CC BY
58
УДК 338
ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА РЕМОНТА ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН ЗА СЧЕТ ПРОВЕДЕНИЯ ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИХ МЕРОПРИЯТИЙ
© И.Л. Дулемба
В статье рассматривается повышение качества ремонта дорожно-строительных машин за счет проведения организационных и технических мероприятий. В качестве примера приведены данные о качестве ремонта дизельных двигателей, обобщенные и проанализированные на основе обследования нескольких предприятий, с помощью диаграммы «Парето». Установлены показатели по контролю и анализу работы по системе бездефектной сдачи продукции с первого предъявления, на базе которых сделаны выводы.
Ключевые слова: диаграмма «Парето»; дорожно-строительные машины; качество ремонта; контроль качества; организационно-технические мероприятия.
В настоящее время обеспечение высокого качества выпускаемой продукции предприятиями по ремонту дорожно-строительных машин (автокраны, автогрейдера, экскаваторы и др.) является важной государственной задачей. Поэтому должен быть осуществлен переход в управлении и повышении качества - от отдельных разрозненных мероприятий к четкой научно обоснованной системе как в пределах одного предприятия, так и в государственном масштабе. Весь механизм планирования и управления, вся система материального и морального поощрения, усилия инженеров и конструкторов, мастерство рабочих должно быть направлено на решение этой задачи [1]. Объектами исследования были выбраны Федеральные государственные унитарные предприятия: 2048 Центральная инженерная база и 172 Центральный авторемонтный завод.
Качество ремонта машин определяется множеством факторов, основными из которых являются: качество ремонтной документации; качество технологического оборудования и инструмента; совершенство планирования и организации технологических процессов; подбор и подготовка кадров; качество работы отдельных исполнителей; качество сырья, материалов, комплектующих элементов; организация контроля качества и др. Все эти факторы функционируют в тесной взаимосвязи и, естественно, должны рассматриваться как элементы общей системы. В настоящее время проблема качества не может быть решена путем разрозненного воздействия на отдельные элементы или группы факторов, определяющих уровень
качества. Необходима организация постоянного комплексного воздействия на все факторы, формирующие общее качество ремонта машин, т. е. необходимо научное управление качеством на основе системного подхода к решению этой важнейшей проблемы [2].
В качестве примера приведем данные о качестве ремонта дизельных двигателей ЯМЗ-236 и ЯМЗ-238, обобщенные на основе обследования нескольких предприятий.
Применим для анализа дефектов диаграмму Парето (рис. 1). Диаграмма Парето показывает (по убывающей) относительный вклад каждого пункта в общее воздействие. Относительный вклад может быть определен на основе количества явлений или связанных с каждым пунктом затрат, или других мер влияния на воздействие. Для демонстрации относительного вклада каждого пункта используются блоки. Линия суммарной частоты показывает суммарный вклад всех пунктов. В среднем на каждые 100 отремонтированных дизелей выявлено 45 дефектов. Из рис. 1 видно, что основное негативное влияние на качество ремонта двигателей оказывает производство и ОТК. Остальные службы оказывают существенно меньшее влияние на уровень качества. В 16 случаях дефекты послужили причиной отказов дизельных двигателей при их обкатке и заводских испытаниях. Еще 17 дефектов были обнаружены при сборке (по данным о межцеховых возвратах). Таким образом, общее количество серьезных дефектов, обнаруженных на последующих этапах технологического процесса ремонта и эксплуатации, составляет не менее 40 % дефектов (т. к. часть дефектов может проявить-
ся на более поздней стадии эксплуатации). Это свидетельствует о том, что операционный контроль не выполняет своей «фильтрующей» роли, и основная масса дефектов обнаруживается на сборочных операциях, при обкатке и испытаниях, а также может попасть в готовую продукцию. Анализ повторяемости отдельных видов отказов при обкатке и в начальный период эксплуатации показывает, что в среднем только 73 % общего количества дефектов выявляется при обкатке.
