CC BY
501
Алиулова Лилия Рафагатовна
соискатель, кафедра экономики и управления на предприятии, Казанский национальный исследовательский технический
университет им. А.Н. Туполева aliulovalr@gmail.com
Причины и последствия семи видов потерь на производстве. Практика применения
МЕНЕДЖМЕНТ
Аннотация:
В статье рассматриваются причины возникновения семи видов потерь на производстве, произведён анализ возможных последствий, что даёт возможность не только избегать потерь, но и контролировать дальнейшее развитие ситуации при ограниченности ресурсов, тем самым оптимизируя управление.
Ключевые слова: потери, снижение потерь, выявление потерь, оптимизация производственных процессов
Выявление и снижение потерь является приоритетной задачей любого современного предприятия, так как является основой успешной деятельности.
Впервые понятие семи видов потерь ввел Тайити Оно (1912-1990), исполнительный директор Toyota. Будучи самым ярым борцом с потерями, он установил семь типов муда [1]. «Муда» — это одно из японских слов, означает потери, отходы, то есть любую деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создаёт ценности. Это ошибки, которые нужно исправлять. Это лишние действия, без которых вполне можно обойтись.
В литературе рассматривается прежде всего оценка потери и метод устранения, что является безусловно важным, но не даёт ответа на то, какие причины и последствия сопутствуют семи видам потерь.
Целью бережливого производства является предотвращение потерь. Необходимо не только устранить, но и впредь не допускать дальнейшего появления и/или развития потерь.
Задачей менеджмента является оптимизация процесса. Рассматривая последствия потерь, руководство при ограниченных ресурсах может принять решение на что направить усилия в первую очередь.
Перепроизводство — самая опасная из потерь, так как влечёт за собой остальные виды потерь. Но, чтобы исключить и выявить этот вид потерь, достаточно следовать девизу: «Не производи лишнего!». Необходимо производить только то, что заказано.
Причинами перепроизводства могут быть большие партии, что в свою очередь может быть последствием невозможности быстрой переналадки. Упреждающее производство тоже может быть причиной перепроизводства. Избыточное оборудование, нестабильное качество - также являются причинами перепроизводства.
Последствия, возникающие при перепроизводстве, — это преждевременный расход сырья, и как следствие, закупка материалов, что приводит к избыточным запасам и потери качества.
Сумма невостребованной продукции и заготовок на складах и промежуточных операциях является стоимостью потери «Перепроизводство». Определяется в течение месяца, квартала, года.
Избежать перепроизводства помогает вытягивающая система поставок, а также выравнивание загрузки производственных линий.
Причиной избыточных запасов является длительная переналадка, что в свою очередь связано с выпуском продукции большими партиями. А также несовершенство системы планирования производства и поставки материалов.
Для складирования запасов нам требуются дополнительные площади, склады, дополнительная рабочая сила. Также эти запасы необходимо будет в последствие искать, а значит вновь затрачивать силы и время. Все эти усилия — дополнительные затраты, плюс к этому сами запасы являются замороженным капиталом предприятия.
Как и в случае с перепроизводством улучшение системы планирования помогает сокращать запасы. В основе производственных потоков должна лежать вытягивающая система по возможности с маленькими партиями, чему способствует выравнивание производства.
Следующий вид потерь — транспортировка, является последствием нерационального размещения оборудования, большого расстояния между производственными участками. Неэффективность организации производственного потока помогает выявить карта потока создания ценности. Отображая материальные потоки и их направленность, мы видим расстояние, которое преодолевает заготовка или материал,
прежде чем станет готовым изделием. Увеличение издержек на транспортировку ведет к удорожанию продукции.
Оптимизация расположения оборудования, складских помещений и направленности материальных потоков в целом помогает сократить количество транспортировок.
Потеря «Перемещения» связана с движением работников в течение рабочей смены. Это способствует снижению производительности труда, повышению утомляемости персонала и росту травматизма. Выявить эту скрытую потерю помогает Хронометраж перемещений работника — диаграмма Спагетти. Но также важно понимать и личную роль самого работника в оптимизации его рабочего дня и его действий. Для устранения лишних перемещений работника прежде всего необходимо повышать его квалификацию. Совместно с ним проводить оптимизацию производственного процесса и эффективно организовывать рабочие места. Личная вовлеченность персонала может быть повышена путём внедрения Кайдзен-движения — небольшие улучшения своими силами.
Из всех видов потерь самый меньший урон приносит потеря «Ожидание». Это время, которое оборудование либо персонал проводит в бездействии, то есть не создавая ценность. При оптимизации производственных потоков необходимо, если не исключать все остальные потери, то хотя бы стремиться перевести их в ожидание. Определить время ожидания позволяет хронометраж работы персонала и оборудования. Общее количество простоев за смену, месяц и год дадут нам время ожидания. Для уменьшения времени ожидания во время простоев персонал рекомендуется направлять на уборку, внедрение систем 5Б, ТРМ, БМЕй, Кайдзен.
Оптимизация расположения оборудования, сокращение времени на переналадку позволяют сократить время ожидания.
Также на увеличение затрат при изготовлении продукции может влиять излишняя обработка. Возникает она вследствие отсутствия стандарта у рабочего, несовершенства технологий. Прежде чем выполнять заказ нужно четко понимать, какие свойства продукта важны потребителю. Это понимание должно быть отражено в стандарте для рабочего. Например, в стандартной операционной карте, где будут четко прописаны все шаги и действия оператора.
