CC BY
348
УДК 621.74.045 г. Н. МИТРАКОВ
В. С. САЗОНОВ А. В. ПОЛЯКОВА И. С. АНИКИН
Омский государственный технический университет
ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ АДДИТИВНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ_
В статье рассмотрены возможности повышения использования точного литья по выплавляемым моделям (ЛВМ) в результате применения аддитивных технологий, для значительного сокращения времени подготовки производства и повышения качества отливок при ЛВМ, путем применения З^печати неметаллических материалов в процессе изготовления оснастки.
Ключевые слова: литье по выплавляемым моделям (ЛВМ), аддитивные технологии (АТ), «выращивание», З^печать объектов.
К сожалению, в настоящее время в машиностроении наблюдается тенденция снижения использования традиционных методов точного литья при получении заготовок для сложных по конфигурации изделий. Это связано, прежде всего, с распространением при получении сложных по форме деталей новых технологий по мехобработке на высокоскоростных обрабатывающих центрах, с одновременной обработкой простых заготовок в различных плоскостях, а также с расширением внедрения новых технологий и оборудования по плазменным, лазерным и гидроабразивным способам резки и обработки, и получение уже точных и сложных по конфигурации 3<3-изделий.
Несмотря на огромный при этом технический эффект по производительности, в большинстве случаев эти способы приводят к очень низкому коэффициенту использования материалов (КИМ) и низким показателям по энерго- и ресурсосбережению при изготовлении фасонных, сложных по геометрии, разностенных З^изделий. КИМ может доходить до 0,10 — 0,15. Получается эффект перевода габаритных заготовок (слитков, различного вида проката и т.п.) в стружку, обрезь для получения разностенных, сложных по конфигурации изделий. Наиболее заметно этот «экономический эффект» наблюдается на таких изделиях, которые изготавливаются из высоколегированных черных и цветных сплавов, дорогих материалов (металлов, неметаллов).
Снижение использования ЛВМ для получения точных заготовок связано, в первую очередь, с очень большими затратами и временем на подготовку производства при изготовлении оснастки. При этом теряется значительный экономический эффект от появления и продвижения промышленной продукции на рынке, с переводом на её массовое производство. Теряется эффект «источника ценообразования продукции».
Одним из способов сохранения преимуществ использования ЛВМ для получения точных загото-
вок, а также для обеспечения возможности быстрой материализации оснастки, не реализуемой в рамках классической мехобработки, является включение в процесс изготовления точных отливок совершенно новых, так называемых «аддитивных технологий» [1].
Аддитивные технологии (АТ) — это технологии, направленные на получение 3-мерных физических объектов, путем локального добавления («выращивания») веществ (элементов) с различными свойствами и характеристиками по определенным закономерностям пространственного построения этих объектов. Целью использования АТ, в конечном итоге, является «выращивание» готовых изделий с определенной конфигурацией, характеристиками и функциональными свойствами, значительно сокращая период их производства. Однако в настоящее время осуществить равноценную замену металлических объектов, полученных точным литьем на готовые изделия, полученные АТ, нереально. Это связано с огромным опытом использования отливок с известными функциональными свойствами материалов и изделий, испытанными в процессе эксплуатации механизмов, машин и оборудования (чаще всего с многолетним периодом).
Поэтому значительный эффект использования АТ может быть достигнут в настоящее время за счет сокращения времени и упрощения подготовки производства на этапе изготовления оснастки для ЛВМ.
Использование пластмассы для изготовления литейной оснастки осуществляется давно [2]. При очень тщательном изготовлении мастер-модели, а оснастки — с помощью литья, возможно полностью исключить мехобработку рабочей поверхности формы. Но недостатком использования оснастки из пластмассы для ЛВМ является её низкая теплопроводность (особенно без металлического наполнителя) и, соответственно, низкая скорость охлаждения модельной массы в пресс-форме, в связи с этим появляются дефекты на застывших моделях для ЛВМ [3].
