CC BY
85
УДК 621.914.5:62.231.3.001
ПОСТРОЕНИЕ КИНЕМАТИЧЕСКОЙ СТРУКТУРЫ ЗУБООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ ВНУТРЕННИХ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ СВЯЗЕЙ
В.А. Ванин1, С.В. Евлампиев1, М.И. Потапочкина2, Ю.В. Кулешов2
Кафедры: «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» (1),
«Теоретическая механика» (2), ТГТУ
Представлена членом редколлегии профессором В. И. Коноваловым
Ключевые слова и фразы: гидравлические связи; гидравлический шаговый привод; зубообрабатывающие станки; модульный принцип построения техники.
Аннотация: Рассматривается возможность применения гидравлических связей на основе шагового гидравлического привода во внутренних цепях зубообрабатывающих станков для нарезания цилиндрических и конических зубчатых колес с целью повышения точности, снижения металлоемкости, создания рациональной конструкции кинематической цепи, c использованием модульного принципа построения кинематических цепей.
При конструировании металлорежущих станков с точными кинематическими связями, в частности зубо- и резьбообрабатывающих станков необходимым условием является обоснованный выбор оптимального варианта кинематической точности цепи по конструкторско-технологическим параметрам на стадии проектирования [1].
Поиск рациональной конструкции кинематических внутренних цепей станков по металлоемкости, кинематической (функциональной) точности и другим показателям является сложной задачей, решение которой может дать большой технико-экономический эффект для производства материальных, энергетических и трудовых ресурсов.
Структура кинематических цепей в значительной мере определяет конструктивную сложность станка, методы его настройки, оказывает существенное влияние на жесткость, точность, виброустойчивость станка, т. е. структура кинематических цепей отражается на точности, производительности станка, его металлоемкости.
Анализ теоретических и экспериментальных исследований, а также данные производственной эксплуатации станков со сложными кинематическими связями выделяют ряд методов, благодаря которым возможно совершенствование и оптимизация кинематических цепей и кинематических систем станков по критерию кинематической точности.
Следует отметить, что с помощью одних способов обеспечивается разработка новых или усовершенствование существующих конструкций кинематических цепей, либо кинематических систем станка в целом, с помощью других способов повышается точность или уменьшается влияние отдельных элементов кинематической структуры.
При рациональном построении внутренних кинематических цепей станков достижение их высокой кинематической точности кинематических цепей станков может быть обеспечено двумя различными способами [2, 3]:
- сокращением или уменьшением до возможного предела погрешностей элементов цепи и выбором такой кинематической схемы и ее элементов, которые могут обеспечить минимальное влияние этих погрешностей и приведут к значительному уменьшению отдельных составляющих суммарной погрешности;
- включением в кинематическую цепь специальных устройств, компенсирующих погрешность конечных звеньев кинематической цепи (корригирующих устройств для всей кинематической цепи или для отдельного ее механизма, при этом кинематическая структура такого участка цепи должна обладать минимально возможным циклом зацепления).
Таким образом, построение рациональной структуры кинематической цепи по критерию минимальной кинематической погрешности обеспечивается, в основном, за счет устранения или уменьшения до возможного предела погрешностей звеньев цепи и такой структуры кинематической цепи и ее элементов, которые обеспечивают наименьшее влияние этих погрешностей технологическими способами.
Повышение точности внутренних кинематических цепей металлорежущих станков и сохранения ее в процессе эксплуатации возможно осуществить за счет сокращения протяженности кинематических цепей, благодаря созданию и применению высокоточных приводов, которые обеспечивают возможность прямого непосредственного соединения двигателя с нагрузкой, исключая при этом коробки скоростей, коробки подач, промежуточные звенья и передачи.
Кинематическая связь через механические звенья очень широко используется в цепях привода и во внутренних цепях металлорежущих станков. Внутренние цепи с механическими звеньями при большой их протяженности, например, при применении их в тяжелых станках, становятся громоздкими и поэтому не всегда обеспечивают необходимую точность работы кинематической цепи. К тому же они работают в тяжелых динамических условиях, передавая конечным звеньям цепи - заготовки и инструменту большие усилия, поэтому элементы, из которых составлена цепь, быстро изнашиваются, и первоначальная точность станка теряется.