Дефекты в изготовлении влекут дополнительные затраты на доработку, на контроль, на организацию места для устранения дефектов. Возникают они в следствии нарушения технологии, низкой квалификации работника, несоответствующего инструмента, оборудования, материала. Стоимость дефектов определяется стоимостью бракованных изделий и затратами на доработку. Внедрение систем петель качества и
ТРМ помогают снизить брак. Также здесь важна личная заинтересованность работников производить качественную продукцию.
Для анализа потерь на производстве будет полезно рассмотреть таблицу, где будут одновременно представлены причины и последствия всех видов потерь, а также способы их выявления и подсчёта. Важность этой таблицы заключается в том, что она помогает определиться с приоритетами действий менеджмента в борьбе со скрытыми потерями производства. Имея перечень проблем, руководству важно правильно понять направленность и последовательность действий. Только выстроив четкую программу можно добиться устойчивого результата.
Таблица 1
Причины и последствия 7 видов потерь на производстве
Потери Причины Последствия Как посчитать потери? Как устранить?
Перепроизводство • большие партии; • невозможность быстрой переналадки; • упреждающее производство; • избыточное оборудование, нестабильное качество. • преждевременный расход сырья; • закупки материалов; • избыточные запасы, потеря качества. • Сумма невостребованной продукции и заготовок на складах и промежуточных операциях. В течение месяца, квартала, года. • вытягивающая система поставок; • выравнивание загрузки производственных линий.
Избыточные запасы • длительная переналадка; • выпуск продукции большими партиями; • несовершенство системы планирования производства и поставки материалов. • увеличение площадей; • дополнительная рабочая сила; • необходимость поиска; • возможность повреждения; • необходимость дополнительных поддонов. • Определить сколько на складе материалов, в которых нет необходимости в ближайшую неделю (месяц — в зависимости от цикла поставок) • вытягивающая система производства; • выравнивание производства; • сокращение размера партии; • улучшение системы планирования.
Транспортировка • нерациональное размещение оборудования; • большое расстояние между производственными участками; • неэффективно организованный производственный поток; • отдаленность складских помещений. • увеличение издержек на перемещение; • дополнительные затраты на поиск; • повреждение продукции при транспортировке. • Стоимость перемещения заготовок от одной операции к другой, и на складе. Возможный брак при неправильной транспортировке. Карта потока создания ценности. • оптимизация расположения оборудования; • оптимизация производственных участков; • оптимизация расположения складов.
• нерациональная • снижение • Хронометраж • оптимизация
организация рабочего производительности перемещений производственного
пространства; труда; рабочего, определение процесса;
к • нерациональное • утомляемость времени и расстояния. • повышение
X си ^ си расположение персонала; Диаграмма спагетти. квалификации
оборудования и тары; • рост травматизма и персонала;
I» си • несогласование профзаболеваний. • оптимизация
^р си операций; распределения
с • отсутствие стандартизованных процессов. оборудования; • эффективно организованные рабочие места.
• несбалансированность • увеличение времени • Хронометраж работы • выравнивание
производственных на изготовление персонала и производственных
си процессов; единицы продукции; оборудования. Общее процессов;
X го • несовершенство • снижение время простоев за • оптимизация
планирования; производительности; смену, месяц, год. расположения
* о • производство продукции • демотивация оборудования;
большими партиями. персонала. • сокращение времени на переналадку.
• отсутствие стандарта; • увеличение затрат на • Выяснить у заказчика • стандартизация;
к го • отсутствие понимания изготовление какие свойства • тщательное
чего хочет потребитель; продукции; продукции он считает изучение
1 £ СО ю • несовершенство • увеличение времени нужными, а какие требований
технологий. на изготовление второстепенными, или потребителя.
^ О продукции. вовсе не нужны. Затраты на излишнюю обработку.
• нарушение технологии; • возникают • Количество брака - • организация
го ^ • низкая квалификация дополнительные его стоимость, либо процесса
си работника; затраты: на доработку, затраты на переделку. обеспечения
ч си • несоответствующий на контроль; на выпуска
£Р си инструмент, оборудование, организацию места качественной
с ^ для устранения дефектов. продукции;
ъ си 43. материалы. • внедрение
системы
си и эффективной
1—^ эксплуатации оборудования.
Литература
1. Вумек Джемс П., Джонс Дэниел Т. Бережливое производство: Как избавится от потерь и добиться процветания вашей компании / Пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2004. -473с. - (Серия «Модели менеджмента ведущих корпораций»).
2. Манн, Дэвид. Бережливое управление бережливым производством / Д. Манн ; пер. с англ. [А. Н. Стерляжникова]. Пер.:.- New York : Productivity press, cop. 2005. - Москва: Стандарты и качество, 2009.
3. Рамперсад, Хьюберт К. (1957). TPS-Lean Six Sigma : новый подход к созданию высокоэффективной компании : пер. с англ. / Х. Рамперсад, А. Эль-Хомси. Пер.:.-Charlotte, N. C.: Inform. age publ., 2007. -Москва: Стандарты и качество, 2009.
Liliya R. Aliulova
Applicant for a Degree, Chair of Economics and Enterprise Management, Kazan State Technical University named after A.N.Tupolev
Causes and Consequences of the Seven Types of Losses in Production. Practical Application
Annotation:
The article deals with the causes of the seven types of losses in production, analyzes the possible consequences, which allows not only to avoid losses, but also to control the further development of the situation with limited resources, thereby optimizing the management.
Keywords: losses, loss reduction, identifying losses, optimization of manufacturing processes
