CC BY
19
УДК 621.454.3
ПРЕВРАЩЕНИЕ ОТХОДОВ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ В ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ
МЕЛЕШКО В.Ю., КАРЕЛИН В.А., ПРОХИРО А.В., ЗАКАРИЕВ Г.З., ГРЕК ВО.
Военная академия Ракетных войск стратегического назначения имени Петра Великого
103074, г. Москва, Китайгородский проезд, д. 9/5
АННОТАЦИЯ. Рассмотрена возможность использования тепловой энергии, выделяющейся при горении энергетических материалов. Предложена принципиальная схема тепловой электростанции утилизации энергетических отходов из РДТТ.
КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА: энергетические материалы, горение, утилизация, тепловая энергия.
Утилизация накопленных и вновь образующихся отходов энергетических материалов в виде взрывчатого снаряжения устаревших боеприпасов или ракетных двигателей твердого топлива снятых с эксплуатации ракет представляет проблему как для собственников этих боеприпасов и ракет, так и для органов охраны окружающей среды. В связи с этим были изучены с целью оценки их практичности предложения о сжигании взрывчатого снаряжения и зарядов твердого топлива вместе с твердыми бытовыми отходами (ТБО) в котловых агрегатах тепловых электростанций.
Существенным недостатком этих предложений являются организационные сложности, связанные с условиями, накладываемыми правилами оборота взрывчатых материалов в РФ. Эти правила предусматривают строгий учет движения этих материалов от синтеза до ликвидации. С учетом этих условий, все установки расснаряжения боеприпасов должны, кроме операторов, иметь штат учетчиков и охранников извлекаемых взрывчатых материалов. При операциях совмещения взрывчатых материалов с ТБО также должна находиться охрана и контролеры за расходованием этих материалов, которые должны гарантировать отсутствие хищений. Технология совмещения должна предусматривать невозможность извлечения взрывчатых материалов из общей массы подготовленного горючего на основе ТБО, а также невозможность использования этого горючего в качестве эрзац-ВВ, т.е. содержание собственно ВВ в подготовленном горючем должно быть достаточно малым.
Вместе с тем имеющиеся литературные данные показывают, что при добавлении отходов энергетических материалов в ТБО вряд ли можно ожидать большого вклада в энергетику подготовленного горючего, поскольку теплота сгорания большинства ВВ составляет менее 10 МДж/кг, тогда как теплота сгорания ТБО, очищенных от металлов и других инертных материалов, оценивается в 12.. .15 МДж/кг в зависимости от условий жизни в стране. Сжигание металлизированных составов приведет к повышенному содержанию оксидов азота в продуктах сгорания вследствие высокой температуры сгорания металлов. Алюминий плавится при сравнительно низкой температуре (660 °С) и горит при потенциально высокой температуре (адиабатическая температура пламени выше 3000 °С). Эти характеристики показывают потенциал для расплавленного алюминия образовывать зольные отложения или окисленному алюминию разрушать оборудование котла вследствие высокой температуры [1]. Следует учитывать также затраты на извлечение взрывчатого снаряжения из корпусов боеприпасов и РДТТ, которые в энергетическом выражении достигают 3.4 МДж/кг, а также затраты на очистку воды при гидроструйных способах извлечения.
Альтернативами этим предложениям могут быть технологии сжигания этих материалов непосредственно в своих корпусах и использования получаемых горячих газов как источника энергии в опосредованном виде для работы тепловых электростанций. Так применительно к использованию РДТТ, струя продуктов сгорания в качестве кратковременного мощного
источника энергии может быть подвергнута взаимодействию с инертным зернистым материалом типа речного песка в качестве поглотителя тепла и теплоносителя. Полученный горячий теплоноситель сохраняют в аккумуляторе тепла и по мере необходимости направляют в теплообменник-парогенератор для выработки пара, подаваемого на тепловую электростанцию. Представляется также принципиально возможным выжигание ВВ из корпусов снарядов с использованием зернистого материала в качестве поджигающего и интенсифицирующего средства. В этих случаях отпадают операции, связанные с извлечением взрывчатых материалов, их хранением, транспортировкой, охраной и т.п.
