CC BY
103
сообразно применять в различных сферах: производстве мебели, строительстве и т.д.
Использование костры в качестве наполнителя в ее полном объеме или в комбинации с древесными наполнителями позволить снизить себестоимость продукции, за счет меньшей стоимости костры как исходного сырья, меньших затрат на сушку костры за счет малой начальной влажности, за счет меньших затрат на подготовку сырья (измельчение, сортировка).
В плитах № 9 и № 10 из отходов сельского производства имеются сравнительно невысокие физико-механические показатели. При достижении необходимой прочности за счет изменения режимов прессования плиты из данных наполнителей можно использовать в конструкционных целях. Эти плиты имеют красивый вид поверхности, поэтому целесообразно их использовать для отделки стен помещений без затрат на облицовывание.
Нетрадиционного красивого внешнего вида поверхности плиты можно добиться, используя в наружных слоях древесную ко-
ру (плита № 11). Прочностные свойства при этом плите придает внутренний слой, а эстетический вид сохраняют за собой наружные слои. Изготовление плиты полностью из коры не позволить получить достаточные физико-механические свойства, поскольку сама кора, как наполнитель, имеет малую прочность и высокие адсорбционные свойства.
Литература
1. Чижек Я. Свойства и обработка древесностружечных и древесноволокнистых плит. - М.: Лесная промышленность, 1989,- 392 с.
2. Отлев И.А., Штейнберг Ц.Б., Отлева JI.C. Справочник по производству древесностружечных плит. Изд 2. - М.: Лесная промышленность, 1990 - 384 с.
3. Шварцман Г.М., Щедро Д.А. Производство древесностружечных плит. 4-е изд. - М.: Лесная промышленность, 1987.- 380 с.
4. ГОСТ 10634-88. Плиты древесностружечные. Методы определения физических свойств. -М.: Издательство стандартов, 1989. - 6 с.
5. ГОСТ 10635-78. Плиты древесностружечные. Методы определения предела прочности и модуля упругости при изгибе. - М.: Издательство стандартов, 1981. - 4 с.
Готовится к печати новая книга Н.К. Якунина «ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ РАМНЫХ ПИЛ»
Предлагаем вниманию наших читателей первую главу этой книги ВВЕДЕНИЕ. ЛЕСНОЙ ПОТЕНЦИАЛ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
П
о данным ЕЭК ООН/ФАО Россия располагает самым большими запасами леса. Они составляют почти 82 млрд. м3 (Бразилия 47,8 млрд. м3, США 29,7 млрд. м3, Канада 29,4 млрд. м3, Швеция 2,9 млрд. м3, Финляндия 1,9 млрд. м3). Расчетная лесосека составляет 550 млн. м3, в том числе в европейской части около 2/3 млн. м3, а в азиатской части 337 млн. м3.
Общий объем всех видов рубок леса составляет почти 166 млн. м3, в том числе в европейской части около 109 млн. м3, а в
о
азиатской около 57 млн. м . В итоге расчетная лесосека используется только на 24 %, в
том числе в европейской части почти на 41 %, а в азиатской на 13 %.
Распиловочные операции являются начальной стадией механической обработки заготовленной древесины с получением пиломатериалов различных размеров и разного назначения. Они осуществляются на лесопильных рамах (одно- и двухэтажных) рамными пилами, на круглопильных станках круглыми (дисковыми) пилами и ленточнопильных станках ленточными пилами.
Каждый тип этих станков и пил имеет принципиальные отличия, определенные достоинства и недостатки. В Российской
Федерации (РФ) наибольшее распространение получили лесопильные рамы. Лесопиление сосредоточено в 80 регионах РФ. По данным ГНЦ ЛПК в начале 2001 г. лесопиление насчитывало 21 ООО предприятий. Их общая мощность составляла 34,6 млн. м . Около 30 % их мощности приходится на долю малых, вспомогательных и не специализированных предприятий, оснащенных как лесопильными рамами, так и круглопильными и ленточнопильными станками. В общем объеме лесопильного оборудования их количество не превышает 7 %. Из изложенного видно, что одно- и двухэтажные лесопильные рамы являются основой лесопиления. Для их нормальной работы Горьковский металлургический завод (ГМЗ), являющийся основным изготовителем всех пил, до 1991 г. ежегодно изготовлял 1,2 млн. рамных пил. При этом некоторое их количество покупалось у западных фирм (в Швеции и Германии).