В ряде приводов металлорежущих станков осуществление механических связей между исполнительными органами, положение которых должно быть согласованным как в процессе обработки, так и в состоянии покоя (при выполнении формообразующего движения), встречает серьезные затруднения либо вследствие значительного удаления их друг от друга, либо вследствие конструктивно сложного пространственного их взаиморасположения, либо вследствие высоких требований к точности согласования движений. Поэтому в последнее время делаются попытки применения цепей с немеханическими элементами для создания необходимых внутренних кинематических связей.
Рациональное построение цепей металлорежущих станков возможно осуществить, используя модульный принцип на основе гидравлических связей в виде дискретного шагового гидропривода с исполнительными силовыми шаговыми гидродвигателями.
Главной особенностью данного класса приводов является то, что в качестве силового исполнительного органа используется гидравлический шаговый двигатель (ГШД), в качестве управляющего устройства - генератор гидравлических импульсов, который преобразует энергию рабочей жидкости в гидравлические импульсы и распределяет их в определенной последовательности по рабочим камерам ГШД, а выходной вал шагового гидродвигателя отрабатывает управляю-
щие дискретные сигналы с высокой точностью и большим усилением по мощности.
Все составляющие блоки шагового гидропривода имеют типовые присоединительные размеры и стыковочные устройства, что обеспечивает возможность соединения с конечными звеньями кинематических цепей, либо совместно с другими такими же модулями в зависимости от сложности и назначения кинематических цепей, количества формообразующих движений, точности цепей, что позволяет осуществить кинематическую связь для станков различных групп типоразмеров и различного технологического назначения.
Поскольку для воспроизведения образующей линии по методу обката между перемещениями рабочих органов заготовки и инструмента необходимо осуществить требуемую функциональную зависимость, а для получения формообразующего движения необходимо обеспечить жесткую кинематическую связь между заготовкой и инструментом, то в этом случае из всех шаговых гидродвигателей наиболее приемлемыми для применения во внутренних кинематических цепях, выполненных в виде гидравлических связей на основе шагового гидропривода, являются двигатели с механической редукцией шага.
При использовании во внутренних кинематических цепях в качестве силового органа шаговых гидродвигателей связь между заготовкой и инструментом осуществляется благодаря тому, что расход рабочей жидкости посредством рабочих щелей распределительного (коммутирующего) устройства преобразуется в определенную последовательность гидравлических импульсов, которые распределяются по силовым камерам шагового гидродвигателя, при этом каждому из них соответствует определенный угол поворота выходных валов ГШД, пропорциональный числу импульсов, а скорость вращения пропорциональна частоте их следования.
Передаточное отношение между исполнительными органами гидравлической связи - заготовкой и инструментом - зависит от соотношения частот управляющих гидравлических импульсов, подаваемых к шаговым гидродвигателям, осуществляющим вращение заготовки и инструмента.
Используя свойства частотного регулирования скорости исполнительных органов гидравлического шагового привода, представляется возможным гидравлические связи на базе шагового гидравлического привода применять в кинематических внутренних цепях металлорежущих станков. Наиболее наглядно это проявляется в станках, имеющих сложные разветвленные многозвенные переналаживаемые механические цепи значительной протяженности, которые должны обеспечить жесткую связь для создания взаимосвязанных формообразующих движений заготовки и инструмента, где наличие тяжелонагруженных длинных силовых кинематических цепей, подверженных значительным механическим и температурным деформациям и износу, требует громоздких, имеющих низкий КПД, механических устройств.
Построение внутренних кинематических цепей на основе шагового гидропривода в виде гидравлических связей возможно благодаря тому, что при использовании гидравлических связей обеспечивается:
1) жесткая функциональная кинематическая связь между исполнительными органами с сохранением точного передаточного отношения, численное значение которого определяется исходя из расчетных перемещений кинематической цепи;
2) возможность регулирования скоростей движения исполнительных органов и их передаточных отношений в определенном диапазоне;
3) податливость гидравлической цепи не ниже податливости цепи, составленной из механических звеньев.
