Повышение эффективности управления качеством в инструментальном производстве Текст научной статьи по специальности «Прочие технологии»

Библиографический список

1. Управление качеством. Робастное проектирование. Метод Тагу-ти. - Москва: Сейфи, 2002. - 384 с.

2. Брагин Ю.В. Инженерные методы повышения качества и снижения затрат по Генити Тагути. Функция потерь. Вып. 1 / Ю.В .Брагин. - Ярославль: Центр качества, 2005. - 68 с.

3. Лисенков А.Н. Робастное проектирование: использование ортогональных планов неполного перебора вааиантов./А.Н. Лисенков// Методы менеджмента качества. - 2007. - №5. - С. 18 -22.

Получено 17.01.08.

УДК 658.562

К.Л. Раумов-Раздолов (Москва, «Русэлпром»)

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ УПРАВЛЕНИЯКАЧЕСТВОМ В ИНСТРУМЕНТАЛЬНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Рассмотрены примеры использования статистического регулирования технологических процессов. Определены методы стимллирования процесса нехрерывного совершенствования на предприятии.

Традиционно задача улучшения качества решается двумя путями:

- ужесточением контроля, увеличением количества контольных операций;

- сертификацией по ИСО 9001.

Проведение этих мероприятий индивидуально или в комплексе неэффективно по следующим причинам:

- качество нельзя обеспечить только методом контроля;

- несмотя на большое количество выданных сертификатов серии ИСО 9000, качество российских товаров улучшаетсс не пропооционхьно количеству выданных сертификатов, а значительно медленнее.

Рассмотрим причины низкой эффективности системы качества:

- приобретение сертификата носит характер необходимости, диктуемой тебованиями рыночной экономики (потебители отбываются работать с ^сертифицированными поставщиками, преимущество в тендерных торгах, тебования государственного, военного или муниципаь-ного закаа, улучшение имиджа компании, тебование иностанных инвесторов);

- формаьное отношение к процедууам системы, которое объясняется инертностью коллектива, или высокой загрузкой производственными

задачами, например, в условия роста объемов производства, который наблюдается на многих предприятиях;

- отсутствие реальной прибыли (экономического эффекта от применяемой системы качества);

- низкий уровень квалификации сотрудников, ответственных за функционирование системы качества;

- низкий авторитет сотрудников служб качества на предприятии.

Укаанные причины практически сводят систему управления качества к набооу контрольных операций и подготовке документации длл аудиторских проверк.

Интересна реаизация внедрения стандартов ИСО 9000 за рубежом и в России [1]. Раличия довольно значительны и их можно поняь, анаи-зируя данные табл. 1:

Таблица 1

Результаты сертификации_____________________

Причины сертификации Российские предприятия Зарубежные предприятия

З ару бежны й рын ок 76 9

Г осзаказ 51 27

Требования закачика 14 38

Расширение бизнеса 11 59

Улучшение качества 5 73

Системы качества на отечественных предприятиях внедряются для улучшения качества только в 5 % случаев, а на зарубежных в 73 % случаев.

Основная причина в том, что предприятия России в основной массе не готовы к применению систем менеджмента качества и требуетсс период адаптации персонала к новым приемам оценки качества работ [2].

Руководство ООО «Русэлпром - Оснастка», обсудив ситуацию с коллективом кафедры «Инструментальные и метрологические системы» ТулГУ, пришло к вывод о необходимости статистического регулирования технологических процессов.

Японский ведущий специаист в области управления качеством К. Исикава утвержда, что 95 % всех проблем предприятия могут быть решены за счет семи статистических методов «семи простых инструментов управления качеством».

В качестве статистических методов стали применяться диаграммы Пааето и диаграммы Исикавы для всех этапов жизненного цикла изделия.

Ежемесячно строились диаграммы Парето для количества дефектов и стоимости брака. Данные за январь 2007 года приведены в табл. 2.

Таблица 2

Дефекты деталей штампов выявленные и устраненные в процессе их изготовления и испытания за январь 2007 г.

