CC BY
18
УДК 621.313.333.1 + 621.941
DOI: 10.14529/power210106
ПОВЫШЕНИЕ ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНОСТИ УЧАСТКОВ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ
В.В. Фролов1, О.Ю. Приходько2, С.Е. Слипченко3
1 Харьковский национальный университет имени В.Н. Каразина, г. Харьков, Украина,
2 Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова, г. Белгород, Россия,
3 Национальный технический университет «Харьковский политехнический институт», г. Харьков, Украина
Цель данной работы - повышение энергоэффективности участков токарной обработки за счет наиболее рационального использования электрической сети механического цеха. Для достижения этой цели решаются следующие задачи: разработка модели участка механической обработки на основе положений объектно-ориентированного проектирования; проверка адекватности модели для реальных расчетов; разработка подхода, обеспечивающего повышение энергоэффективности участка за счет организационно-технологических решений на этапах проектирования и внедрения технологических процессов. Использование кластерного анализа позволило определить, что типовой участок токарной обработки в мелкосерийном производстве может содержать 20 токарных станков следующих мощностей: 0,75 кВт (7 станков); 1,5 кВт (4 станка); 2,2 кВт (3 станка); 3 кВт (1 станок); 4 кВт (1 станок); 5,5 кВт (1 станок); 7,5 кВт (1 станок); 11 кВт (2 станка). Такой выбор оборудования позволяет выполнять токарную обработку деталей наиболее эффективно по использованию мощностей. Распределение обработки по станкам на участке осуществляется по максимуму коэффициента мощности на основе объектной модели предметной области и с помощью разработанного программного обеспечения на платформе NET. Все станки участка при таком подходе являются центрами кластеров, вокруг которых группируются обрабатываемые детали. Это обстоятельство повышает энергоэффективность токарной обработки на участке за счет снижения потерь электроэнергии в сетях.
Ключевые слова: асинхронный электродвигатель, коэффициент мощности, активная мощность, реактивная мощность, объектно-ориентированное проектирование, кластерный анализ, токарный станок.
Введение
Эффективность использования электрической энергии является одним из основных показателей машиностроительного производства, которые определяют конкурентоспособность готовой продукции. Поэтому разработка методов ее повышения, направленных на всю производственную систему в целом или на отдельные ее части, актуальна для современного многономенклатурного производства.
Металлорежущее оборудование, оснащенное электрическими двигателями различных типов, -это основной потребитель электрической энергии для механообрабатывающих производств. По данным Э.Р. Ахметшина [1], потребности в многофазных двигателях переменного тока мощностью от 0,75 до 7,5 кВт на период до 2025 г. в мире будут только расти. В [2] Е.М. Шумихина отмечает, что доля потребления электроэнергии асинхронными двигателями на промышленном предприятии составляет 50 % от общего потребления электроэнергии и одно из направлений повышения их энергоэффективности - это выбор оборудования таким образом, чтобы номинальная мощность двигателя была близка к эквивалентной мощности технологического процесса, который на нем реализуется. А.В. Карпов в [3] оценивает в 20-25 %
долю энергозатрат в себестоимости продукции современного производства, при этом 60-70 % трудоемкости изготовления занимает доля механической обработки. В этой работе автор использует понятие удельной энергоемкости процесса резания для оценки эффективности процесса резания. Профессор Ф.В. Новиков в [4] дает аналитическое описание удельной энергоемкости, так Э = N/Q, где N - мощность резания, Вт; Q - производительность обработки, м3/с. Причем Q можно вычислить как результат произведения подачи 5, глубины резания £ и скорости резания V в соответствующих размерностях. Л.Д. Малькова в [5] рассматривает влияние на энергоемкость механической обработки глубины резания, которое по ее данным превышает 10 %. В [6] предлагается учитывать характер изменений мощности резания в процессе работы, что позволяет повысить точность определения удельной энергоемкости.
Влияние на удельную энергоемкость процесса резания коэффициента мощности шз(^) электродвигателя привода главного движения в серии экспериментов рассматривается в [7], здесь авторы экспериментально доказали, что минимум удельной энергоемкости будет при максимуме шз(^>). В [8] авторы доказывают возможность использования энергетических показателей электродвига-
телеи для определения оптимальной скорости резания и предлагают этот подход реализовывать при проектировании энергосберегающих технологий в машиностроении.
В [9] указывается, что при уменьшении cos(^) ток нагрузки электрической станции будет увеличиваться при одной и той же потребляемой из сети активной мощности, что приводит к нерациональному использованию электрических сетей. Здесь авторы оценивают энергоэффективность потребителей по коэффициенту мощности таким образом: от 0 до 0,5 - неудовлетворительная; от 0,5 до 0,65 -низкая; от 0,65 до 0,8 - удовлетворительная; от 0,8 до 0,95 - хорошая; от 0,95 до 1,0 - высокая. По данным из [9], «усредненный» асинхронный двигатель при 100 % нагрузки, имея коэффициент мощности 0,85, можно отнести к потребителям с хорошей энергоэффективостью. Тогда как 25%-ная нагрузка переводит его в класс потребителей с низкой энергоэффективностью, поскольку cos(^) = 0,55. В связи с этим оптимизацию производственной системы, авторы предлагают проводить в два этапа: первый - оптимизация всей системы в целом; второй - оптимизация отдельных электродвигателей с учетом общих требований к системе.
Если рассматривать технологически замкнутые участки механической обработки как обособленную производственную систему, то вышеуказанное предполагает сначала разработку стратегии оптимизации энергоэффективности всего участка, а затем выбор оптимальных режимов резания, которые обеспечат энергоэффективность отдельной технологической операции, связанной со станком. В работах В.С. Сальникова [10-14] предлагается использовать модульный принцип организации производства на основе обособленных технологически-замкнутых участков, которые отличаются
только производственной мощностью, что должно обеспечить более эффективную работу системы при колебании загрузки оборудования.
Таким образом, целью данной работы является повышение энергоэффективности участка механической обработки за счет наиболее рационального использования электрической сети механического цеха. Для этого необходимо решить следующие задачи: разработать модель участка механической обработки на основе положений объектно-ориентированного проектирования; выполнить проверку адекватности модели для реальных расчетов; разработать подход, обеспечивающий повышение энергоэффективности участка за счет организационно-технологических решений на этапах проектирования и внедрения технологических процессов.