По данным ЦНИИМОД, в настоящее время в Россий производством пиломатериалов занимаются 21 102 предприятия. Их состав распределяется следующим образом: до 5 тыс. м пиломатериалов в год - 20 640 (97,84%); 5,1 - 10,0 тыс. м3 -230 (1,09%); 10,1 - 30,0 тыс. м3 - 173 (082 %); 30,1 - 100,0 тыс. м3 - 46 (0,22 %); более 100,0 тыс. м3 - 7 (0,03 %). Они вырабатывают 18 млн. 20 тыс. м3 пиломатериалов. В том числе на предприятиях до 5,0 тыс. м3 вырабатывается 3 448 тыс. м3 пиломатериалов или 52,2 %. Около 70 % лесопильных цехов сегодня работают в составе лесозаготовительных и лесохозяйственных предприятий.
На всех этих предприятиях основным оборудованием являются одно- и двухэтажные лесопильные рамы отечественного производства мод. РД50-4, РД75-6, РД75-7, РД80-1, РД80-2, РД110-2М. В 60-е годы было освоено серийное производство одноэтажных лесопильных рам на Даниловском и Новозыбковском станкозаводах типа Р63, Р65, Р80, РК63. (Здесь 50-75-63-80-110 -просвет пильной рамки в см, 6 и 1 рама 1-го ряда, 7 и 2 рама 2-го ряда). На рамах сегодня вырабатывается 16 млн. 218 тыс. м3 (90%)
пиломатериалов, а их количество около 20 000 шт. В них используется одновременно от 5-8 в рамах с дросветом 500 мм, до 20 и более пил в рамах с просветом пильной рамки 1 000-1 100 мм. Если взять среднее количество рамных пил для всех типоразмеров лесопильных рам в количестве 14-15 шт., то не трудно видеть, что в ежесменной эксплуатации может находиться более 300 000 шт. пил. На подготовке их к работе занято не менее 50-60 тысяч человек.
Одновременно необходимо отметить, что в вопросах подготовки дереворежущих инструментов к работе, в течение многих лет грамотная научно-техническая политика не проводилась.
1. Состояние инструментальных
служб на предприятиях ЛПК Российской Федерации
Прежде, чем описывать конструкции рамных пил, специфику подготовки их к работе и эксплуатацию, представляется необходимым правдиво показать состояние инструментальных служб на предприятиях ЛПК, чтобы привлечь к этим вопросам внимание руководителей и специалистов.
В современных условиях важнейшими задачами лесопильно-деревообрабатывающих предприятий является получение наибольшей прибыли. Этому способствуют:
• увеличение полезного выхода продукции при распиловке бревен, брусьев, досок, фанеры, древесностружечных, древесноволокнистых плит и т.д.;
• обеспечение высокого качества и
конкурентоспособности вырабатываемой продукции; г:
• увеличение производительности труда (количественного, качественного и ценностного);
• экономия электроэнергии, сырья, материалов.
Выполнение этих задач обеспечивает эффективную работу предприятий при любой форме собственности: частной, акционерной, государственной и различных способах управления.
При нормальной организации производства, технически исправном технологическом оборудовании и наличии современных разработок и изделий, успешное выполнение указанных задач зависит только от дереворежущего инструмента.
1. Высокий выход пилопродукции, при соблюдении технологии лесопиления и подготовки сырья, зависит от ширины пропила, отсутствия блуждания пил, глубоких рисок, ворсистости, рваных кромок и т.д.
Устранение этих дефектов невозможно обеспечить ни организационными, ни экономическими, ни управленческими приемами.
Здесь нужны профессиональные знания и умение применить их на практике, уметь подчинить физические явления пиления интересам производства. Это посильно только квалифицированным специалистам по инструменту, которых на многих предприятиях нет. В итоге, в этих вопросах мы имеем совершенно ненормальное положение, приносящее огромные убытки.
В 1955 г. на лесопильных заводах Карелии, Архангельска, Коми наиболее распространенными были рамные пилы толщиной 2,0+2,2 мм (ширина пропила 3,4+3,6 мм), а на Соломбальском комбинате и ЛДК им. В.И. Ленина (г. Архангельск) распиловку бруса осуществляли рамными пилами толщиной 1,6-1,8 мм (ширина пропила 3,0+3,2 мм). Сегодня самыми распространенными являются рамные пилы толщиной 2,5 мм и даже 3,2 мм, увеличившие ширину пропила 1,3-1,5 раза, а пилы толщиной 1,6-1,8 мм даже не заказывают. В Сибири, на распиловке толстомера, наиболее распространенными были пилы толщиной 2,2+2,5 мм, а сегодня 3,2 мм, которые увеличили ширину пропила почти 2 1,5 раза.