Учитывая высокие компоновочные свойства гидравлического шагового привода, представляется возможным применить принципиально новый подход к построению внутренних кинематических цепей, требующих точного взаимосвязанного движения заготовки и инструмента, используя для этого гидравлические связи, и осуществить на их основе агрегатно-модульный принцип построения внутренних цепей металлорежущих станков, позволяющего не конструировать кинематические цепи станков различного назначения с большим различием характеристик каждый раз заново, а компоновать их из небольшого, экономически обоснованного, количества типоразмеров одинаковых типовых (или стандартных) общих блоков (модулей), имеющих функциональную и конструктивную завершенность, с использованием ограниченного числа деталей и узлов индивидуального проектирования и изготовления.
Гидравлические связи, построенные на основе гидравлического шагового привода, отличаются следующими особенностями: конструктивной однородностью кинематических связей между исполнительными звеньями - заготовкой и инструментом - для станков различного типа и различного технологического назначения; возможностью реализации модульно-агрегатного принципа построения внутренних цепей металлорежущих станков; реализацией модульного принципа построения внутренних кинематических цепей, обеспечивающих при ограниченном комплекте унифицированных блоков (модулей) построение кинематических цепей различного функционального назначения, выполняющих разнообразные технологические и компоновочные требования технических заданий; реализацией модульного принципа построения кинематической структуры станка, которая дает возможность преодолевать конструктивное и размерное многообразие кинематических внутренних цепей, предназначенных для выполнения однотипных задач; реализацией модульного принципа при построении внутренних цепей станков, которая позволяет сократить сроки и трудоемкость проектирования, изготовления станков.
Ниже приведены структурные схемы станков различного технологического назначения, внутренние (формообразующие) цепи которых выполнены с использованием гидравлических связей на основе шагового гидравлического привода.
На рис. 1 представлена структурная схема зубодолбежного станка с гидравлическими связями во внутренней (формообразующей) цепи [4]. С целью повышения размерной стойкости долбяка при одновременном повышении производительности, благодаря устранению явления интерференции при обратном ходе долбяка, станок снабжен дополнительной гидравлической цепью круговых подач, а движения обката и круговой подачи передаются на штоссель долбяка посредством суммирующего механизма.
Станок включает в себя инструмент 24, совершающий посредством кривошипно-шатунного механизма 14 возвратно-поступательное движение от электродвигателя Д через звено настройки к заготовке 25, связанной с инструментом цепью обката.
Инструмент (долбяк) приводится во вращение шаговым гидродвигателем 8 посредством червячной передачи 13. Шаговый гидродвигатель управляется генератором гидравлических импульсов 6, а его золотниковая втулка с расчетным числом рабочих щелей, определяющими передаточное отношение цепи, приводится во вращение от гидромотора 7.
Заготовка 25 приводится во вращение шаговым гидродвигателем 28, кинематически связанным посредством червячной передачи 27 со столом станка и управляемым генератором гидравлических импульсов 3, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение через несиловую гитару сменных зубчатых колес 4 от генератора гидравлических импульсов 6 цепи вращения дол-бяка.
во внутренней цепи
Круговая подача (величина дуги делительной окружности долбяка, на которую он поворачивается за один двойной ход), осуществляется шаговым гидродвигателем 31, кинематически связанным с долбяком через суммирующий механизм 5 в виде дифференциала с коническими колесами посредством червячной передачи 30.
Управление шаговым гидродвигателем цепи круговых подач осуществляется генератором гидравлических импульсов 19, золотниковая втулка с расчетным числом рабочих щелей которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 15, закрепленного на приводном валу 16 цепи привода возвратнопоступательного движения долбяка.
К гидравлической цепи круговых подач инструмента присоединена дополнительная гидравлическая цепь, обеспечивающая дифференциальное движение, необходимое для получения долбяком переменной круговой подачи. Это движение реализуется гидравлическим шаговым двигателем 12 кинематически связанным с долбяком через суммирующий механизм 9 в виде дифференциала с коническими колесами посредством кулачка 10, реечной передачи 11 и червячной передачи 29.
Управление шаговым гидродвигателем 12 дифференциальной цепи осуществляет генератор гидравлических импульсов 17, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение через несиловую гитару сменных зубчатых колес 18 от генератора гидравлических импульсов 19 основной цепи круговых подач.
Врезание долбяка на полную высоту зуба осуществляется кулачком 21 от приводного вала 16 через кинематическую цепь со звеном настройки 20.
Рабочая жидкость к генераторам гидравлических импульсов подводится от насосной установки 1 по трубопроводу 2.