Основная часть
В основу предлагаемого метода положена объектная модель участка токарной обработки, реализованная на платформе .NET с помощью языка C#. Модель предметной области показывает отношения композиции (в терминах UML диаграмм, реализуемых в инструментальной среде Visual Studio 2017 -ассоциации) между тремя основными сущностями: электродвигатель (AsynchronousEM) - станок (Lathe) - участок механической обработки (WorkMsection). При программной реализации модель дополняется объектами, которые необходимы для расчетов.
Рассмотрим более подробно отношения в расширенной модели предметной области, представленной на рис. 1. Основным объектом здесь является электродвигатель (AsynchronousEM), он имеет внешние параметры (свойства в терминах языка C#), необходимые для оценки его состояния,
Рис. 1. Модель участка токарной обработки
и внутренние параметры (поля в терминах языка C#), используемые для промежуточных расчетов.
К внешним параметрам относятся: мощности потерь в обмотках статора и ротора при номинальном режиме работы; мощность механических потерь; мощность потерь в стали; номинальная мощность потерь; постоянные потери мощности; момент трения на валу при холостом ходе; номинальное скольжение; критическое скольжение. Внутренние параметры определяются схемой замещения (Equivalentcircuit) и параметрами электродвигателя из базы данных (ParamEM). Значения для заполнения базы данных взяты из справочника [15], здесь выбраны двигатели 380 В с синхронной частотой вращения 1500 и 3000 об/мин как самые распространенные в конструкциях станков. При использовании Г-образной схемы замещения все модельные параметры рассчитываем в зависимости от скольжения. Последнее необходимо при моделировании нагрузки от сил резания на валу электродвигателя, в этом случае достаточно просто рассчитать тормозной момент на валу через решение трансцендентного уравнения. Причем между электродвигателем и схемой замещения существует отношение ассоциации - композиции (см. рис. 1) через объект _ec, который ее моделирует.
Динамику состояния электродвигателя можно отслеживать с помощью методов, возвращающих следующие параметры, которые рассчитываются по известным формулам для Г-образной схемы замещения: мощности потерь в обмотках статора и ротора под нагрузкой; КПД; мощность, потребляемую электродвигателем из сети; полезную мощность; частоту вращения ротора; электромагнитный момент; суммарные потери в зависимости от нагрузки; коэффициент мощности.
Связь между станком (Lathe) и электродвигателем реализуется через объект _dc и также является композицией. Объект Lathe обеспечивает моделирование нагрузки на валу электродвигателя, для этого мощность резания, рассчитанная специальным программным модулем на основе продукционных правил согласно подходу, описа-ному в [16], передается объекту при его создании. База данных расчета режимов резания этого модуля выполнена в виде продукционных правил на основании материалов справочника [17] и позволяет рассчитывать режимы резания как для черновых, так и для чистовых токарных операций. По мощности резания, приведенной к валу двигателя, рассчитывается скольжение, характерное для этой нагрузки, из решения трансцендентного уравнения
0,477 ■ U12-р-RI2
Лном' S ■ [(й1+^)2 + (*1+*'2)2]
9,549 ■ |
1.2 -^ст
п2ном
= 0,
(1)
где Л/рез - мощность резания, рассчитанная отдельным программным модулем, Вт; - коэффициент полезного действия главного привода станка; ДРмех - мощность механических потерь, Вт; п2ном -номинальная частота вращения вала двигателя по паспорту, об/мин; - номинальное фазное напряжение, В; /1ном - номинальная частота сети, Гц; 5 - скольжение; р - число полюсов; - активное сопротивление обмотки статора, Ом; Хг - индуктивное сопротивление рассеяния обмотки статора, Ом; Д'2 - приведенное к обмотке статора активное сопротивление ротора, Ом; Х'2 - приведенное к обмотке статора индуктивное сопротивление рассеяния обмотки ротора, Ом.
Уравнение (1) составлено из условия равенства электромагнитного момента МГСЗ [18] суммарному моменту торможения на валу от сил трения Мрр [19] и от сил резания Мрез, рассчитываемых по формулам:
Мгсз = ■
т-й'2- Uf
МТр =
30-ДРмех 9.549- ДРмех
(2)
Мрез =
п - п2ном 30- М„ял
п-п2н
п2ном
II ^вал
Np,
1.2- ^ст|
12 -^ст
1.2 -^ст
(3)
(4)
п-п2ном п2ном
Тогда, подставив в уравнение Мгсз - (Мтр + Мрез) = 0 формулы (2)-(4) и упростив их, получим искомое уравнение (1). Решая это уравнение с помощью метода хорд из класса TSolve (см. рис. 1), находим скольжение, соответствующее нагрузке на валу двигателя от сил резания. Затем, используя методы объекта _dc (электродвигатель), рассчитываем необходимые нам параметры, характеризующие работу станка Lathe при заданных режимах резания: коэффициент мощности cos(^); полезную мощность Р2, Вт; потребляемую мощность из сети Рь Вт.
На уровне участка WorkMsection рассчитываются указанные выше параметры для всех станков и появляется возможность оценить, какой станок лучше подходит для обработки по максимуму коэффициента мощности.
Выполним проверку адекватности программной модели (см. рис. 1) на основе вычисления F-ста-тистик двумя способами. Первый способ основан на следующих соображениях: в справочнике [15] указаны значения КПД и коэффициента мощности при соотношениях Р2/Р2н10Ш. 25, 50, 75, 100, 125 %. Программа позволяет определить скольжение для каждого соотношения, а затем рассчитать значения ri, cos(^). При этом полезную мощность рассчитываем как функцию от скольжения по следующей формуле
P2(s)=P1(s)- AP(s), (5)
где P1(s) - мощность, потребляемая из сети, Вт; AP(s) - потери мощности, Вт. Указанные пара-
метры рассчитываются как функции скольжения по известным формулам для Г-образной схемы замещения. Тогда, используя (5), можно составить такое уравнение
-К = 0,
(6)
^2ном
К = {0,25; 0,5; 0,75; 1; 1,25}.
Решая (6), находим скольжение и по нему рассчитываем остальные параметры двигателя. Реализуем вышеуказанные статистические расчеты в системе MathCAD для двигателя 4А132S4У3 с синхронной частотой 1500 об/мин (рис. 2). Представим расчетные значения и КПД в виде векторов УС05 и УКРВ (см. рис. 2). Паспортные данные - в виде векторов ХС0Б,ХКРВ соответственно. При таких наборах данных оценку адекватности программной модели реальному двигателю можно выполнить, сравнивая выходы нашей модели и реальные значения по паспорту двигателя при одинаковых скольжениях.