Превращение энергии ограниченного по времени действия теплового процесса в тепловую энергию зернистого теплоносителя и распоряжение ею по усмотрению пользователя в мировой практике находит применение в солнечно электрических станциях. Цикл работы такой энергетической станции, получающей тепловую энергию от Солнца в светлое время суток, состоит из нагрева рабочего тела в солнечном коллекторе, передачи части тепловой энергии непосредственно на турбину электрогенератора, а остальную тепловую энергию в аккумулятор тепла. После турбины рабочее тело отдает остатки тепла в утилизационной турбине и возвращается в солнечный коллектор. В темное время суток происходит постепенный разряд аккумулятора тепла с передачей накопленной тепловой энергии в замкнутый контур рабочего тела турбины, обеспечивающий бесперебойную генерацию электроэнергии [2]. Наиболее простой и дешевой является теплоаккумулирующая насадка из твердых элементов, имеющих повышенную теплоемкость.
Например, при утилизации одного РДТТ с массой твердого ракетного топлива 1000 кг за 10...20 с в струе продуктов сгорания выделяется при полном сгорании около 10 ГДж тепловой энергии. Часть тепла уходит с газом. При извлечении 50 % этого тепла и доставке его в аккумулятор тепла в распоряжении пользователей будет 5 ГДж. В случае утилизации двух РДТТ в сутки в аккумуляторе тепла будет накоплено 10 ГДж. При равномерном распределении съема этого тепла для работы паротурбогенератора в течение суток поступающая на паротурбогенератор тепловая мощность составит <2ъгипо = 10-10 /24-3600 = 115740 Вт. С учетом к.п.д. преобразования, например, 80 %, полезная мощность, включая утилизацию остаточного тепла, будет составлять порядка 90 кВт.
Предлагаемая принципиальная схема тепловой электростанции или компенсационного парогенерирующего блока основной тепловой электростанции показана на рис. 1.
Поскольку утилизация РДТТ определяется графиками вывода систем вооружения из эксплуатации и не всегда может быть равномерной по времени, то утилизацию целесообразно выполнять не в отдельной утилизационной тепловой электростанции, а в компенсационном парогенерирующем блоке, выработка пара в котором позволит сократить расход промышленных энергоносителей (природного газа, каменного угля и т.п.) основной тепловой электростанции и улучшить экономические показатели работы.
Тепловая электростанция утилизации энергетических отходов содержит диффузорный приемник 1 с установленным РДТТ 2, пневмотранспортный стояк 3, сепаратор 4, аккумулятор тепла 5, теплообменник - выжигатель примесей 6 контура рабочего тела турбины 7 и бункер-накопитель 8. Диффузорный приемник 1 выполнен в виде равнобедренного треугольного короба с притупленной вершиной. Вблизи вершины располагается посадочное место для РДТТ. Донная часть короба и пневмотранспортный стояк 3 содержат воздухораспределительные устройства 9а и 9б подачи воздуха псевдоожижения и дожигания продуктов неполного сгорания. В задней стенке короба приемника 1 выполнено щелевое отверстие 10 по всей длине основания треугольника, соединяющее приемник 1 с пневмотранспортным стояком 3. Пневмотранспортный стояк имеет прямоугольное поперечное сечение для прохода потока взвешенных частиц текучего теплоносителя и газов продуктов сгорания и теплообмена между ними до достижения температурного равновесия. В верхней части стояк 3 заканчивается зоной торможения с присоединенным сепаратором 4, который представляет горизонтальный газоход с инерционным отделением твердых частиц, поступающих в аккумулятор тепла 5.
Аккумулятор тепла снабжен усиленной теплоизоляцией, например. из современных материалов типа CeraTex с диаметром волокон 3... 4,5 мкм и рабочей температурой до 980 °С (фирма Minerai Seal Corporation). Наклонное днище аккумулятора тепла имеет выходной канал 11 с регулятором расхода 12 для сообщения с теплообменником-выжигателем примесей 6 при подаче нагретого текучего теплоносителя. В теплообменнике -выжигателе 6 смонтированы трубки нагрева 13 рабочего тепла турбины и устройства распределенной подачи воздуха 14 псевдоожижения текучего теплоносителя и выжигания примесей. Движение рабочего тела турбины в трубках нагрева 13 и псевдоожиженного текучего теплоносителя осуществляют в противоположных направлениях. Сток текучего теплоносителя осуществляют из нижней точки теплообменника - выжигателя и направляют охлажденный материал по возвратному каналу 14 в бункер-накопитель 8. Бункер хранения 8 сообщен с диффузорным приемником 1 регулятором расхода 16. К контуру рабочего тела турбины относятся также утилизатор остаточного тепла 17 и собственно электрогенератор 18.
