих соответствующие запасные части.
2. ГОСТ Р 51814.6-2005. Менеджмент качества при планировании, разработке и подготовке производства автомобильных компонентов.
3. ГОСТ Р 51814.2-2001. Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа и последствий потенциальных дефектов.
4. Автомобили КАМАЗ: Техническое обслуживание и ремонт / В.Н. Барун, Р.А. Азаматов, В.А. Трынов и др. М.: Транспорт, 1984. 254 с.
Биктимирова Гузель Фанисовна -
соискатель Филиала
Казанского (Приволжского) федерального университета в г. Набережные Челны
Guzel F. Biktimirova -
Applicant Branch of
Kazan (Volga) federal university
to Naberezhnye Chelny
Статья поступила в редакцию 03.04.13, принята к опубликованию 30.04.13