Здесь будем проверять гипотезу Н0 о значимости различий оценок дисперсий для КПД (БуКРВ и БХКРВ), а также для шэ^) (5Ус05 и 5*С05). Расчеты показывают, что для 5 % уровня значимости наша программная модель (см. рис. 1) адекватно описывает изменения коэффициента мощности и коэффициента полезного действия для выбранного двигателя, поскольку гипотеза Н0 не подтверждается (см. рис. 2).
Второй способ заключается в анализе поведения модели для всех двигателей базы с синхронной частотой 1500 об/мин при номинальной нагрузке (рис. 3), где суть X, У аналогична первому способу.
Здесь также будем проверять гипотезу Н0 о значимости различий оценок дисперсий для КПД (5УКРВ и 5ХКРВ) и для шэО) (5Ус05 и 5^С05). Расчеты MathCAD (рис. 4) показывают, что для 5 % уровня значимости программная модель (см. рис. 1) адекватно описывает изменения коэффициента
Двигатель: 4A132S4Y3
(0.588 0.771 0.843 0.871 0.878 )Т Хгп, (0.53 0.7I 0.83 0.86 0.87)Г
kfd
-(0.769 0.848 0.868 0.868 0.859) XKpD - (0.775 0.86 0.875 0.875 0,86)
и := 5
Дисперсия:
Svtpi
YKPD :
'•( У KPD) = 1.401 , I О" 3 SXKPD := var(XKPD) . 1.414 х 10 *
'Kco.v
JXcos ■
i*cos)
0.016
Гипотеза о значимости различий двух оценок дисперсий
Уровень значимости: alf := 0,05
Табличное значение критерия Фишера: Ftubp := qF{ I - aif ,п,п) = 5.05 SYKFF>
YKPD
> Ftabß = 0
= 0.991
JXKPD
Тем
SXcnx
> Ftabr) = 0
SXcos
= 0.707
Рис. 2. Анализ значимости модели по критерию Фишера
1
1 1 1 1 1 1 ,-ri-
0.9 _ -
0.8 -
0.7 -
xkpd. 0.6 - it tm -
- 0.5 1'kpd.oa _f t • • _ ■ • -
"" 0.3 * -
0.2 - -
0.1 - -
0 1 1 i i t 1
0 5 10 15 20 25 30 35
а)
1 0.9 1 1 1 1 1 1
0.8 0.7 ■Xcos.Q.b /"." j* ' л/-' » -
0.3
ycos.0a - -
• ■ • • ,, _ 0.3 - -
0.2 - -
0.1 - -
0 1 1 ! 1 ! I
0 5 10 15 20 25 30 35
б)
Рис. 3. Данные моделирования КПД и коэффициента мощности для двигателей базы с синхронной частотой 1500 об/мин: I - номер двигателя в базе; Кс05,Ккро - расчетные значения сов(^) и КПД при номинальной нагрузке; ХСОБ,ХКРВ - значения сов(^) и КПД при номинальной нагрузке по паспорту
Дисперсия: Sykpd ■= va'í^kpd) = 0.027 Sxkpd ■= ™>'[Xkpd) = 0 016
Srcos var{ Ycos) = 0.018 SXcos := var(Xcos) = 0.011
Гипотеза о значимости различий двух оценок дисперсий
Уровень значимости: alf := 0.05
Табличное значение критерия Фишера: Fiaba '■= qF( 1 - alf ,n,h) = 1.822 Sykpd
Sykpd
Sxkpd
> F¡abD = 0
Sxkpd
= 1.713
Srcos SXcos
> FtabD = 0
Srcos Sxcos
= 1.712
Рис. 4. Проверка гипотезы о значимости различий оценок дисперсий параметров для всех двигателей базы в МаШСАР
Адекватность модели согласно Naive методу на основе критерия Фишера Количество факторов: т^ - 1
ESS(yf ,yr) = Vf -yr)2 TSSiyf) - meaniyf ))2 R2(yf ,yr) = 1
R2{yf ,yr) n — m - 1
ESSjyf ,jr) TSS(yf)
Fr(yf ,yr,n)
Ftah{p , n) := qF( 1— p ,m ,n - m — 1)
1 - R2(yf ,yr) m Табличное значение критерия Фишера: Ftab(alf ,n) = 4.183 alf = 0.05
Оценка линейности связи между моделью и реальными данными: Ьц := 0 bi := 1 у(х) := bo + Ь/ х
Fr{ YKPD>y(XKPD), я) = 272.655 \Fr(iKrD,v(XKpD).,,) > Flahjalf j,) - ] Fr{Ycm,y(xcos),n) = 283.179 |Fr(Yms,y(Xcos) ,„) > Ftabjalf ,n) = 1 |
Рис. 5. Адекватность модели согласно naive методу на основе критерия Фишера
мощности и коэффициента полезного действия для всех двигателей базы, поскольку гипотеза Н0 не подтверждается.
Для этого способа корректность работы программной модели, предложенной в данной статье, можно проверить на основании наивного (naive) теста адекватности, описанного в работе [20]. Здесь нулевая гипотеза Н0 заключается в значимости линейности связи (рис. 5) между У данными, рассчитанными программой, и X паспортными данными двигателей. Если гипотеза подтверждается, то программная модель адекватна реальным данным.
Из рис. 5 видно, что нулевая гипотеза подтверждается по всем оцениваемым параметрам, тогда программную модель можно с вероятностью 95 % считать адекватной реальным данным, а следовательно, программное обеспечение работает правильно и его можно использовать в дальнейших расчетах.
Рассмотрим организационно-технологические решения, обеспечивающие повышение энергоэффективности технологически-замкнутого участка. При проектировании участков механической обработки в мелкосерийном производстве обычно решается последовательно несколько взаимосвязанных задач:
1) определение потребного количества оборудования на участке в зависимости от трудоемкости работ;
2) разбивка общего количества оборудования по типам и группам на основе существующих нормативов или статистических данных по готовым типовым проектам;
3) размещение оборудования на участке в зависимости от используемых схем транспортировки заготовок и готовых деталей;
4) разработка планировок рабочих мест на основе общего плана размещения оборудования на участке.