С 1954 г. на многих лесопильных заводах для распиловки брусьев стали применять многопильные круглопильные станки кустарного производства и Т-94 (Уссурийского станкозавода). На них применяли круглые пилы толщиной 2,4 мм. На некоторых заводах эти станки сохранились, но на них применяют кругльте пилы толщиной 3,0-4,5 мм, вырезая
их из пил больших диаметров. Они увеличили ширину пропила в 1,2-). ,9 раза.
В деревообрабатывающих цехах, в 50-е годы, получили распространение многопильные станки типа ЦДК-5. На них применяли круглые пилы толщиной 1,8-2,2 мм, а сегодня 3,2-3,8 мм. Они увеличили ширину пропила в 1,8-2,2 разя.
На делительные операциях применяют ребровые станки типа ЦР-4, ЦР-5. В 50-е годы на них применяли односторонние и двухсторонние конические пилы с толщиной зубчатой кромки около 1,2 мм (ширина пропила 2,6 мм). Примерно с 70-х годов на них стали применять круглые пилы с плоским диском толщиной 2,8-3,2 мм. Ширина пропила увеличилась в 2,2-2,7 раза. На раскрое широких досок, в конце 50-х годов, стали применять многопильные круглопильные станки типа ЦМР-
1, ЦМР-2 с толщиной пил 2,0-2,5 мм. Ширина пропила увеличилась в 1,5 раза.
Для распиловки тонкомерных бревен в конце 60-х годов стали широко применяться фрезерно-пильные станки типа ЛАПБ. На них предусматривали использовать круглые пилы толщиной 2,5-2,8 мм, а применяют толщиной
4.0-5,5 мм. Ширина пропила увеличилась в
2.0-2,2 раза, а выход пиломатериалов составляет 39-42 %. На лесопильных рамах, на том же сырье, он почти на 10-15 % выше.
В станочном парке лесопильнодеревообрабатывающих предприятий круглопильные станки составляют около 40 %, на многих - 60 %, а на некоторых малых и частных предприятиях - 100 %.
За последние годы многие леспромхозы, малые и частные предприятия приобрели у зарубежных фирм большое количество разных круглопильных станков. Только у финской фирмы «Кара» приобретено более 500 круглопильных станков и у фирмы «Форстмаш» более 200 станков типа «Лай-мет-120». На этих стационарных и передвижных станках используются круглые пилы диаметром 1100-1200 мм. Их масса более 40 кг. Развод зубьев у них достигает 1,0 мм, а общая ширина пропила -8,0 мм.
В 50-е годы при распиловке бревен и брусьев утвержденная величина уширения зубчатой кромки на рамных и круглых пилах продольной распиловки была 0,7±0,05 мм на сторону, а сегодня 0,9-1,0 мм. Пилы увеличенной толщины стремятся применять в связи с тем, что их легче готовить к работе, этому способствует и увеличенный развод зубьев. Все это вызвано ухудшением состояния, снижением квалификации специалистов и низкой технологической дисциплиной в инструментальных службах предприятий.
Из изложенного видно, что ширина пропила постепенно увеличивалась, а это неизбежно вело к снижению процента полезного выхода пилопродукции. В 1955 г. он составлял 64,4 %, а в 1985 г. - 59 %. Сегодня кое-где он приближается к 55-56 %. Экономя копейки на инструментальных службах мы теряем миллионы рублей на выходе пилопродукции.
Увеличение ширины пропила только на 0,1 мм причиняло материальный ущерб в размере 10-20 коп. на 1,0 м3 распиленного сырья (в ценах 1984-89 гг.). Это происходит за счет худшего использования площади торца бревен и их сбеговой зоны, приводящие к уменьшению толщины, ширины и длины вырабатываемых пиломатериалов, особенно подгорбыльных досок.
Пример. Работают 2 лесопильных завода с использованием лесопильных рам. За год они перерабатывают по 16 тыс. м сырья диаметром около 16 см поставом 25-50-50-25 мм.
Завод 1 имеет нормальную инструментальную службу, применяет пилы толщиной 2,0 мм с разводом на сторону 0,7 мм и шириной пропила 3,4 мм.