--4 5
1 - приемник; 2 - РДТТ; 3 - пневмотранспортный стояк; 4 - сепаратор; 5 - аккумулятор тепла;
6 - теплообменник - выжигатель примесей; 7 - контур рабочего тела турбины; 8 - бункер-накопитель; 9а - воздухораспределительная решетка приемника; 9б - воздухораспределитель пневмотранспортного стояка; 10 - щелевое отверстие; 11 - выходной канал аккумулятора тепла; 12 - регулятор расхода; 13 - трубки нагрева рабочего тела турбины; 14 - распределитель воздуха псевдоожижения; 15 - возвратный канал; 16 - регулятор расхода; 17 - утилизатор остаточного тепла; 18 - электрогенератор
Рис.1. Принципиальная схема тепловой электростанции утилизации энергетических отходов из РДТТ
Утилизируемый РДТТ с расходом продуктов сгорания, например, 50 кг/с закрепляют на посадочном месте диффузорного приемника таким образом, чтобы расстояние по оси РДТТ от его выходного отверстия до поверхности слоя текучего теплоносителя на дне приемника составляло не менее 10 диаметров выходного отверстия, а угол наклона оси РДТТ к поверхности слоя теплоносителя обеспечивал растекание струи по поверхности и заглубление внутрь слоя с экскавацией текучего теплоносителя и выносом его через щелевое отверстие в задней стенке приемника. Гидравлической аналогией процесса управления струей является растекание вертикальной круглой струи жидкости на наклонной поверхности с образованием пелены. Через донную решетку приемника подают воздух разрыхления слоя текучего теплоносителя и частичного дожигания продуктов неполного сгорания. Для обеспечения полного дожигания необходимо подавать воздух в количестве двух массовых расходов продуктов сгорания твердого топлива. Остальной воздух подают в пневмотранспортный стояк. При воспламенении РДТТ струя продуктов сгорания в
свободном течении расширяется в соответствии зависимостями газодинамики, охлаждается за счет расширения и высвечивания высокотемпературных частиц струи и натекает наклонно на поверхность слоя текучего теплоносителя, образуя пелену и проникая вглубь слоя. Взвешенные частицы слоя вступают во взаимодействие с газами струи в процессах теплообмена, торможения газа и ускорения частиц текучего теплоносителя. Газовзвесь распределяется с помощью щелевого отверстия по длине задней стенки приемника и выходит в нижнюю часть пневмотранспортного стояка, где подхватывается оставшейся частью расхода воздуха дожигания. Массовое содержание псевдоожиженной твердой фазы для обеспечения температуры около 800 °С в аккумуляторе тепла должно быть около 5 кг/с на 1 кг/с твердого топлива с теплотой полного сгорания 10 МДж/кг. Таким образом, по проточным трактам агрегатов установки движется поток в общим расходом 400 кг/с, из которых газовая часть составляет 150 кг/с.
Экскавация грунтовых и зернистых материалов сверхзвуковыми газовыми струями получила распространение при разрыхлении и раскопках траншей с различными коммуникациями типа водопровода, газопровода, кабельных линий с целью ремонта и исключения повреждений этих линий механическими орудиями [3]. Сопла рассчитаны на работу при давлениях подачи 0,7...1,4 МПа, температуры 26...60 °С и скорости истечения 500...600 м/с. Ориентировочно, объемный вынос речного песка составляет 0,01 объемного расхода газа сверхзвуковой струи [4]. Предложено использовать эти устройства для раскопки мин, невзорвавшихся снарядов и других взрывоопасных объектов [5]. Подъем разрыхленного материала в режиме пневмотранспорта рассчитывают по зависимостям для псевдоожиженного слоя при приведенной скорости ожижающего газа выше скорости уноса частиц данного размера и плотности.
Выбор кварцевого или речного песка в качестве зернистого материала текучего теплоносителя и материала аккумулятора тепла обусловлен следующими соображениями:
- материал легкодоступен и дешев;
- в сравнительно мелких частицах с высокой удельной поверхностью быстро нагревается;
- материал инертен и легко регенерируется.
Выбор фракции песка 2.3 мм проведен с учетом того, что при более крупных фракциях снижается коэффициент теплообмена, а более мелкие фракции ведут к завышенным потерям давления при транспортировке [6]. Кроме того частицы такого размера не успевают расплавиться при контакте с исходным горячим газом до его охлаждения.