1
2
3
Рис. 1. Получение оснастки для изготовления моделей по технологии ЛВМ через мастер-модель, полученную по АТ: 1 — мастер-модель, изготовленная на З^принтере (2-450) из композитного материала, для технологии ЛВМ; 2 — литейная форма из пентоэласта для изготовления моделей для технологии ЛВМ; 3 — модель из модельной массы для технологии ЛВМ
Использование 3<3-печати при изготовлении пластмассовых пресс-форм для ЛВМ позволили уменьшить или даже исключить многие недостатки в технологии изготовления оснастки:
— изготовление мастер-модели (на принтере 2-450) и «выращивание» функциональной рабочей поверхности пресс-формы из фотополимера 500 (на принтере Ъ-ВшЫег) позволило значительно облегчить изготовление мастер-модели и рабочей поверхности формы и обеспечить точность в пределах 0,1 мм и 0,05 мм соответственно;
— аддитивные технологии позволили в десятки раз сократить время изготовления. Скорость «выращивания» на указанных 3<3-принтерах: мастер-модели и пресс-формы составляет (по оси Ъ) 23 мм/час и 12 мм/час соответственно;
— при изготовлении моделей для ЛВМ в пенто-эластовых пресс-формах [4], полученных через мастер-модель, отпечатанную на 3<3-принтере (рис. 1), время затвердевания модельной массы будет достаточно продолжительное. Несмотря на то, что способ изготовления моделей для ЛВМ непроизводителен, время можно уменьшить, добавляя в пентоэласт дисперсные металлические порошки. Однако способ прост и при мелкосерийно и опытном производстве достаточно сложная, но точная модель с литниковой системой и отливка из металла и даже партия отливок может быть получена в течение нескольких часов, независимо от сложности отливки. Данный способ может быть также использован для отработки технологии получения точных и качественных отливок при подготовке оснастки для массового производства отливок.
Время изготовления оснастки в основном будет зависеть от скорости «выращивания» мастер-модели по оси Ъ (характеристика оборудования) и времени полимеризации выбранных для оснастки смол.
При выращивании сразу функциональной рабочей поверхности и полностью пресс-формы из фотополимера (например, на 3<3-принтере Ъ-ВшЫег), мы можем получить очень тонкостенную (1,5 — 3 мм) форму (для повышения скорости охлаждения модельной массы в её полости) с «выращенным» одновременно с ней упрочняющим, жестким, пространственно-разветвленным (заранее заложенным в 3^ СЛЭ модель в зависимости от желания конструктора) каркасом на наружной поверхности оснастки (рис. 2). Аналогично, как и в первом случае, скорость получения готовой формы, не требующей какой-либо механической обработки на рабочей поверхности, с любой сложностью рабочей поверхности оснастки, зависит только от технических параметров 3^принте-ров (скорость «выращивания» 3<3-объектов по оси Ъ).
При этом «поддержка», необходимая при «выращивании» объекта на наружной поверхности пресс-формы, может не удаляться.
Модели из модельной массы для ЛВМ очень легко извлекаются из пресс-формы, выполненной из фотополимерной смолы SI500 (для Z-Builder). Причем следов послойного «выращивания» рабочей поверхности пресс-формы на данном принтере не наблюдается. Чистота поверхности и формы, и модели отличная.
В результате использования некоторых технологических приемов для ускорения охлаждения таких тонкостенных пресс-форм удалось довести время затвердевания молельной массы (с условным диаметром модели в пределах 50-60 мм) до 5 — 7 мин.
Технологические особенности подготовки производства с АТ для изготовления отливок методом ЛВМ следующие:
1. Подготовка 3d-CAD модели оснастки, с литниковой системой, с центрирующими элементами полуформ и с другими вспомогательными элементами, необходимыми для оснастки по чертежу детали или отливки, используя конструкторские программы: AutoCAD, Solid Works, Компас 3D и заложенные в них средства САПР [5].
2. Предусмотреть необходимость разбивки прототипа 3d-CAD модели на части с учетом размеров рабочих столов 3d-принтеров, расположения соединительного шва на рабочей поверхности пресс-формы, с наиболее удобными местами для зачистки и обработки (при необходимости), а также предусмотреть при 3d-печати центрирующие элементы, облегчающие позиционирование частей габаритного 3d-объ-екта при сборке (склейка).
3. Точность построения 3d — CAD определяется минимальным размером элемента на рабочей поверхности пресс-формы, шероховатостью поверхности и погрешностью размеров формы с учетом усадки в процессе 3d-печати, что закладывается в исходной 3d-CAD, а также зависит от технических возможностей 3d-принтера.
4. Определяется пространственная геометрия частей пресс-формы с учетом минимально допустимой толщины стенки, протяженностью элементов заданного сеченья пресс-формы для создания системы жесткости и упрочнения пресс-формы с её наружной стороны. Это необходимо для обеспечения конструктивной прочности пресс-формы при запрессовке модельной массы и в тоже время для достижения рациональных теплофизических показателей на этапе формирования модели для ЛВМ. Форма из пластика должна быть максимально тонкой (1,5 — 3,0 мм), но конструкция формы должна выдерживать все рабочие нагрузки на оснастку.