По отдельным же видам дефектов обкатка (с учетом возможных несоблюдений ее технологических режимов) позволяет выявить лишь немногим более половины дефектов. Это свидетельствует об ошибочности точки зрения ряда специалистов ремонтных предприятий, о возможности выявления при обкатке всей основной массы дефектов деталей и сборки.
Исследования показали, что наиболее важным является обеспечение бездефектно-
сти труда на всех этапах проектирования, производства и эксплуатации любого изделия каждым участником трудового процесса. Иначе говоря, для того чтобы наиболее полно решить проблему обеспечения высокого качества выпускаемой продукции на предприятиях по ремонту машин, необходимо практически внедрить целую систему мероприятий, которые реально способствовали бы осуществлению бездефектной работы каждого участника трудового процесса-конструктора, технолога, рабочего, служащего, руководителя - и сдачу результатов их труда с первого предъявления. Для этого необходимо постоянное и эффективное управление системой организационно-технических и научных мероприятий [3]. К ним относятся:
- проведение проверки всей действующей на предприятии технической документации для выявления устаревшей и не отвечающей требованиям ГОСТов;
Рис. 1. Диаграмма Парето анализа качества ремонта дизельных двигателей ЯМЗ-236 и ЯМЗ-238
- тщательная обработка и корректировка технической документации, гарантирующая выпуск изделий высокого качества;
- обеспечение цехов (участков) и рабочих мест утвержденной технической документацией;
- организация хранения ремонтного фонда машин и агрегатов в строгом соответствии с требованиями инструкции по хранению и учету ремонтного фонда и отремонтированной техники и их агрегатов на предприятиях;
- улучшение качества мойки машин, агрегатов и деталей;
- оснащение рабочих мест на участке разборки высокопроизводительным инструментом, съемниками и приспособлениями, облегчающими труд рабочих и обеспечивающими сохранность деталей;
- укомплектование отделений контроля современными приборами и измерительным инструментом для комплексной проверки деталей в строгом соответствии с техническими условиями;
- повышение роли комплектовочных отделений в подборе сопрягаемых деталей согласно техническим условиям и подаче деталей на рабочие места в комплектах;
- организация контроля запасных частей и материалов, поступающих со складов, и создание условий, исключающих поступление в производство запасных частей и материалов с отклонениями от чертежей, ГОСТов и технических условий;
- своевременное предъявление рекламаций поставщикам некачественных запасных частей и материалов (заводам промышленности), а также организация учета этих рекламаций;
- разработка и совершенствование технологических процессов ремонта и изготовления деталей;
- создание специализированных участков по изготовлению средств механизации и автоматизации технологических процессов и контролю качества продукции;
- максимальное исключение ручных работ из производства предприятия;
- установление единой методики контроля готовой продукции;
- широкое внедрение в производство совершенных, высокопроизводительных методов контроля качества продукции;
- пересмотр организации производственных участков и цехов с введением максимальной специализации и механизации работ;
- проверка всего оборудования и оснастки в целях установления класса точности, который они могут обеспечить при изготовлении и ремонте продукции;
- проверка состояния и приведение в порядок оборудования для испытания агрегатов, двигателей, электрооборудования, приборов питания и др.;
- организация работы заводских лабораторий таким образом, чтобы они стали центром по анализу причин брака и давали в результате проведенных исследований конкретные предложения по совершенствованию технологических процессов, внедрению новых материалов;
- организация систематической проверки точности используемого измерительного и режущего инструмента;
- укомплектование технического отдела предприятия квалифицированными инженерно-техническими работниками, способными обеспечить разработку и внедрение современной технологии ремонта машин, изготовления и ремонта деталей;
- сбор предложений и разработка на их основе организационно-технических мероприятий по повышению качества продукции на каждом рабочем месте;
- составление плана повышения эффективности производства предприятия;
- проведение аттестации всех рабочих и выявление их подготовленности к выполнению работ качественно, без нарушения требований технических условий и рабочих чертежей;
- перевод рабочих на самоконтроль;
- организация технической учебы личного состава предприятия;
- повышение общей культуры производства, борьба за чистоту и порядок на рабочих местах;
- создание материальной заинтересованности рабочих в сдаче продукции с первого предъявления, в соответствии с действующими положениями о премировании;
- воспитание у рабочих и инженернотехнических работников отношения к труду, чувства высокой ответственности за качество выпускаемой продукции.