Все четыре указанные задачи позволяют снижать энергопотребление за счет различных технических решений. Для технологически-замкнутых участков решение второй задачи сводится к определению групп оборудования и типоразмеров оборудования в рамках заданной группы. С точки зрения повышения коэффициента мощности и соответственно снижения потерь электроэнергии в сетях вторая задача является приоритетной, так как основным энергопотребляющим устройством в станке является привод главного движения, на который приходится наибольший процент потребляемой электроэнергии. Детали типа тел вращения занимают значительную долю в номенклатуре де-
талей, изготавливаемых машиностроительными предприятиями. Например, в работе [21] проведен анализ предприятия по производству подъёмно-транспортных механизмов, где из 433 деталей, входящих в разные изделия, 303 детали были отнесены к типу тел вращения и только 130 - не к телам вращения. Такое соотношение характерно для большинства машиностроительных предприятий. Согласно нормам [22] процент токарного оборудования в ремонтно-механических цехах принимается от 40 до 52 %. Поэтому все расчеты будем выполнять на примере технологически-замкнутых участков токарной обработки. Общее количество оборудования на таких участках будет зависеть от конкретных производственных условий. В бизнес-плане [23] приведены следующие данные по количеству оборудования в цехах на 2005 г: всего станков 327, из них на чистовые операции - 141 (43 %), а на черновые - 186 (57 %). Отсюда можно примерно посчитать энергоемкость черновых и чистовых операций, если знать общую мощность оборудования.
Рассмотрим теоретические положения, которые составляют основу нашего подхода.
1. Статистика распределения мощностей по типу работ, выполняемых на металлорежущих станках, которая необходима для оценки разброса мощностей резания на участке.
В статье мы использовали для этого данные по плотности распределения мощности на валу привода главного движения из работы [24]:
/(Р2) = 0.735 • е"0735 ^, (7)
здесь ее применяли для обоснования использования модифицированных двигателей на этапе конструирования токарных станков для экономии электроэнергии.
2. Статистический анализ распределения мощностей в рамках группы оборудования обусловлен необходимостью определения диапазона
мощностей в группе. Чем больше диапазон, тем с большей эффективностью можно проектировать технологически-замкнутые участки. Выполнялся анализ распределения мощностей для нового оборудования следующих фирм: Тайфун (Китай) [25]; Рязанский станкозавод (Россия) [26]; G.O.M.T. CO., LTD (Южная Корея) [27]; CORMAK (Польша) [28]; Витебский станкостроительный завод ВИСТАН (Витебск, Беларусь) [29]; OPTIMUM Maschinen Germany Gmbh (Германия) [30]; FDB Maschinen (Китай) и Holzmann (Австрия) [31]; JPW Tool AG (Швейцария) [32]. Для оборудования, бывшего в употреблении, статистический анализ выполнялся по техническим характеристикам станков из [33]. Токарные станки отбирались с диаметром над станиной до 630; таким образом, для статистического анализа было отобрано 43 модели нового оборудования и 57 - бывшего в употреблении. Результаты анализа представлены на рис. 6.
Кластерный анализ выполнялся для выбора мощностей оборудования, которые охватывают наибольшее количество его моделей. Для действующего предприятия такой анализ нужно провести для всей номенклатуры металлообрабатывающего оборудования.
3. Методика расчета оборудования, учитывающая пункты 1 и 2.
3.1. Для центров кластеров по (7) рассчитываем вероятность их появления на участке.
3.2. Общее принятое количество оборудования умножаем на вероятность и получаем наиболее вероятное количество станков данной мощности на участке. В нашем случае принятое количество станков на участке будет 20 шт., что соответствует среднестатистическому участку в общем машиностроении.
3.3. Округляем до целых таким образом, чтобы общее количество станков было равно указан-
Центр: 15
Центр: 11 ■ Центр: 8.775 —■- I
У
Центр: 5.5 ^тр: 7 533 /
Центр: 3.9 ■ Центр: 1.425 ■
Центр: 2.3
V ' Центр: 0.5917 ^^^^ Ш
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 Номер станка в выборке
б)
Рис. 6. Результаты кластерного анализа оборудования: а - центры кластеров для оборудования, бывшего в употреблении; б - центры кластеров для нового оборудования
ному в п. 3.2. Для каждого центра кластера принимаем мощность, соответствующую существующему двигателю. В нашем случае это будут двигатели в базе. Получаем схематическое размещение оборудования на участке, приведенное на рис. 7.
4. После расчета на деталь эквивалентной мощности выбираем центр кластера по максимуму коэффициента мощности, используя модель участка на рис. 7. Таким образом, получаем обработку детали с меньшими потерями электроэнергии за счет более высокого коэффициента мощности.
Практическое применение рассмотрим на примере обработки детали из [34, с. 14-16], что позволит взять готовые режимы резания для каждого перехода и посчитать эквивалентную мощность, необходимую при выборе оборудования на участке, не акцентируя внимания непосредственно на расчетах режимов резания. Исходные данные для выбора оборудования выполним в виде табл. 1 на основе [34, табл. 11, с. 14]. Данные по машинному времени для каждого перехода рассчитываем с учетом длин рабочих ходов и заносим в табл. 1.
На основе табл. 1 рассчитываем эквивалентную Рекг и среднюю Ртеап мощности и строим нагрузочную диаграмму в системе MathCAD (рис. 8).
По эквивалентной мощности Рек.е с помощью модели на рис. 1 подбираем двигатель, результаты
заносим в табл. 2. Заметим, что указанные режимные параметры (см. табл. 1) могут быть реализованы на универсальном оборудовании с асинхронным двигателем. В табл. 2 результаты расчета отсортированы по возрастанию коэффициента мощности, следовательно, двигатель, который выбирается программой, будет в нижней строчке и выделен жирным шрифтом.