На рис. 2 представлена схема зубофрезерного станка для нарезания цилиндрических колес методом диагональной подачи [5].
Станок включает в себя инструмент 1, совершающий вращательное движение от электродвигателя Д через звено настройки їу, заготовку 2, взаимодействующую с инструментом по цепи обката (деления) и осуществляющую вращение от гидравлического шагового двигателя 3, кинематически связанного со столом
Рис. 2 Структурная схема зубофрезерного станка с гидравлическими связями во внутренней цепи для нарезания цилиндрических колес методом диагональной подачи
станка через дифференциал 4 и управляемого от генератора гидравлических импульсов 5, золотниковая втулка с расчетным числом щелей которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 6, закрепленного на шпинделе инструмента 1. Вертикальная подача инструмента, связывающая вращение заготовки и перемещение в вертикальном (продольном) направлении, осуществляется от шагового гидродвигателя 7, кинематически связанного с инструментом посредством ходового винта 8 и управляемого генератором гидравлических импульсов 9, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение от зубчатого колеса 10, закрепленного на шпинделе стола заготовкой. Осевая подача инструмента, связывающая между собой вращение заготовки, вращение инструмента и его осевое перемещение, осуществляется от шагового гидродвигателя 11, кинематически связанного с инструментом посредством ходового винта 12 и управляемого генератором гидравлических импульсов 13, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение от зубчатого колеса 14, закрепленного на ходовом винте 8 вертикальной подачи.
Дополнительный поворот заготовки, который требуется для получения диагональной подачи, осуществляется от шагового гидродвигателя 15, кинематически связанного с заготовкой посредством дифференциала 16 и зубчатой передачи 17 и управляемого от генератора гидравлических импульсов 18, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение от зубчатого колеса 19, закрепленного на ходовом винте 12 осевой подачи инструмента. Дополнительное вращение заготовки, необходимое при нарезании колес с винтовым зубом, осуществляется по дифференциальной цепи от шагового гидродвигателя 20, кинематически связанного с заготовкой через червячную пару 21, жестко связанную с дифференциалом 16 и управляемого от генератора гидравлических импульсов 22, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение от зубчатого колеса 14, закрепленного на ходовом винте 8 вертикальной подачи, рабочая жидкость при этом к генераторам гидравлических импульсов подводится по трубопроводам 23 от насосной установки 24.
На рис. 3 представлена структурная схема шлицефрезерного станка с гидравлическими связями в цепях деления и продольной подачи для обработки пря-мобочных и эвольвентных шлицев и вал-шестерен с прямыми и винтовыми зубьями методом обката [6].
Рис. 3 Структурная схема шлицефрезерного станка с гидравлическими связями для обработки прямобочных и эвольвентных шлицев и вал-шестерен с прямыми и винтовыми зубьями методом обката
Станок включает в себя инструмент 1, вращение которого осуществляется от электродвигателя Д через звено настройки /„, заготовку 2, связанную с инструментом цепью деления.
Вращение заготовки осуществляется от шагового гидродвигателя 3, кинематически с ней связанного посредством центрального колеса дифференциала 4 из конических колес и червячную передачу 13. Управление этого шагового гидродвигателя производится генератором гидравлических импульсов 6, золотниковая втулка с расчетным числом рабочих щелей которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 11, закрепленного на шпинделе. Цепь продольных подач, связывающая вращение заготовки и перемещение инструмента, осуществляется от шагового гидродвигателя 8, кинематически жестко связанного с инструментальной головкой посредством ходового винта 9 продольной подачи, гайка которого жестко связана с инструментальной головкой. Управляется этот шаговый гидродвигатель генератором гидравлических импульсов 10, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 11, жестко закрепленного на шпинделе заготовки.
Дифференциальное движение, обеспечивающее дополнительный поворот заготовки для получения винтового зуба, производится от шагового гидродвигателя 12, кинематически связанного с суммирующим механизмом 4 в виде дифференциала с коническими колесами посредством червячной передачи 13. Управление этого шагового гидродвигателя осуществляется генератором гидравлических импульсов 14, золотниковая втулка с рабочими щелями которого вращается от зубчатого колеса 15, закрепленного на ходовом винте 9 продольной подачи узла инструмента. Рабочая жидкость к генераторам гидравлических импульсов подводится от насосной установки 16 по трубопроводу 17.