Обозначение дефекта на диаграмме Типы дефектов Количество дефектов Затраты1, направленные на устранение выявленных дефектов руб.

А Не сняты заусенцы после обработки 5 200

Б Качество поверхности не соответствует чертежу 4 500

В Неверно оставлен припуск на дальнейшую обработку 3 1000

Г Размер не соответствует чертежу 2 800

Д Деталь изготовлена не в полном объеме в соответствии с чертежом 2 1000

Е Не соблюдение технологического процесса 2 1500

Ж Низкая твердость рабочих частей штампа 2 1000

З Несоответствие материала требованиям чертежа 2 1200

И Карбидна неоднородность стали 2 1600

К У величенный заусенец (град более 0.05мм) по причине неравномерно выставленного зазора при сборке (спарке) штампа 1 2300

Л Увеличенный заусенец в результате некачественшй окончательной шлифовки штампа 1 800

М Повреждение вырубки при съеме по причине увеличенного зазора на съемнике 1 1200

Н Прочие 1 100

Итого 28 13200

По данным табл. 2 построена диаграмма Парето для количества дефектов (рис. 1, а) и потерь от брака (рис. 1, б) за январь 2007 г.

Полученные результаты позволили разработать мероприятия по снижению количества наиболее многочисленных типов дефектов и типов дефектов, требующих наибольших затрат для устранения.

|Ряд2

-Ряді

■................

А Б В ГДЕ Ж З И К Л М Н

а б

Рис.1. Диаграмма Парето для количества дефектов (а) и потерь

от брака (б) за январь 2007р.

Например, несколько групп дефектов, вызывающих наибольшие расходы, составляли дефекты рабочих частей штамповой оснастки - низкая стойкость, трещины, разрушения при эксплуатации и испытаниях. Причиной дефектов оказались низкое качество поступающей инструментальной стаи (карбидная и элементна неоднородность) и неправильное назначение марок стаей в зависимости от условий эксплуатации. Длл исключения этой группы дефектов были выбраны следующие направления ус овер ше нств ов аний:

- проведение процесса термообработки с применением чугунной стружки;

- использование импортных инструментаьных стаей;

- применение только кованых заготовок рабочих частей;

- сбор статистических данных о количестве брака в зависимости от марки стаи, предприятии-изготовит еле, партии, заготовки в паатии.

Вторым наиболее часто встречающимся дефектом является недостаточна чистота (шероховатость) обработки повеехностей, одна из причин которой - применение неквалифицированно перетачиваемого инструмента. Для исключения некачественной заточки, а также с целью увеличения производительности принято решение о применении инструмента со сменными неперетачиваемыми пластинами и проведении заточных работ в специальных ооганизациях.

В сентябре 2007 г. была вновь построена диаграмма Парето для оценки полученных результатов (рис. 2). Она показала существенное улучшение качеств а технологического процесса.

■ Количестве

-Сумма

«Количество

-Сумна

а

б

Рис. 2. Диаграмма Парето для количества дефектов (а) и потерь от брака (б) за сентяббь 2007 р.

Для выяснения причин возникновения дефектов и логической связи между причинами была построена диаграмма Исикавы (рис. 3). Диаграмма строилась по принципу шести влияющих компонентов (материал, оборудование, инструмент, технология, персона, конструкторска документация).

Рис. 3. Диаграмма Исикавы для определения причин возникновения дефектов

Каждый из фактолов рассматтася не только ИТР, но и наиболее авторитетными рабочими IIучдIIУихгия и был разделен на более мелкие де-таизированные этементы.

При посттоении этой диаграммы авторы стараись привлечь для выяснения причин станочников и слесарей, что было связано не только с необходимостью выявить причины, но и с целью внедрения идеологии улучшения качества среди рабочих. Это позволило установить ряд дополнительных причин брака, например, износ и недостаточное количество мерительного инструмента.

