CC BY
31
УДК 006.9
Ж. М. САГЫНДЫКОВА, А. Ж. КАСЕНОВ
ПРИБОР ИЗМЕРЕНИЯ КОНУСНОСТИ ОТВЕРСТИЯ
В работе описывается прибор определения конусности отверстия с высокой точностью, включающего определение отклонения от конусности, диаметра основания и расположения конуса по оси вала относительно близлежащего торца, уступа или канавки.
Отверстия геометрической формы обладают следующими погрешностями: овальность, огранка, бочкообразность, седлообразность, конусообразность.
овальность — отклонение от круглости, при котором реальный профиль представляет собой овальнообразную фигуру, наибольший и наименьший диаметры которой находятся во взаимно перпендикулярных направлениях;
огранка — отклонение от круглости, при котором реальный профиль представляет собой многогранную фигуру;
бочкообразность — отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие непрямолинейны и диаметры увеличиваются от краев к середине сечения;
седлообразность — отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие непрямолинейны и диаметры уменьшаются от краев к середине сечения;
конусообразность (рисунок 1) — отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие прямолинейны, но не параллельны.
Рисунок 1 - Погрешности геометрической формы отверстий. Конусообразность
57
Рисунок 2 - Конус вала с установленным калибром
Прибор относится к машиностроению (рисунок 2) и используется для определения конусности на деталях.
Известен классический способ определения конусности на деталях, описанный в Справочнике по производственному контролю в машиностроении [2]. Он заключается в том, что конусность деталей определяется с помощью калибров - втулок на краску.
При контроле на краску наружных конических поверхностей длинных массивных валов, в частности валов компрессоров, использование калибра-втулки весьма затруднительно из-за его большой массы и заклинивания при контроле пологих конусов.
Технической задачей данного прибора является разработка простого и надежного способа определения конусности деталей с высокой точностью, преимущественно длинномерных массивных валов, включающего определение отклонения от конусности, диаметра основания и расположения конуса по оси вала относительно близлежащего торца, уступа или канавки [3].
Технический результат достигается тем, что в способе определения конусности деталей, включающем измерение геометрических параметров конуса, используют плоский калибр в виде клина с длиной, равной длине конуса, прикладывают калибр к конусной поверхности таким образом, чтобы он находился в меридиональной плоскости детали, меньшим торцом сопрягался с большим диаметром конуса, измеряют суммарную величину расстояния между нижней образующей конуса и верхней плоскостью калибра у торцов калибра, при этом по разности указанной величины у
58
торцов калибра судят об отклонении от требуемой конусности детали и диаметре конуса в его основании.
При конусности контролируемой детали, равной конусности калибра, верхняя его поверхность будет параллельна нижней образующей конуса. Измеряя суммарную величину расстояния между нижней образующей конуса и верхней плоскостью калибра с помощью микрометра или другого средства измерения по концам калибра, определяют отклонение от конусности по разности измеренных величин.
Способ осуществляется с помощью контрольных устройств (рисунок 3).
Контрольные устройства содержат плоский калибр 1 в виде клина с плоскими измерительными поверхностями, имеющими точную конусность контролируемой поверхности. Калибр устанавливается в пазы призматических стоек 2, которые обеспечивают его положение в меридиональной плоскости контролируемого конуса 3 вала. С помощью планки 4 калибр базируется за торец 5 вала, относительно которого задано расположение основания конуса. Отклонение от конусности определяется как разница размеров расстояния между нижней образующей конуса и верхней плоскостью калибра у торцов калибра 1. Зная расстояние от большего торца 6 калибра 1 до основной плоскости конуса детали, по измеренному общему размеру Б можно точно рассчитать этот диаметр по формуле
2
Рисунок 3 - Вид с торца вала
В =Ъ/ со б а — к к + к * I к
(1)
где D - диаметр конуса в его основании;
Б - измеряемый размер;
hк - высота калибра у основания;
59
Lk - расстояние от большего торца калибра до плоскости основания конуса;
k - конусность калибра; a - половина угла конуса.
Таким образом данный способ позволяет просто и надежно определить отклонение от требуемой конусности, диаметр основания и расположение конуса, в том числе для длинных массивных валов компрессоров.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1 Гулев, Я. Ф., Лебединский, П. К. Справочник. Основные показатели и измерители работы транспорта. - М. : Транспорт, 1980.
2 Справочнике по производственному контролю в машиностроении, под ред. д.т.н., проф. А.К.Кутая. - Л.: Машиностроение, 1974.
3 Патент России №2388993. - 2010.
Павлодарский государственный университет имени С. Торайгырова, г. Павлодар. Материал поступил в редакцию 20.09.2012.
Ж. М. Сагындыкова, А. Ж. Касенов Ойьщтыц конустьщ аспаптармен елшеу
С. ТораЙFыров атындаFы Павлодар мемлекетлк университет^ Павлодар к.
Материал 20.09.12 баспаFа тYстi.
Zh. M. Sagyndykova, A. Zh. Kassenov Conical apertures measuring device
Pavlodar State University after S. Toraigyrov, Pavlodar.
Material received on 20.09.12.
Жумыста ойыцтыц конустыц аныцтаманыц аспабы 6uiK дэлме-дэлдшкпен бейнеленедi, конустыцтан ауып кетудщ аныцтамасын цоса, диаметрдщ туп жэне конустыц ось валы бойы шетке, кертпешке немесе ойыска цатысты орналасуы.
The article describes the determination device of conicity with high precision of an opening, which includes determination of deviation, diameter of the basis and a cone arrangement on an axis concerning a shaft of the end face, a ledge or a flute.
60
