CC BY
6
УДК 621.7
DOI: 10.24412/2071-6168-2022-2-181-184
ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРОШКОВЫХ КУМУЛЯТИВНЫХ ОБЛИЦОВОК
В.В. Ерохин, М.В. Честнейшин
В статье представлена впервые разработанная полуавтоматическая линия изготовления кумулятивных облицовок для серийного производства методом порошковой металлургии. В статье подробно описан процесс монтирования и проведения пуско-наладочных работ полуавтоматической линии изготовления кумулятивных облицовок.
Ключевые слова: кумулятивная облицовка, полуавтоматическая линия, оборудование, комплекс, производительность.
Для организации серийного производства порошковых кумулятивных облицовок (ПКО) разработана, смонтирована и проведена наладка полуавтоматической линии.
В разработанной линии изготовления ПКО для кумулятивно-осколочных боевых элементов (КОБЭ) заложены принципы поточных линий с элементами механизации и автоматизации на отдельных операциях, а также межоперационной транспортировки.
Некоторое оборудование модернизировалось для обеспечения заданных технологических параметров в части производительности. Это касается прессового и печного оборудования [1]. Для чего спроектированы и изготовлены уникальные комплексы дозирования навесок и выгрузки деталей.
В состав полуавтоматической линии включены комплексы: дозирования и выгрузки. Комплекс дозирования предназначен для автоматизации процесса дозирования порошковой смеси по навескам определенной массы, готовым к прессованию. Комплекс работает непрерывно и способен работать с объемом порошковой смеси до 5 кг (рис.1).
Комплекс выгрузки представляет собой автоматический механизм, способный без участия оператора забирать спрессованные ПКО из полости матрицы и перемещать их к контрольному столу на движущейся конвейерной ленте. Облицовки извлекаются из полости матрицы посредствам пневматического захвата и перемещаются по линии в специальных мягких прокладках.
Рис. 1. Комплекс дозирования порошковой смеси
Эти комплексы позволили механизировать процесс изготовления ПКО и сократить количество рабочих мест, участвующих в технологическом процессе, с 9 до 5 человек. Конструкция комплекса дозирования и выгрузки обеспечивает достаточную надежность и производительность, заданную в техническом задании на полуавтоматическую линию, вместе с тем обеспечивает широкий диапазон точной настройки и регулировки исполнительных механизмов.
Известия ТулГУ. Технические науки. 2022. Вып. 2
Для увеличения количества, спекаемых за один раз облицовок, спроектирована и изготовлена специальная емкость, называемая «Садка» (рис. 2). «Садка» вмещает в себя до 416 деталей, что также увеличивает производительность технологический линии.
Так как «Садка» с облицовками достаточно тяжелая для одного человека, был разработан и изготовлен стапель для облегчения загрузки деталей в камеру печи.
Рис. 2. «Садка» для загрузки ПКО
Перед отправкой облицовок на снаряжение их покрывают защитным покрытием. Покрытие выполняется с помощью пульверизатора. Чтобы под струей распыляемого покрытия детали не перемещались и не повреждались, а также для нанесения покрытия одновременно на несколько облицовок изготовлена технологическая оснастка - рамки (рис. 3).
Рис. 3. Рамки для нанесения покрытия
При разработке полуавтоматической линии использовано универсальное оборудование, серийно выпускаемое отечественной промышленностью, что позволяет обеспечить достаточно высокую ремонтопригодность и возможность быстрого устранения отказов в узлах оборудования.
Работа на используемом в модулях линии оборудовании в основном не требует высокой квалификации рабочего персонала, однако требуются службы, обеспечивающие работу станков с ЧПУ и вакуумных печей.
Производительность полуавтоматической линии выше заданной в техническом задании с учетом организации необходимой величины задела для обеспечения бесперебойного планового выпуска деталей. Полуавтоматическая линия изготовления ПКО обеспечивает производительность деталей в количестве 120 тыс. шт. в год.
Экономическая эффективность разработанной технологии и реализации полуавтоматической линии изготовления ПКО методами порошковой металлургии по сравнению со штатной технологией раскатки из листового материала позволила:
- снизить трудоемкость в 4,6 раза с 0,476 н/час до 0,103 н/час;
182
- повысить коэффициент использования материала (КИМ) почти в 2 раза (с 0,5 до
0,98) [2].
Кроме того, порошковая технология способствует автоматизации процесса и обеспечивает экологическую безопасность серийного производства.
По данной работе можно сделать следующие выводы: разработанная полуавтоматическая технологическая линия позволяет снизить трудоемкость при изготовлении деталей в 4,6 раза, сократить количество рабочих мест с 9 до 5 при этом обеспечивает производительность деталей в количестве 120 тыс. шт. в год.
Список литературы
1. Гиршов В.Л., Котов С.А., Цеменко В.Н. Современные технологии в порошковой металлургии: учеб. пособие. СПб.: Изд-во Политехн. Ун-та, 2010. 385 с.
2. Давыдова Н.С., Клочков Ю.П. Бережливое производство на предприятиях машиностроения: теория и практика. Монография. М.: Академия естествознания, 2012. 111 с.
Ерохин Владимир Викторович, первый заместитель главного конструктора, splav@tula.net, Россия, Тула, АО «НПО «СПЛАВ» им. А.Н. Ганичева»,
Честнейшин Михаил Викторович, ведущий инженер-технолог, splav@tula.net, Россия, Тула, АО «НПО «СПЛАВ» им. А.Н. Ганичева»
TECHNOLOGY OFMANUFACTURING CUMULATIVE FACINGS BY POWDER METALLURGY
V.V. Erokhin, M. V. Chestneishin
The technology of manufacturing cumulative facings by powder metallurgy is considered. A method of porosity distribution over the height of the cumulative lining by additional sub-pressing on the calibration operation is proposed.
Keywords: cumulative cladding, pressing, sintering, punch, calibration.
Erokhin Vladimir Viktorovich, First Deputy Chief Designer, splav@tula.net, Russia, Tula, JSC «NPO «SPLAV» named after A.N. Ganichev»,
Chestneishin Mikhail Viktorovich, leading process engineer, splav@tula.net, Russia, Tula, JSC «NPO «SPLAV» named after A.N. Ganichev»