Завод 2 не имеет оснащенной инструментальной службы, применяет пилы толщиной 2,5 мм, развод на сторону 1,0 мм, ширина пропила 4,5 мм.
В итоге на первом предприятии полезный выход составляет 51,6 %, а на втором -39,0%.
Из 16 тыс. м3 сырья первое предприятие изготовит 8 256 м3 пиломатериалов, а
второе - 6 240 м3 или на 2 016 м3 пиломатериалов меньше. Ре тизовав свою продукцию (1 м3 качественных обрезных пиломатериалов сегодня стоит около 3 300 руб.) Первое предприятие получит около 31 204 800 руб., а второе около 26 400 00 руб. или почти на 4 804 800 руб. меньше, не считая издержек на изготовление пил. На оплату пилоправа уходит около 36 000 руб. Чистая прибыль 4 768 800 руб.
Уменьшение процента полезного выхода некоторые руководящие работники и директора предприятий объясняют ухудшением породного и качественного сырья и уменьшением его диаметра. Это частично кое-где имеет место, но нельзя не видеть чрезмерного ухудшения инструментального дела в лесном комплексе страны. Делая упор на ухудшение качественных и размерных характеристик сырья они скрывают свои недостатки и упущения.
2. О качестве, конкурентоспособности вырабатываемой продукции, увеличении производительности и экономии электроэнергии
Все эти вопросы взаимосвязаны и за последние годы печать уделяет им много внимания, но публикации, обычно, выглядят как констатация или призыв.
Эффективное решение этих вопросов невозможно обеспечить ни экономическими, ни управленческими приемами, ни научной организацией труда, ни перестройками. Здесь нужны высококвалифицированные специалисты и соответствующие технические средства, контрольно-измерительные приборы, оснащенные рабочие места специалистов, готовящих дереворежущие инструменты к работе. Ничего этого, в нужном ассортименте, на предприятиях лесного комплекса страны нет.
Экономия электроэнергии возможна только тогда, когда в пильных станках применяются правильно подготовленные пилы наименьшей (для конкретных условий) толщины, дающие минимально допустимую ширину пропила. На фуговальных, фрезер-
ных, рейсмусовых, 4-х сторонних строгальных станках это'возможно только при работе острыми деревбрежущими, правильно налаженными и хорошо отбалансированными инструментами; Расход мощности пропорционален ширине пропила и остроте режущих инструментов. Если этого нет, то все разговоры об улучшении качества выпускаемой продукции бесполезны.
Увеличение производительности на лесопильно-деревообрабатывающих станках возможно только в пределах установленной мощности привода. Если на пильных станках применяются пилы увеличенной толщины с плохо заточенными и затупившимися зубьями, а ножи и фрезы на строгальных станках затачиваются нерегулярно и некачественно (на них есть прижоги, заусенцы), то в работе они требуют увеличенного расхода мощности. В результате предприятие вынуждено уменьшить скорость подачи (производительность) или идти на перегрузку электропривода, рискуя его сжечь. Многие предприятия вместо наведения грамотного порядка в инструментальном деле идут на перерасход электроэнергии и ухудшение коэффициента использования мощности. Обеспечение высокого качества и конкурентоспособности пилопродукции, оконных, дверных блоков, полового бруса, паркетных покрытий, мебели, изготовляемых на любых технически исправных и новых станках отечественного и импортного изготовления, возможно только при применении качественно подготовленных к работе инструментов.
Природа и физика процессов резания другого пути нам не дали. Те руководители, которые с этим не считаются и не желают вникнуть в специфику этих вопросов обрекают свои предприятия на выпуск некачественной, неконкурентной продукции с большими издержками на электроэнергию и перерасход сырья.
В себестоимости изделий стоимость сырья составляет 70-80 %. Расход его на единицу продукции, при прочих равных условиях, зависит от режущего инструмента.
Если рамные и ленточные пилы не вальцованы, а круглые пилы не прокованы,
то их зубчатая кромка в процессе работы не имеет нужной устойчивости. Они всегда будут давать криволинейный пропил.
Если развод, плющение или чеканка зубьев выполнены небрежно, а величина их уширения сделана глазомерно, то на поверхностях и кромках пропила всегда будут глубокие риски и сколы
При строганш: таких досок и заготовок всегда потребуется снимать увеличенную толщину, а это вызовет снижение производительности и увеличение расхода электроэнергии и древесного сырья.