Классический расчет предполагает выбор двигателя по следующему неравенству
Ррез < 1,2 ' Рдв ' ^ (8)
где Ррез - мощность резания, Вт; Рдв - мощность двигателя привода главного движения, Вт; -коэффициент полезного действия привода главного движения. Используя (8) для проверки двигателя 4А112М4У3, получаем
4596 < 1,2 ' 5500 ' 0,75 = 4950, таким образом условие выполняется для эквивалентной мощности, но для максимальной мощности условие (8) не выполняется: 5300 < 4950. Следовательно, этот станок не подходит при классическом методе выбора и необходимо использовать станок с двигателем 4А132S4У3 с большей мощностью. При расчете нашей моделью двигатель 4А112М4У3 опять ставится на первое место, поскольку имеет больший коэффициент мощности - 0,867, а полез-
Рис. 7. Схема размещения оборудования типового участка
Исходные данные для выбора оборудования
Таблица 1
Параметры Черновая стадия Получистовая стадия
№ пове эхности
1 2 3 1 2 3
t, мм 4,4 2 2,7 1 1,3 1,5
So, мм/об 0,28 0,36 0,57 0,23 0,23 0,41
V, м/мин 97,4 110 89 127,5 145 121,4
п, об/мин 1000 1000 400 1400 1400 560
Лгег, Вт 4700 4000 4600 3200 3600 5300
мин 0,179 0,278 0,246 0,155 0,311 0,244
Рис. 8. Нагрузочная диаграмма технологического процесса
Таблица 2
Результаты моделирования участка по эквивалентной мощности
Двигатель Рдв, Вт КПДст s Pb Вт P2, Вт КПДдв CosF, Q, Вт
4А71В4У3 750 0,75 9,81E+10 1751 -1802 -1,029 0,316 5259
4A90L4y3 2200 0,75 5,95E+10 6305 -3989 -0,633 0,396 14 621
4А80В4У3 1500 0,75 4,79E+13 5323 -3147 -0,591 0,475 9862
4А132М4У3 11 000 0,75 0,014 6215 5191 0,835 0,781 4969
4A132S4y3 7500 0,75 0,02 5959 5155 0,865 0,83 4005
4A100S4y3 3500 0,75 0,078 6371 4915 0,771 0,848 3982
4A100L4y3 4000 0,75 0,065 6149 4997 0,813 0,85 3811
4А112М4У3 5500 0,75 0,035 6018 5112 0,849 0,856 3635
ная мощность 5855 Вт превышает номинальную 5500 Вт всего на 6,5 %, что допустимо для асинхронных двигателей. При этом если рассматривать реактивную мощность Q для этих двигателей в табл. 2, то для двигателя 4А112М4У3 она меньше на 10 %, следовательно, потери в сетях при обработке заданной детали будут меньше, чем у двигателя 4А132S4У3.
Выводы
1. Типовой участок токарной обработки в мелкосерийном производстве может содержать 20 токарных станков следующих мощностей: 0,75 кВт (7 станков); 1,5 кВт (4 станка); 2,2 кВт
(3 станка); 3 кВт (1 станок); 4 кВт (1 станок); 5,5 кВт (1 станок); 7,5 кВт (1 станок); 11 кВт (2 станка). Такой выбор оборудования позволяет выполнять токарную обработку деталей наиболее эффективно по использованию мощностей.
2. Распределение обработки по станкам на участке осуществляется по максимуму коэффициента мощности с использованием объектно-ориентированной программы. Все станки участка при таком подходе являются центрами кластеров, вокруг которых группируются обрабатываемые детали. Это обстоятельство повышает энергоэффективность токарной обработки на участке за счет снижения потерь электроэнергии в сетях.
Литература
1. Ахметшин, Э.Р. Исследование состояния российского рынка многофазных электродвигателей и перспективы их развития до 2025 года / Э.Р. Ахметшин // Молодой ученый. - 2017. - № 48 (182). -С. 55-60. - https://moluch.ru/archive/182/46803/ (дата обращения: 03.05.2020)
2. Шумихина, Е.М. Повышение энергоэффективности асинхронного электродвигателя посредством автоматического управления параметрами его электропитания / Е.М. Шумихина // Двигатель. - 2010. -№ 4 (70). - С. 58-59. - https://elibrary.ru/item.asp?id=19428228 (дата обращения: 03.05.2020).
3. Карпов, А.В. Показатели энергетической эффективности процесса резания / А.В. Карпов // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Машиностроение, материаловедение. - 2012. - Т. 14, № 1. - С. 51-59. - https://elibrary.ru/item.asp?id=17642257 (дата обращения: 02.05.2020).
4. Новиков, Ф.В. Физическая сущность энергоемкости механической обработки и условия ее уменьшения / Ф.В. Новиков // Современные инновации в науке и технике: сб. науч. тр. 4-й Междунар. науч.-практ. конф., Курск, 17 апреля 2014 г.: в 4 т. / отв. ред. А.А. Горохов. - Курск: Изд-во ЗАО «Университетская книга», 2014. - С. 211-217. - https://elibrary.ru/item.asp?id=22546637 (дата обращения: 02.05.2020).
5. Малькова, Л.Д. Влияние величины припуска поковок на энергоемкость механической обработки / Л.Д. Малькова //Наука и образование: научное издание МГТУ им. Н. Э. Баумана. - 2015. - № 10. - С. 65-73. -https://elibrary.ru/item.asp?id=25118293 (дата обращения: 02.05.2020).
6. Карпов, А.В. К вопросу повышения энергетической эффективности технологических процессов обработки резанием / А.В. Карпов // Современные наукоемкие технологии. - 2019. - № 3. - С. 43-47. -https://elibrary.ru/item.asp?id=3731 7717 (дата обращения: 02.05.2020).
7. Адаменко, В.М. Энергоэффективность процесса резания поверхностей заготовок деталей на основе анализа энергопотребляющих показателей технологического оборудования / В.М. Адаменко, Ж.А. Мрочек //Наука и техника. - 2012. - № 4. - С. 3-6.
8. Мрочек, Ж.А. Оценка и выбор критериев оптимальности системы резания по энергопотребляющим показателям технологического оборудования /Ж.А. Мрочек, Д.В. Адаменко, В.М. Адаменко // Вестник БНТУ. - 2010. - № 5. - С. 11-14. - https://www.elibrary.ru/item.asp?id=25401392 (дата обращения: 03.05.2020).
9. Лепеш, А.Г. Повышение эффективности использования электроэнергии. /А.Г. Лепеш, Т.В. Потемкина // Технико-технологические проблемы сервиса. - 2017. - № 2 (40). - С. 60-72. - https://www.elibrary.ru/ item.asp?id=29771150 (дата обращения: 03.05.2020).
10. Сальников, В.С. Существующие методы повышения энергоэффективности на промышленных предприятиях /В.С. Сальников, А.А. Брыксина //Известия ТулГУ. Технические науки. - 2013. - № 12-1. -С. 149-155. - https://www.elibrary.ru/item.asp?id=21228092 (дата обращения: 25.04.2020).