На рис. 4 представлена схема зуборезного станка с гидравлическими внутренними связями для нарезания конических колес со спиральным зубом конической червячной фрезой [7].
Станок включает в себя инструмент 7, который совершает вращательное движение от электродвигателя Д через звено настройки /„, заготовку 6, взаимодействующую с инструментом по делительной цепи и получающую вращательное движение от шагового гидродвигателя 2, кинематически связанного посредством червячной передачи 8 с заготовкой и управляемого генератором гидравлических импульсов 13, золотниковая втулка с расчетным рабочих щелей которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 16, кинематически связанного с инструментом.
Рис. 4 Структурная схема зуборезного станка с гидравлическими внутренними связями для нарезания конических колес со спиральным зубом конической червячной фрезой
Рис. 5 Структурная схема зубошлифовального станка с гидравлическими внутренними связями для обработки цилиндрических зубчатых колес обкаточным кругом
Дифференциальное движение, необходимое для образования профиля зуба, осуществляется шаговым гидродвигателем 1, кинематически связанным через суммирующий механизм 5 в виде дифференциала с коническими колесами посредством червячной передачи 4 и управляемым генератором гидравлических импульсов 15, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращательное движение от приводного зубчатого колеса 17, кинематически связанного посредством червячной передачи 18 с планшайбой 3, на которой размещен инструмент. Вращение планшайбы 3 осуществляется гидравлическим шаговым двигателем 12, который управляется генератором гидравлических импульсов 10, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 9.
Рабочая жидкость к генераторам гидравлических импульсов подводится от насосной установки 14 по трубопроводу 11.
На рис. 5 представлена структурная схема зубошлифовального станка с гидравлическими связями во внутренней цепи для шлифования цилиндрических зубчатых колес абразивным червяком [8].
Станок включает в себя инструмент 9, совершающий вращательное движение от электродвигателя Д через звено настройки /„, и заготовку 10, взаимодействующую с инструментом по цепи обката (деления), выполненной в виде гидравлической связи на основе гидравлического шагового привода. Эта связь состоит из гидравлического шагового двигателя 15, кинематически связанного со столом с заготовкой посредством червячной передачи 18 и управляемого генератором гидравлических импульсов 5, золотниковая втулка с расчетным числом рабочих щелей которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 7, жестко закрепленного на шпинделе инструмента.
Вертикальная подача заготовки осуществляется гидравлическим шаговым двигателем 13, кинематически связанным с ходовым винтом 14 вертикальной подачи и управляемым генератором гидравлических импульсов 16, золотниковая втулка с расчетным числом рабочих щелей которого вращается от приводного зубчатого колеса 17, жестко закрепленного на шпинделе заготовки.
Радиальная подача заготовки осуществляется гидравлическим шаговым двигателем 1 , кинематически связанным с ходовым винтом 19 радиальной подачи и управляемым генератором гидравлических импульсов 2, золотниковая втулка с рабочими щелями которого получает вращение от зубчатого колеса 17.
Правка абразивного инструмента осуществляется накатником 8, получающим продольное перемещение от шагового гидродвигателя 4, кинематически связанного с ходовым винтом 3 и управляемого генератором гидравлических импульсов 6, золотниковая втулка с расчетным числом рабочих щелей которого получает вращение от приводного зубчатого колеса 7.
Рабочая жидкость к генераторам гидравлических импульсов поступает от насосной установки 12 по трубопроводу 11.
Применение гидравлических связей на основе шагового гидропривода во внутренних цепях зубообрабатывающих станков вместо механических цепей на основе агрегатно-модульной технологии и ее унифицированных решений позволит:
- сократить протяженность кинематической цепи между согласуемыми органами станка, что позволит создать более рациональную компоновку станка;
- осуществить унификацию не только элементов привода, но и приводов в целом для станков одного назначения по отдельным координатам, а также и для станков различного технологического назначения и разных типоразмеров;
- улучшить технологичность конструкции внутренних цепей и станка в целом, создавая более рациональную компоновку при сложном пространственном расположении исполнительных органов станка - узла заготовки и узла инструмента;
- уменьшить металлоемкость станка и массу станка;
- уменьшить накопленную погрешность изделия, так как погрешность гидравлической связи не зависит от расстояния между задающим устройством и исполнительным шаговым гидродвигателем, а будет определяться точностью конечных звеньев цепи (делительные червячные передачи, ходовые винты), точностью ГШД, инструмента и заготовки.