В пневмотранспортном стояке прямоугольного поперечного сечения с площадью 10 м объемное содержание частиц твердой фазы составит менее 1 %, так что потери давления будут малыми. Плотность тока твердой фазы по оценкам составит до 25 кг/(м •с), что сопоставимо с рекомендациями для проектирования аппаратов с циркулирующим псевдоожиженным слоем [7]. Потери давления при пневмотранспорте по экспериментальным данным составляют dP/dz =150.350 Па/м при диаметрах частиц 2 мм и плотности материала 2500 кг/м . Было показано, что при плотностях тока твердой фазы 25.50 кг/(м2-с) наблюдается минимум потерь давления в случае скорости газа около 20 м/с. Потери давления без твердой фазы возрастают примерно линейно от 50 Па/м при скорости 10 м/с до 300 Па/м при 30 м/с [8]. Высота пневмотранспортного стояка определяется скоростью подъема частиц и временем пребывания, которое зависит от скорости нагрева частиц твердой фазы до температуры газа. Время выравнивания температур газа и текучего теплоносителя проточных трактах приемника, стояка пневмотранспорта и сепаратора приближенно определяют по зависимости для нестационарного нагрева в условиях бесконечно большого коэффициента теплопередачи от окружающей среды к твердой частице в виде шара т = Fo-d2/4a, где d - диаметр частицы, а - температуропроводность материала частицы, Fo = 0,5 критерий Фурье для случая практически одинакового нагрева всей частицы. Для частиц кварцевого песка размером 2.3 мм общее время нагрева, включающее
7 2
пребывание в приемнике, стояке и сепараторе при а = 8,3-10" м /с (поликристаллический
&'02) должно составить не менее 0,6 с. Если считать достаточным поступление в частицу 95 % тепла от полного при одинаковом нагреве всей частицы, то можно ограничиться Fo = 0,25 и временем т = 0,3 с. Времена пребывания в проточных трактах этих агрегатов во многом определяются зависимыми от температуры объемами газовой фазы, объемами проточных трактов, теплообменом между газовой и твердой фазой и т.п.
В верхней части пневмотранспортного стояка расположена зона торможения с натеканием потока на верхнее днище. Заторможенные частицы теплоносителя здесь имеют возможность либо опускаться вниз вдоль стенок стояка при малых скоростях восходящего потока, либо покидать его через боковой канал с выходом в сепаратор инерционного типа. Взвесь движется по горизонтальному каналу, нижняя поверхность которого выполнена в виде серии отбойников для направления оседающих частиц в аккумулятор тепла. Циклонный сепаратор твердой фазы не применяют из-за высокой теплоотдачи к корпусу, что приводит к потерям тепла. Кроме того, при коротком времени сжигания крупный циклонный сепаратор не успевает выйти на режим.
Из сепаратора 4 нагретый текучий теплоноситель направляют в аккумулятор тепла 5, где накапливают его в течение времени сжигания заряда твердого ракетного топлива. Одновременно возможно расходование накапливаемого текучего теплоносителя на текущее потребление энергии работающей турбиной электрогенератора.
Расходование накопленной тепловой энергии из аккумулятора тепла 5 на работу турбины электрогенератора осуществляют через теплообменник - выжигатель примесей 6. С помощью теплообменника - выжигателя примесей обеспечивают передачу тепла от текучего теплоносителя к рабочему телу контура турбины в псевдоожиженном слое с использованием воздуха в качестве ожижающей среды. Такой теплообменник по типу лотка с тонким слоем (100 мм) псевдоожиженого теплоносителя с размером частиц 254 мкм обеспечивал коэффициент теплопередачи к трубе с наружным диаметром 6,5 мм на уровне 400...800 Вт/(м2-К) в зависимости от расхода теплоносителя и его температуры в диапазоне 490.. .726 °С [9]. Плоская воздухораспределительная решетка может быть заменена трубкой с отверстиями выхода воздуха, направленными вниз [10]. Теплообменник со стекающим по наклонной поверхности слоем теплоносителя без псевдоожижения обеспечивал коэффициенты теплопередачи на том же уровне [11]. Однако при этом не обеспечивалось дожигание примесей воздухом. Примеси в виде углерода и кокса возникают при контакте частиц текучего теплоносителя с продуктами неполного сгорания в газовой струе. Сгорающие примеси повышают полноту превращения твердого ракетного топлива в электрическую энергию.
Контур рабочего тела турбины электрогенератора 7, за исключением входящего в него парогенератора в виде теплообменника - выжигателя примесей 6, является типовым для многих теплоэлектрических станций.