11. Ивутин, А.Н. Роль технологической информации в обеспечении эффективного энергопотребления предприятий / А.Н. Ивутин, В.С. Сальников // Известия ТулГУ. Технические науки. - 2017. - № 8-1. -С. 165-170. - https://www.elibrary.ru/item.asp?id=29897366 (дата обращения: 25.04.2020).
12. Сальников, В.С. Анализ энергоэффективности технологических систем /В.С. Сальников, О.А. Ер-зин, В.Г. Шадский // Известия ТулГУ. Технические науки. - 2013. - № 12-1. - С. 155-163. -https://www.elibrary.ru/item.asp?id=21228093 (дата обращения: 25.04.2020).
13. Сальников, В.С. Компьютерная поддержка рационального использования энергетических ресурсов в производственной системе /В.С. Сальников, А.Н. Ивутин, Ю.В. Французова //Известия ТулГУ. Технические науки. - 2018. - № 6. - С. 106-114. - https://www.elibrary.ru/item.asp?id=36434910 (дата обращения: 25.04.2020).
14. Сальников, В.С. Управление энергопотреблением на основе самоорганизации технологической системы / В.С. Сальников, Н.Н. Трушин, М.С. Туманова // Известия ТулГУ. Технические науки. - 2014. -№ 11-2. - С. 576-585. - https://www.elibrary.ru/item.asp?id= 23050919 (дата обращения: 25.04.2020).
15. Асинхронные двигатели серии 4А: справочник /А.Э. Кравчик, М.М. Шлаф, В.М. Афонин, Е.А. Собо-ленская. - М.: Энергоиздат, 1982. - 504 с.
16. Фролов, В.В. Автоматизированные модули расчета режимов резания для обработки отверстий на многоцелевых станках с ЧПУ / В.В. Фролов // Вiсник Нацiонального технiчного утверситету «Харюв-ський полiтехнiчний iнститут». Збiрник наукових праць. Тематичний випуск: Технологи в машинобуду-ванм. -Харюв : НТУ «ХП1», 2008. - № 4. - С. 152-157.
17. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение-1, 2001. - Т. 2. -944 с.
18. Винокуров, М.Р. Повышение точности расчета вращающего момента асинхронного двигателя с учетом поверхностного эффекта в стержнях ротора /М.Р. Винокуров, А.А. Моисеенко, Н.Ю. Масловцева // Вестник ДГТУ. - 2011. - № 5. - С. 621-630. - https://www.elibrary.ru/item.asp?id=17215505 (дата обращения: 17.05.2020).
19. Соловьев, В.А. Расчет характеристик трехфазного асинхронного двигателя: методические указания к самостоятельной работе студентов по дисциплинам «Электротехника и электроника», «Основы электропривода» / В.А. Соловьев. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2014. - 44 с.
20. Яцкив, И.В. Проблема валидации имитационной модели и ее возможные решения / И.В. Яцкив // Имитационное моделирование. Теория и практика: сб. докл. первой всерос. науч.-практ. конф.
ИММОД-2003. - СПб.: ЦНИИТС, 2003. - Т.1. - С. 211-217. - http://simulation.su/uploads/files/default/immod-2003-l-211-217.pdf (дата обращения: 30.05.2020).
21. Ширялкин, А.Ф. О разработке классификационной системы информации о деталях машин на конкретном предприятии /А.Ф. Ширялкин, А.Н. Угасин //Вестник УлГТУ. - 2013. - № 3 (63). - С. 63-71. -https://elibrary.ru/item.asp?id=20419885 (дата обращения: 02.05.2020).
22. ОНТП 09-93. Нормы технологического проектирования машиностроения, приборостроения и металлообработки. Ремонтно-механические цехи. - Введ. 01.04.1994. - http://docs.cntd.ru/document/ 1200030954 (дата обращения: 05.05.2020).
23. СОЛДРИМ-УКРАИНА. Бизнес-план внедрения технологического оборудования. Данные о численности станочников и оборудования в механосборочных цехах ПМ на 01.02.2005 г. - http://soldream.com.ua/ bp.html/2 (дата обращения: 05.05.2020).
24. Башагуров, Ю.М. Учет режимов нагрузки при проектировании асинхронных двигателей / Ю.М. Башагуров, Э.К. Стрельбицкий // Известия ТПУ. - 1971. - Т. 212. - С. 509-512. -https://cyberleninka.ru/article/n/uchet-rezhimov-nagruzki-pri-proektirovanii-asinhronnyh-dvigateley (дата обращения: 22.03.2020).
25. ООО «Вэб Трейдинг».Тайфун 2020. - https://www.stanki-taifun.ru/ (дата обращения: 05.05.2020).
26. Рязанский станкозавод (РСЗ). - http://www.prsz.ru/index.php?id=724 (дата обращения: 05.05.2020).
27. Торговый дом «BORGAR». - https://borgar.ru/katalog/td-borgar/tokarnye-stanki (дата обращения: 05.05.2020).
28. CORMAK (Польша). - https://www.cormak.pl/ (дата обращения: 05.05.2020).
29. Торговый дом «Белорусские станки». - https://belstanki.ru/ (дата обращения: 05.05.2020).
30. ООО «Белстанкоцентр». - https://belstankocenter.by/ (дата обращения: 05.05.2020).
31. СПЕЦМАШ. - https://specmash.kiev.ua/ (дата обращения: 05.05.2020).
32. Станки и оборудование JET. - https://jet-ua.com/goods/metal_tokarnie (дата обращения: 05.05.2020).
33. Рубикон ООО. - http://stanki-katalog.ru/sprav_1.htm#s016 (дата обращения: 05.05.2020).
34. Гузеев, В.И. Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с программным управлением: справ. /В.И. Гузеев, В.А. Батуев, И.В. Сурков; под. ред. В.И. Гузеева. - М.: Машиностроение, 2005. - 368 с.
Фролов Вячеслав Викторович, д-р техн. наук, доцент, профессор кафедры «Теоретическая и прикладная информатика», Харьковский национальный университет имени В.Н. Каразина, г. Харьков, Украина; [email protected].
Приходько Ольга Юрьевна, канд. техн. наук, доцент, доцент кафедры «Электроэнергетика и автоматика», Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова, г. Белгород, Россия; [email protected].
Слипченко Сергей Евгеньевич, старший преподаватель кафедры «Технология машиностроения и металлорежущих станков», Национальный технический университет «Харьковский политехнический институт», г. Харьков; [email protected].
Поступила в редакцию 20 января 2020 г.