Для контроля и анализа работы по системе бездефектной сдачи продукции с первого предъявления автором установлено семь основных показателей:
1) возврат продукции с контрольных постов ОТК внутри цехов (участков). Это характеризует уровень технологической и производственной дисциплины рабочих и мастеров;
2) возврат продукции от цехов-потребителей цехам-изготовителям. Показатель определяет уровень требовательности и качества работы технического контроля в цехе-изготовителе;
3) выполнение ежемесячных цеховых организационно-технических планов по качеству (в процентах к общему числу запланированных мероприятий);
4) состояние чистоты и культуры производства (в баллах). Контроль за чистотой и культурой производства организуется во всех цехах предприятия, а также на закрепленных за ними территориях и проводится ежедневно заводской и цеховыми комиссиями, состоящими из представителей администрации и общественности;
5) количество продукции, принятой ОТК с первого предъявления (в процентах к предъявленному количеству);
6) брак (в процентах к валовому выпуску);
7) число рекламаций.
Эти показатели характеризуют общее состояние и уровень качества изготовления продукции в цехах и по предприятию в целом отремонтированных машин. Для достижения поставленных целей в государственном масштабе требуется изучение и обоснование необходимости введения в штат воинских частей инженерных войск подразделений обслуживания техники длительного хранения, включение в штат ремонтных подразделений инженерных частей эвакуационных средств для тяжелой техники. На базе ремонтно-восстановительных органов соединений и объединений следует создавать
пункты сервисного обслуживания и ремонта от предприятий промышленности с необходимыми специалистами и обменным пунктом агрегатов для оказания оперативной помощи в восстановлении и проведении сервисного обслуживания сложной техники. Необходимо завершение перехода от планово-предупредительной системы ремонта к системе эксплуатации и ремонта в зависимости от технического состояния, создание необходимой для этого диагностической, испытательной и ремонтной базы [4, 5].
1. Основы управления качеством ремонта вооружения / Марченко А. Д. [и др.]. М., 1981.
2. Тетюхин В., Чекстер Г.Я. Оценка качества отремонтированных машин и оборудования. Рига, 1987. С. 21.
3. Организация ремонта автомобилей, гусеничных тягачей, транспортеров и тракторов в стационарных ремонтных заводах / Центральное автотракторное управление. М., 1977.
4. Дулемба И.Л. О снижении качества послере-монтной продукции // Прогрессивные технологии развития: сб. ст. 4-й Междунар. науч.-практ. конф. Тамбов, 2007. С. 183.
5. Дулемба И.Л., Жариков В.В. Основные пути повышения уровня качества услуг ремонтных предприятий // Проблемы и перспективы развития российской экономики: материалы Все-рос. науч.-практ. конф. Каменск-Уральский, 2007. С. 18-20.
Поступила в редакцию 5.03.2009 г.
Dulemba I.L. Improvement of the quality of road-constructing vehicles repairing at the expense of carrying out of organizational-technical actions. In the article the improvement of quality of road-constructing vehicles repair at the expense of carrying out of organizational and technical actions is considered. As an example the data about quality of repairing of the diesel engines, generalized and analyzed on the basis of inspection of the several enterprises by the means of the diagram "Pareto" is cited. The indicators of the control and the analysis of the work on a system of the faultless production delivery since the first presentation are cited on the basis of which the conclusions are drawn.
Key words: diagram “Pareto”; road-construction vehicles; quality of repair; quality control; organizational-technical actions.