Список литературы
1. Федотенок А.А. Кинематическая структура металлорежущих станков / А. А. Федотенок. - М.: Машиностроение, 1970. - 403 с.
2. Трифонов О.Н. Применение гидравлических шаговых моторов в цепи обката зубодолбежного станка / О.Н. Трифонов, В. А. Ванин // Гидравлические системы металлорежущих станков: - Межвузовский сб. научн. Трудов. Вып. 2 / Под ред. О.Н. Трифонова. - М.: СТАНКИН, 1977. - С. 98 - 104.
3. Трифонов О. Н., Ванин В. А. «Гидравлический вал» в приводе металлорежущих станков // Гидравлические системы металлорежущих станков: Межвузовский сб. научн. трудов. Вып. 4 / Под ред О. Н. Трифонова. - М.: Станкин, 1979. -С. 178 - 184.
4. Патент РФ №2190508 МКИ 7В23Б5/16, 15/02. Зубодолбежный станок с гидравлическими связями / Ванин В.А., Евлампиев С.В., Жирняков В.В. Бюл. № 28, 2002.
5. Патент РФ №2165828 7В23Б5/22. Зубофрезерный станок с гидравлическими связями для нарезания цилиндрических зубчатых колес методом диагональной подачи / Ванин В. А., Жирняков В.В. Бюл. № 12, 27.04.2001.
6. Патент РФ №2094182 МКИ 6В23Б5/22. Шлицефрезерный станок с гидравлическими связями в цепях деления и продольной подачи / Ванин В. А. Опубл. Б.И. №11, 2000.
7. Патент РФ №2203168. Зубофрезерный станок с гидравлическими связями для обработки червячной фрезой конических колес с криволинейным зубом / Ванин В.А., Лучкин В.К., Мочалин Н.Н. Опубл. Б.И. № 12, 2003.
8. Патент РФ №2223847. Зубошлифовальный станок с гидравлическими связями для шлифования цилиндрических колес / Ванин В.А., Евлампиев С.В., Смирнова Т.Н. Опубл. Б.И. № 5, 2004.
Designing of Kinematics Structure of Gear-Processing Machines Using
Inner Hydraulic Links
V.A. Vanin1, S.V. Evlampiev1, M.I. Potapochkina2, Yu.V. Kuleshov2
Departments: “Technology of Machine Building,
Metal-Cut Machines and Instruments” (1),
“Theoretical mechanics” (2), TSTU
Key words and phrases: gear-processing machines; hydraulic links; hydraulic step drive; module principle of equipment design.
Abstract: The possibility of using hydraulic links on the basis of hydraulic шаговый drive in inner chains of gear-processing machines for cutting cylinder and conic gear wheels in order to increase accuracy, reduce specific quantity of metal and create optimum structure of kinematics chain using modular principle of designing kinematics chains is considered.
Aufbau der kynematischen Struktur der zahnbearbeitenden Werkzeugmaschinen mit Benutzung von inneren hydraulischen Verbindungen
Zusammenfassung: Es wird die Möglichkeit der Benutzung der hydraulischen Verbindungen auf Grund des schrittweisen hydraulischen Antriebs in den inneren Ketten der zahnbearbeitenden Werkzeugmaschinen für das Aufschneiden der zylindrischen und konischen Zahnräder mit der Absicht der Erhöhung der Genauigkeit, der Senkung
von Metallanteil, der Schaffung von Rationalkonstruktion der kynematischen Kette mit Benutzung des Modulprinzipes des Aufbaus von den kynematischen Ketten beobachtet.
Construction de la structure cinématique des machines à raboter les dents avec l’application des liaisons hydrauliques intérieures
Résumé: Est envisagée la possibilité de l’application des liaisons hydrauliques à la base de la commande hydraulique pas à pas dans les chaînes des machines à raboter les roues cylindriques et coniques dans le but de l’augmentation de la précision, de la diminution de la capacité métalique, de la création de la construction rationnelle de la chaîne cinématique en utilisant le principe de module de la construction des chaînes cinématiques