DOI: 10.14529/power210106
MORE ENERGY-EFFICIENT TURNING
V.V. Frolov1, [email protected],
O.Yu. Prikhodko2, [email protected],
S.E. Slipchenko3, [email protected]
1 V.N. Karazin Kharkiv National University, Kharkov, Ukraine,
2 Belgorod State Technological University named after V.G. Shukhov, Belgorod, Russian Federation,
3 National Technical University "Kharkiv Polytechnic Institute", Kharkov, Ukraine
This study is a search for more energy-efficient turning enabled by optimal utilization of the machining facility's power grid. To that end, the authors have (i) modeled the machining facility on the principles of object-oriented design; (ii) tested the model for adequacy in real-world applications; (iii) devised an approach to implementing specific processes and related design solutions for more energy-efficient machining. Cluster analysis shows that a typical turning line used in small-batch manufacturing may contain up to 20 machines with the following power distribution: 7 0.75-kW machines, 4 1.5-kW machines, 3 2.2-kW machines, 1 3-kW machine, 1 4-kW machine, 1 5.5-kW machine, 1 7.5-kW machine, and 2 11-kW machines. This configuration enables the most power-efficient turning process. The batch for turning should be distributed by the maximum power factor using the object model for the application as well as the author-developed NET-based software. In this approach, all the machines serve as cluster centers that the machined parts are grouped around to make the turning process more energy-efficient by reducing the in-grid electricity loss.
Keywords: asynchronous electric motor, power factor, active power, reactive power, object-oriented design, cluster analysis, lathe.
References
1. Akhmetshin E.R. [Research of the Russian market state of multiphase electric motors and the prospects for their development until 2025]. Molodoy uchenyy [Young scientist], 2017, no. 48 (182), pp. 55-60. (in Russ.) Available at: https://moluch.ru/archive/182/46803/ (accessed 03.05.2020)
2. Shumikhina E.M. [Improving the energy efficiency of an asynchronous electric motor through automatic control of its power supply parameters]. Dvigatel' [Engine], 2010, no. 4 (70), pp. 58-59 (in Russ.) Available at: https://elibrary.ru/item.asp?id=19428228 (accessed 03.05.2020).
3. Karpov A.V. [Indexes of power efficiency of cutting process]. Bulletin PNRPU. Mechanical engineering, materials science, 2012, vol. 14, no. 1, pp. 51-59. (in Russ.) Available at: https://elibrary.ru/item.asp?id=17642257 (accessed 02.05.2020).
4. Novikov F.V. [The physical essence of the energy intensity of machining and the conditions for its reduction]. Sovremennye innovatsii v nauke i tekhnike. Sbornik nauchnykh trudov 4-y Mezhdunarodnoy nauchno-prakticheskoy konferentsii, Kursk, 17 aprelya 2014 g. [Modern innovations in science and technology. Collection of scientific papers of the 4th International Scientific and Practical Conference, Kursk, April 17, 2014]. Kursk, 2014, vol. 3, pp. 211-217. (in Russ.) Available at: https://elibrary.ru/item.asp?id=22546637 (accessed 02.05.2020).
5. Mal'kova L.D. [Effect of Forging Allowance Value on the Power Consumption of Machining Process]. Science and Education of the Bauman MSTU, 2015, no. 10, pp. 65-73. (in Russ.) Available at: https://elibrary.ru/ item.asp?id=25118293 (accessed 02.05.2020).
6. Karpov A.V. [To the Issue of Increase Energy Efficiency of Technological Processes of Materials Cutting]. Modern high technologies, 2019, no. 3, pp. 43-47. (in Russ.) Available at: https://elibrary.ru/item.asp?id=37317717 (accessed 02.05.2020).
7. Adamenko V.M., Mrochek Zh.A. [Energy Efficiency in Cutting Process of Component Billet Surface on Analysis Basis for Energy-Consumption Indices of Technological Equipment]. Science and Technique, 2012, no. 4, pp. 3-6. (in Russ.) Available at: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=23244575 (accessed 02.05.2020).
8. Mrochek J.A., Adamenko D.V., Adamenko V.M. [Estimation and Selection of Criteria for Optimum Cutting System According to Energy-Consuming Indices of Technological Equipment]. Science & Technique, 2010, no. 5, pp. 11-14. (in Russ.) Available at: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=25401392 (accessed 03.05.2020).
9. Lepesh A.G., Potemkina T.V. [Increase in Efficiency of Use of the Electric Power]. Technico-tehnologicheskie problemy servisa [Technical and technological problems of service], 2017, no. 2 (40), pp. 60-72. (in Russ.) Available at: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=29771150 (accessed 03.05.2020).
10. Salnikov V.S., Bryksina A.A. [Existing Techniques to Improve Energy in Enterprises]. Izvestiya TulGU. Tekhnicheskie nauki [Bulletin of TulSU. Technical science], 2013, no. 12, part 1, pp. 149-155. (in Russ.) Available at: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=21228092 (accessed 25.04.2020).
11. Ivutin A.N., Salnikov V.V. [The Role of Production Information for the Service of the Main Energy Production System]. Izvestiya TulGU. Tekhnicheskie nauki [Bulletin of TulSU. Technical science], 2017, no. 8, part 1, pp. 165-170. (in Russ.) Available at: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=29897366 (accessed 25.04.2020).
12. Salnikov V.S., Erzin O.A., Shadsky V.G. [Energy Analysis of Technological Systems]. Izvestiya TulGU. Tekhnicheskie nauki [Bulletin of TulSU. Technical science], 2013, no. 12, part 1, pp. 155-163. (in Russ.) Available at: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=21228093 (accessed 25.04.2020).
13. Salnikov V.V., Ivutin A.N., Frantsuzova Y.V. [Computer Support Use of Energy Resources in the Production System]. Izvestiya TulGU. Tekhnicheskie nauki [Bulletin of TulSU. Technical science], 2018, no. 6, pp. 106-114. (in Russ.) Available at: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=36434910 (accessed 25.04.2020).
14. Salnikov V.S., Trushin N.N., Tumanova M.S. [Powermanagement Based on Self-Organization Process Systems]. Izvestiya TulGU. Tekhnicheskie nauki [Bulletin of TulSU. Technical science], 2014, no. 11, part 2, pp. 576-585. (in Russ.) Available at: https://www.elibrary.ru/item.asp?id= 23050919 (accessed 25.04.2020).