Часто на строганых деталях мебели, оконных, дверных блоков, досках для пола, паркете, погонажных элементах видна волнистость. Это результат неквалифицированной и небрежной подготовки к работе фрез, ножевых головок, валов и отсутствия у них статической и динамической балансировки.
Необходимо понять, что получить на них гладкую, строганую поверхность без волнистости, можно только в том случае, если все их режущие элементы расположены на одной образующей, удалены от оси вращения на строго определенное расстояние, определяемое сотыми и тысячными долями мм. При этом все сменные ножи должны быть тщательно, статически отбалансированы, а весь режущий узел (или ножевая головка) в сборе, отбалансирован динамически. Западные фирмы на балансировку дереворежущих инструментов расходуют до 15 % времени затрачиваемого на его подготовку к работе. А наши предприятия - 0 %.
Для статической балансировки ножей нужны специальные балансировочные весы, для точной ориентации лезвий ножей (прямых и профильных) нужны специальные приспособления, а для динамической балансировки сборных фрез, ножевых головок и валов необходимы специальные балансировочные машины (отечественные или зарубежные). Такой набор технических средств для подготовки пильного и фрезерующего дереворежущего инструмента к работе был и есть на ДОКах 6 и 13 бывшего Мосдрева. Качество их продукции значительно лучше,
чем на предприятиях бывшего Минлеспрома СССР. Ни на одном его предприятии до 1995 г. этого оборудования не было и нет сегодня. В технологии подготовки дереворежущих инструментов к работе господствуют убожество, допотопная примитивщина и говорильня. Наши высокие уровни управления и их первые руководители сделали все возможное, чтобы исключить самую малую возможность массового производства высококачественных, конкурентоспособных изделий на исправном лесопиль-но-деревообрабатывающем оборудовании отечественных и импортных изготовителей.
В связи с этим без наведения грамотного, инженерного порядка в вопросах подготовки дереворежущих инструментов к работе, без оснащения инструментальных подразделений комплексом заточного, вальцовочного, балансировочного оборудования, приспособлениями для правильной выставки и ориентации лезвий, ножей, (прямых и профильных) пилоправным инструментом и контрольно-измерительными приборами, обеспечить выпуск экономичной, высококачественной, конкурентоспособной продукции невозможно ни на отечественном, ни на импортном деревообрабатывающем оборудовании даже при наличии современных лаков, декоративных элементов, фурнитуры и т.д.
Из изложенного видно, что пренебрежение к инструментальным вопросам наносит экономике предприятий лесного комплекса страны огромные, рассредоточенные, многомиллиардные, невосполнимые убытки.
3. Причины, препятствующие совершенствованию организации и оснащению инструментальных подразделений на предприятиях лесного комплекса
В послевоенный период бывший Минлесбумпром СССР, во все периоды его реорганизации, был утвержден головным законодателем по всему комплексу технологических, нормативных, методических, экономических и организационных вопросов всего лесного комплекса страны.
В 1984 г. министр бывшего Минлес-бумпрома СССР тов. М.И. Бусыгин поручил
автору этих строк подготовить обстоятельный приказ по согершенствованию инструментального дела на предприятиях этого министерства. Он вышел 15 апреля 1985 г. № 177. В процессе его подготовки, во многих вопросах пришлось разобраться детально и преодолеть мощное сопротивление управленческих структур его изданию.
Наличие на предприятиях различных служб, цехов, подразделений определяет отраслевая структура построения и управления, утверждаемая правительством. В структуре управления лесной отраслью, его управлениях, главках, трестах, объединениях и предприятиях служба по дереворежущим инструментам не была предусмотрена.
В итоге в СНИПе отсутствует даже раздел по технологическому проектированию инструментальных подразделений для предприятий ЛПК страны. При разработке проектов новых или реконструируемых предприятий лесного комплекса их не предусматривали. Но жизнь вынуждала заниматься дереворежущим инструментом. И руководители предприятий стали городить их под бревно-балками (ЛПХ г. Харовск, Ус гь-Илимский комплекс, Крестецкий ЛПХ), в низких надстройках под потолком (лесопильный цех Усть-Илимского ЛПК), в случайных, тесных и мрачных помещениях цехов д.с.п. (Подрез-ково, Сыктывкарский ЛПК, Архангельский ЛДК-4), в бойлерной и тесных, мрачных помещениях (мебельные комбинаты в Архангельске, Нижнем Новгороде и Сыктывкаре), в тесных помещениях без окон (цех строганого погонажа на Братском ЛПК), в низких помещениях без транспортных средств и специальной тары (фанерные цеха в Новодвинском и Братском ЛПК) и т.д.