Как можно видеть, основные затруднения с реализацией предложения могут быть связаны с разработкой приемника струи продуктов сгорания РДТТ и выбором режимов взаимодействия струи со слоем текучего теплоносителя.
Уже показано, что техника псевдоожижения позволяет создавать системы с заранее заданными свойствами. Варьируя только скорость фильтрации газа, можно изменять коэффициент диффузии тепла (температуропроводности) в псевдоожиженом слое от долей до десятков см2/с, т.е. до значений в десятки раз больших, чем для серебра. Коэффициент теплообмена слоя с омываемой им поверхностью можно изменять от 20.30 до нескольких сотен (а в некоторых условиях и тысяч) Вт/(м2-К) при малых скоростях газа за счет лишь небольшого их изменения (например, от 0,1 до 0,3 м/с). Поэтому псевдоожиженный слой может служить удобным средством регулируемого по программе нагрева или охлаждения различных тел [12]. Пределы размеров частиц для псевдоожижения - от нескольких микрон до 6.7 мм. Эти пределы зависят от соотношения плотностей частиц и среды, а также от вязкости и расхода последней [13].
С.С. Забродский [12] провел оценку экспериментальных результатов [14] по вдуву
высокотемпературной плазменной струи в псевдоожиженный слой при изучении
охлаждающих свойств такого слоя. Вдув осуществлялся вертикально вверх через
центральное отверстие диаметром d0 = 6,35 мм в анодном электроде плазмотрона, в который
подавался аргон. Псеводоожиженный слой состоял из частиц глинозема с
широким фракционным составом. Основные фракции были с размерами 105.. .74 мкм (68 %)
и 74.53 мкм (19,5 %). Лабораторный реактор имел диаметр 50,8 мм и массу твердой фазы
слоя 35.100 г. Расходы аргона на псевдоожижение составляли 3,4.8,2 л/мин, а аргона в
виде плазменной струи 1,93.3,39 л/мин, т.е. были сравнимы между собой. Сила веса
твердой фазы слоя была существенно выше расходного количества движения струи
2 2 (сила веса 34300.98000 г-см/с , расходное количество движения струи 116.203 г-см/с )
при температуре струи 6000 °С.
Испытания показали, что псевдоожиженный слой обеспечивает более высокие скорости охлаждения струи, чем поверхностные теплообменники или расширение в сопле Лаваля. Средняя скорость охлаждения с 6000 °С до температуры ниже 1000 °С была выше 106 град/с, а в начальный период была около 50-106 град/с. Глубины проникновения струи в псевдоожиженный слой были менее Lj/d0 = 6 в диапазоне исследованных параметров, что может быть объяснено сравнительно низким расходным количеством движения струи.
С учетом проведенного анализа, в Институте тепло- и массообмена им. А.В. Лыкова (г. Минск) была создана установка для захолаживания плазменных струй, имеющая камеру с псевдоожиженным слоем радиусом 95 мм. Псевдоожижаемым материалом являлся песок с размерами частиц 315 мкм. Испытания показали, что при температуре азотной плазмы на входе в слой 6000 К, температуре слоя до 700 К и числе псевдоожижения К > 3,5 оплавления частиц песка не происходило.
Приближенно, изменение температуры газа по длине струи рекомендовано рассчитывать по формуле:
T = T0 —d—.
г 0 -L rJ
X + dQ
Как показали результаты расчета нагрева частиц песка различных размеров, с увеличением размеров частиц температура их нагрева быстро снижается. Сильный нагрев наиболее мелкой из взятых частиц, 200 мкм, происходил, в основном, на расстоянии одного калибра [15].
Разработаны критерии моделирования аппаратов с псевдоожиженным слоем [16], позволяющие осуществлять проектирование в первом приближении приемных камер струй продуктов сгорания.
В заключение следует отметить, что для отказа от разработки таких установок отсутствуют физические и технические основания. Однако должны быть приняты во внимание экономические и временные факторы, такие как затраты на экспериментальные работы с малыми РДТТ по экскавации песков, по разработке песчаных теплообменников с генерацией пара сверхкритических параметров для ТЭЦ, разработке аккумуляторов тепла с температурами на уровне 800 °С и низкими тепловыми потерями и т.д.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Baxter L., Davis K., Sinquefield S. et al. Reapplication of Energetic Materials as Fuels // Joint Conference of the American Flame Research Committee and the Combined Central States. Western States, Mexican National Sections of the Combustion Institute. V. 1. San Antonio : TX, 1995. Р. 382-387.