Рис. 2. Получение рабочей поверхности пресс-формы и пресс-формы по аддитивным технологиям из фотополимеров (2-ВшЫег) для получения оснастки ЛВМ: 1 — части полуформы для изготовления моделей ЛВМ; 2 — наружная поверхность пресс-формы с упрочняющим каркасом; 3 — пресс-форма (частично собранная); 4 — модель для ЛВМ
В Э^САО предусматриваются все необходимые отверстия с усиливающими элементами или отдельно элементы, где должно быть отверстие (например, для запрессовки и т.п.), исключающие деформацию стенок пресс-формы при заполнении пресс-формы модельной массой, а также закладываются элементы, необходимые для разборки формы.
5. При проектировании рабочей поверхности пресс-формы учитывается все виды усадки (свободная и затрудненная) и их величины при полном технологическом цикле изготовления моделей и отливок. Однако чаще всего, при необходимости получения очень точных отливок или для изготовления оснастки для массового производства моделей и отливок, корректировка этих величин осуществляется при повторном «выращивании» оснастки с учетом опробования её в первоначальном варианте.
6. При доработке наружной поверхности пресс-формы при создании 3<3-САО используется параллельный перенос опорных элементов рабочей поверхности оснастки (зеркального отображения рабочей поверхности) с последующей сшивкой, что позволяет получить сразу при 3<3-печати с незначительной толщиной сложную, но равностенную форму.
В настоящий момент практически в каждой системе САПР предусмотрен целый набор средств и инструментов построения 3<3-САО модели пресс-форм на основе имеющегося чертежа детали, включающего анализ уклонов модели отливок, определения линий разъема, построения отсекающих поверхностей для проектирования стержней и вставок в оснастках для отливок, имеющих отверстия, а также построения 3<3-САБ формы на основе поверхности раздела и инструментов разделения и т.п. Однако в большинстве случаев, сейчас пока при проектировании большая часть вопросов решается чисто эмпирически, в результате накопленного опыта по технологии ЛВМ и проектирования оснастки.
Использование аддитивных технологий в технологии получения отливок ЛВМ, по сравнению с традиционными технологиями ЛВМ, позволяет значительно сократить процесс подготовки производства, осуществить с достаточно низкими затратами достижение необходимой точности и шероховатости поверхностей моделей и отливок, исправить ошибки или неточности, допущенные на этапе проектиро-
вании технологии и оснастки, а высокая скорость «выращивания» пресс-формы и мастер-модели даёт возможность, в конечном итоге, не только использовать все преимущества АТ в мелкосерийном и экспериментальном производстве, но и значительно ускорить внедрение ЛВМ для конкретного литья в массовое производство, с учетом сокращения времени на отработку технологий и изготовления, уже необходимой для массового производства, оснастки.
Библиографический список
1. ГОСТ 19505-86. Модели литейные и ящики стержневые пластмассовые. Технические требования. — Взамен ГОСТ 1950574 ; введ. 1987-06-Э0. - М. : Изд-во стандартов, 1986. - 10 с.
2. Зленко, М. Аддитивные технологии в опытном литейном производстве. Технологии литья металлов и пластмасс с использованием синтез-моделей и синтез-форм [Электронный ресурс] / М. Зленко, П. Забеднов. — Режим доступа : http://ksystec.ru/ download/additiv_tech.pdf (дата обращения: 14.04.2015).
3. Литье по выплавляемым моделям : моногр. / С. А. Казен-нов [и др.] ; под ред. Я. И. Шкленника, В. А. Озерова. — 2-е изд., перераб. и доп. — М. : Машиностроение, 1971. — 4Э6 с.
4. Резина для изготовления форм ювелирных изделий [Электронный ресурс] // Ювелирные технологии . — Режим доступа : http://jtech.com.ua/article/view/id/371 (дата обращения: 14.04.2015).
5. Использование поверхностей разъема в SolidWorks [Электронный ресурс]. — Режим доступа : http://xgu.ru/wiki/ Использование_поверхностей_разъема_в_SolidWorks (дата обращения: 14.04.2015).
МИТРАКОВ Геннадий Николаевич, кандидат технических наук, директор инженерного центра технологий, оборудования, материалов (ИЦТОМ). САЗОНОВ Виктор Сергеевич, инженер ИЦТОМ, аспирант.
ПОЛЯКОВА Алёна Викторовна, инженер ИЦТОМ, магистрант.
АНИКИН Иван Сергеевич, инженер ИЦТОМ, магистрант.
Адрес для переписки: [email protected]
Статья поступила в редакцию 15.04.2015 г. © Г. Н. Митраков, В. С. Сазонов, А. В. Полякова, И. С. Аникин