15. Kravchik A.E., Shlaf M.M., Afonin V.M., Sobolenskaya E.A. Asinkhronnye dvigateli serii 4A. Spravochnik [Asynchronous motors series 4A. Catalog]. Moscow, Energoizdat Publ., 1982. 504 p.
16. Frolov V.V. [Automated modules for calculating cutting conditions for machining holes on multipurpose CNC machines]. Vestnik NTU "KhPI". Tematicheskiy vypusk: Tekhnologii v mashinostroenii. [Bulletin of NTU "KhPI". Thematic issue: Technologies in mechanical engineering], 2008, no. 4, pp. 152-157. (in Russ.)
17. Dal'skiy A.M. (Ed.). Spravochnik tekhnologa-mashinostroitelya [Technologist-Mechanical Engineer Handbook]. Vol. 2. 2nd ed. Moscow. Mashinostroenie-1 Publ., 2001. 944 p.
18. Vinokurov M.R., Moiseenko A.A., Maslovtseva N.Yu. [Accuracy Increase Of Calculating Induction Motor Torque Based On Surface Effect In Rotor Bars]. Vestnik of Don State Technical University, 2011, no. 5 (56), pp. 621-630. (in Russ.) Available at: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=17215505 (accessed 17.05.2020).
19. Solov'ev V.A. Raschet kharakteristik trekhfaznogo asinkhronnogo dvigatelya: metodicheskie ukazaniya k samostoyatel'noy rabote studentov po distsiplinam "Elektrotekhnika i elektronika", "Osnovy elektroprivoda" [Calculation of the characteristics of a three-phase asynchronous motor: guidelines for independent work of students in the disciplines "Electrical Engineering and Electronics", "Fundamentals of Electric Drive"]. Moscow, Bauman Moscow State Technical University Publ., 2014. 44 p.
20. Yatskiv I.V. [The Problem of Validating the Simulation Model and Its Possible Solutions]. Imitatsionnoe modelirovanie. Teoriya i praktika: Sbornik dokladov pervoy vserossiyskoy nauchno-prakticheskoy konferentsii IMMOD-2003 [Simulation modeling. Theory and practice: Collection of reports of the first all-Russian scientific-practical conference IMM0D-2003]. St. Petersburg, TsNIITS Publ., 2003, vol. 1, pp. 211-217. (in Russ.) Available at: http://simulation.su/ uploads/files/default/immod-2003-1-211-217.pdf (accessed 30.05.2020).
21. Shiryalkin A.F., Ugasin A.N. [On the Development of Machine Components Information Systematics for a Particular Enterprise]. Vestnic of UISTU, 2013, no. 3 (63), pp. 63-71. (in Russ.) Available at: https://elibrary.ru/ item.asp?id=20419885 (accessed 02.05.2020).
22. ONTP 09-93. Normy tekhnologicheskogo proektirovaniya mashinostroeniya, priborostroeniya i metalloobrabotki. Remontno-mekhanicheskie tsekhi. Vved. 01.04.1994 [ONTP 09-93 Norms for technological design of mechanical engineering, instrument making and metalworking. Mechanical repair shops. Introduction 04.01.1994.]. (in Russ.) Available at: http://docs.cntd.ru/document/1200030954 (accessed 05.05.2020).
23. SOLDRIM-UKRAINA Biznes-plan vnedreniya tekhnologicheskogo oborudovaniya. Dannye o chislennosti stanochnikov i oborudovaniya v mekhanosborochnykh tsekhakh PM na 01.02.2005g. [SOLDRIM-UKRAINE Business plan for the introduction of technological equipment. Data on the number of machine operators and equipment in the PM mechanical assembly shops as of 01.02.2005]. (in Russ.) Available at: http://soldream.com.ua/bp.html/2 (accessed 05.05.2020).
24. Bashagurov Yu.M., Strel'bitskiy E.K. [Consideration of load conditions when designing asynchronous motors]. Izvestiya TPU [TPU News], 1971, vol. 212, pp. 509-512. (in Russ.) Available at: https://cyberleninka.ru/ article/n/uchet-rezhimov-nagruzki-pri-proektirovanii-asinhronnyh-dvigateley (accessed 22.03.2020).
25. OOO "Veb Treyding". Tayfun 2020 [LLC "Web Trading". Typhoon 2020]. Available at: https://www.stanki-taifun.ru/ (accessed 05.05.2020).
26. Ryazanskiy stankozavod (RSZ) [Ryazan Machine-Tool Plant (RSZ)]. Available at: http://www.prsz.ru/ index.php?id=724 (accessed 05.05.2020).
27. Torgovyy dom "BORGAR" [Trading house "BORGAR"]. Available at: https://borgar.ru/katalog/td-borgar/tokarnye-stanki (accessed 05.05.2020).
28. CORMAK. Available at: https://www.cormak.pl/ (accessed 05.05.2020).
29. Torgovyy dom "Belorusskie stanki" [Trading house "Belarusian machines"]. Available at: https://belstanki.ru/ (accessed 05.05.2020).
30. OOO "Belstankotsentr" [LLC "Belstankocenter"]. Available at: https://belstankocenter.by/ (accessed 05.05.2020).
31. SPETsMASh [SPETSMASH]. Available at: https://specmash.kiev.ua/ (accessed 05.05.2020).
32. Stanki i oborudovanie JET [JET machines and equipment]. Available at: https://jet-ua.com/goods/ metal_tokarnie (accessed 05.05.2020).
33. Rubikon OOO [Rubicon LLC]. Available at: http://stanki-katalog.ru/sprav_1.htm#s016 (accessed 05.05.2020).
34. Guzeev V.I., Batuev V.A., Surkov I.V. [Cutting data for turning and drilling-milling-boring machines with program control: Handbook]. Moscow, Mashinostroenie Publ., 2005. 368 p.
Received 20 January 2020
ОБРАЗЕЦ ЦИТИРОВАНИЯ
FOR CITATION
Фролов, В.В. Повышение энергоэффективности участков токарной обработки / В.В. Фролов, О.Ю. Приходько, С.Е. Слипченко // Вестник ЮУрГУ. Серия «Энергетика». - 2021. - Т. 21, № 1. - С. 55-67. DOI: 10.14529/power210106
Frolov V.V., Prikhodko O.Yu., Slipchenko S.E. More Energy-Efficient Turning. Bulletin of the South Ural State University. Ser. Power Engineering, 2021, vol. 21, no. 1, pp. 55-67. (in Russ.) DOI: 10.14529/power210106