2. Eck M. Verfahren zur solarthermischen Gewinnung elektrischer Energie und solarthermisches Kraftwerk // DE 10329623 B3. 2005.
3. Hursen T.F. Method and Apparatus for Soil Excavating using Supersonic Pneumatic Nozzle with Wear Tip and Supersonic Nozzle for Use therein // US 0102139 A1. 2010.
4. Supersonic Air Jet Excavation // Concept Engineering Group, Inc.
URL: http://www.conceptengineeringgroup.com/air_jet_excavation.html (дата обращения 27.01.11).
5. Nathenson R.D., Apt (Jr) J., Brumbaugh P.M. et al. Pneumatic Excavator // US 6158152. 2000.
6. Warerkar S., Schmitz S., Goetsche J. et al. Air-Sand Heat Exchanger for High Temperature Storage // Journal of Solar Energy Engineering. 2011. V. 133, Is. 2. URL: http://dx.doi.org/10.1115/1.4003583 (дата обращения 27.01.11).
7. Johnsson F. Presentation Slides: Fluidized Bed Combustion for Clean Energy // Conference on The 12th International Conference on Fluidization - New Horizons in Fluidization Engineering. Vancouver, Canada, 2007.
URL: http://services.bepress.com/eci/fluidization_xii/ (дата обращения 27.01.11).
8. Narimatsu C.P., Ferreira M.C. Vertical Pneumatic Conveying in Dilute and Dense-Phase Flows: Experimental Study of Influence of Particle Density and Diameter on Fluid Dynamics Behavior // Brazilian Journal of Chemical Engineering. 2001. V. 18, № 3. Р. 221-232.
9. Pecora A.B., Parise M.R. An Analysis of Process Heat Recovery in a Gas-Solid Shallow Fluidized Bed // Brazilian Journal of Chemical Engineering. 2006. V. 23, № 4. Р. 497-506.
10. Fujishima S. Fluidized Bed Heat Exchanger // JP 2136695. 1990.
11. Sheldon J., Sadowski D., Golob M. et al. Development of a Novel Thermal Energy Storage System Using Sand as the Medium // Proc. Conference «American Solar Energy Society». URL: http://www.ases.org/papers/071.pdf (дата обращения 27.01.11).
12. Забродский С.С. Высокотемпературные установки с псевдоожиженным слоем (общие вопросы разработки и исходные закономерности). М. : Энергия, 1971. 328 c.
13. Боттерилл Дж. Теплообмен в псевдоожиженном слое. Гидродинамические характеристики псевдоожиженного газом слоя и их влияние на его теплообменные свойства. М. : Энергия, 1980. 344 с.
14. Goldberger W.M., Oxley J.H. Quenching the Plasma Reaction by Means of the Fluidized Bed // AIChE Journal, 1963. V 9, № 6. Р. 778-782.
15. Забродский С.С., Андрюшкевич М.Б., Бурачонок И.Н. О механизме охлаждения высокотемпературных газовых (плазменных) струй в псевдоожиженном слое // Инженерно-физический журнал. 1977. Т. 33, № 3. С. 419-425.
16. Myoehaenen K., Tanskanen V., Hyppaenen T. et al. CFD Modeling of Fluidized Bed Systems.
URL: http://www. automaatioseura.fi/confprog/downloadfile_public.php?conference=12& filename= 12-12042.pdf (дата обращения 27.01.11).
CONVERSION OF ENERGETIC MATERIALS WASTER IN ENERGY RESOURCES
Meleshko V.Yu., Karelin V.A., Prokhiro A.V., Zakariev G.Z., Grek V.O.
The Peter the Great Military Academy of Strategic Missile Forces, Russia, Moscow
SUMMARY. The possibility of using thermal energy released during combustion of energetic materials is considered. A basic scheme for thermal power plant for utilization of energetic materials wastes of solid propellant rocket motors is proposed.
KEYWORDS: energetic materials, combustion, utilization, thermal energy.
Мелешко Владимир Юрьевич, доктор технических наук, профессор, старший научный сотрудник ВА РВСН, e-mail: vladmelva@rambler.ru
Карелин Валерий Александрович, кандидат технических наук, старший научный сотрудник ВА РВСН Прохиро Андрей Валерьевич, адъюнкт ВА РВСН Закариев Гасан Закариевич, адъюнкт ВА РВСН Грек Владимир Олегович, адъюнкт ВА РВСН