При применении статистических методов рано или поздно все дефекты пoдвeхгaютcу анаизу. Для устранения выявленных дефектов необходимо постоянно совершать множество небольших усовершенствований на уровне рабочего персонаа или применять более крупные твoрчеcкде решения (инновации) на уровне менеджмента. В управлении качеством эти процессы известны как процесс непрерывного совершенствования и процесс постоянных инноваций.

Для устранения дефектов необходимо изучать причины их возникновения. Это возможно только при условиях:

- постоянного повышения кваификации персонаа, когда устойчивой движущей силой постоянных инноваций служат процессы обучения, экспериментирования, стимулирования творческой активности (кружки качества, воспитание патриотизма к предприятию, воля руководителя);

- добровольности участи пеесонаа в процессах;

- непрерывные и активные усилия всех работников предприятия.

С другой стороны, постоянное внесение усовершенствований и инноваций, кроме улучшения качества, позволяет внедрять новые технологии, новые конструкции при минимальном уровне затрат. Така работа позволяет повысить конкурентоспособность предприятий, исключить ошибки при развитии.

Российское инструментальное производство, как и подавляющее большинство предприятий в Росси, характеризуется технологической от-стаостью, высокой материао- и трудоемкостью (и, как следствие, - низким качеством), и в то же время наличием дешевой рабочей силы, топлива, энергии, низкими транспортными тааифами, уклонением от наогов, несоблюдением стандартов (в т.ч. экологических) [3].

Исходя из этого, конкурентоспособность российских товаров определяется низкой себестоимостью изготовления, котора частично компенсирует технологическую отстаость. Однако с ростом тарифов на энергоносители, укреплением государственной власти, вступлением России в ВТО через 2 - 4 года названные преимущества могут быть потеряны. Управления финансами недостаточно для получения и освоения конкурентоспособной продукции, поэтому требуетст найти механизмы, позволяющие разрабатывать и внедрять новые конструкции и технологии.

Принятие решений (управляющих, инновационных и др.) на основе фактических данных - один из принципов управления. Фактические данные, пригодные для принятия решений, должны быть собраны и обработаны так, чтобы было можно понять причины их возникновения. В то же время изучение причин возникновения дефектов является движущей силой возникновения инноваций. Для структуризации и классификации существующих на предприятии проблем и установления приоритетных направлений деятельности также используются статистические методы.

Даже пєрвьій этап внедрения статистических методов управления на предприятиях, находящихст под управлением ООО УК «Русэлпром -Оснастка» покаа правильность решения адаптации предприятия к использованию принципов и документации ИСО 9000 - 2001.

Библиографический список

1. Эпштейн А. Сеетификация промышленных предприятий на соответствие требованиям стандартов ИСО серии 9000, как фактор повышения конкурентоспособности/ А. Эпштейн // Оборудование. Технический альманах. - 2006. - № 4. - С. 42 - 45.

2. Конти Т. Качество в XXI веке. Роль качества в обеспечении конкурентоспособности и устойчивого равития / Т. Конти, Ё Кондо, Г. Ватсона; пер с англ. - М.: Стaндaлты и качество, 2005. - 280 с.

3. Сальников В. Макроэкономический контекст равития Российской металлургии / В. Саьников // Национальна металлургия. - 2005. -№5. С. 42 -44.

Получено 17.01.08.

УДК 658.562

А.С. Горелов, В.В. Прейс, В.Б. Сосков (Тула, ТулГУ)

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СИНТЕЗА СТРУКТУР АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ СИСТЕМ ОТБОРА И ПОДГОТОВКИ ПРОБ НЕШТУЧНОЙ ПРОДУКЦИИ

Рассматриваются теоретические основы синтез структур систем отбора и подготовки проб как элемента интегрированной системы автоматизированного статистического контроля качества нештучной продукции.

Введение. В соввеменных автоматизированных поточных производствах пищевой продукции не более 10 % паламетров, определяющих качество производимой продукции, контролируются соответствующими автоматическими устгойствами. Остальные параметры качества продук-