Все эти помещения, приспособленные под размещение инструментальных подразделений, совершенно не отвечают санитарным нормам по площади, освещенности, вентиляции, безопасности труда. Обеспечить в них качественную подготовку к работе разнотипного дереворежущего инструмента невозможно. Подчиненность этих участков также была случайной: гл. технологу, гл. механику, нач. РМЦ, нач. произ-
водственного цеха, службе снабжения и т.д., а оплата труда их работников самой низкой.
Поскольку в структуре управления лесной отраслью инструментальных служб нет, то бывший Госплан СССР исключил из перечня специальностей подготовку инженеров по дереворежущим инструментам. На основании этого бывший Минвуз СССР сократил в лесотехнических вузах количество часов по дереворежущим инструментам почти в 3 раза, бывший Минлесбумпром СССР ликвидировал этот курс и специальность в лесотехнических техникумах, а из списка рабочих профессий исключил специальность пилоправа, без участия которого не может качественно работать ни одна пила нормальных размеров. В результате специалистов с инженерным и среднетехническим образованием по дереворежущим инструментам, в течение десятков лет, никто не готовил. В аппарате бывшего Минлесбумпрома СССР системной технической политикой по дереворежущим инструментам никто не занимался. Обеспечение предприятий инструментом было рассредоточено и занимались этим случайные лица. Система обеспечения предприятий рамными и круглыми пилами не была отработана. В результате получить нужную, заказанную рамную пилу с требуемым шагом зубьев (это требуется при распиловке бревен разных диаметров) или круглую пилу нужного типоразмера можно было только случайно. В итоге переоб-резка зубьев пил приобрела массовый характер. Это искусственно увеличивало потребность в пилах, а в отходы выбрасывали от 40 до 60 % легированной инструментальной стали. На это безобразие автор многократно обращал внимание в докладных на имя министра бывшего Минлесбумпрома и в печати, но ничего не изменилось.
В бывшем Минлесбумпроме СССР вопросы приобретения оборудования у зарубежных фирм определял министр от 18 мая 1981 г. № 159 и соответствующее положение. В них были указания по процедуре оформления коммерческих документов, требования к эргономике и даже цвету окраски оборудования. Но в нем нет даже упоминания об инструменте. В итоге приобретенное
импортное оборудование создало у нас большую разнотипность в посадочных отверстиях у применяемых пил, фрез, ножевых головок и т.д.
Это создало на предприятиях большие эксплуатационные трудности, поскольку инструменты отечественного производства к импортному оборудованию часто не подходят.
Экономическая отраслевая наука вопросами эффективности работы инструментальных подразделений не занималась. У нас нет даже методических разработок, позволяющих работникам предприятий объективно определить эффективность от его качественной подготовки к работе или ущерб от примитивщины на этом участке.
Образовавшийся вакуум на предприятиях заполнили практики, некомпетентные в специфике его эксплуатации и подготовке к работе, с низкой оплатой труда. Нет технических решений по безопасности труда при подготовке к работе тяжелых круглых пил больших диаметров, строгальных и лущильных ножей. Появились так называемые руководящие технические материалы (РТМ), часто содержащие ошибочные рекомендации.
Сегодня к руководству предприятиями лесного комплекса пришла молодежь. Среди них есть инженеры-технологи и механики, прошедшие урезанный курс по дереворежущим инструментам в лесотехнических вузах, а также экономисты, управленцы, администраторы, бывшие партийные, профсоюзные работники и даже агрономы. Они не знакомы со спецификой резания древесины, подготовкой к работе пил, профильных ножей, фрез, ножевых валов, составом и особенностями оборудования, контрольноизмерительных и других технических средств, необходимых для качественного выполнения обязательных технологических операций с инструментом.
Они не могут, а может быть не хотят осознать, что качественно подготовить к работе нормальную рамную или круглую пилу диаметром более 300 мм или ножевую головку со сменными профильными ножами (обеспечив их ориентацию по отношению к
оси вращения с сотыми долями миллиметра), значительно труднее, чем распилить один кубометр, сырья или прострогать на станке кубометр заготовок.
На многих лесопильно-деревообрабатывающих предприятиях технический и технологический уровень инструментальных вопросов крайне примитивен, а кое-где анекдотичен. ,
В конце января 2001 г. к автору этих строк обратился директор одного леспромхоза (Московская область) с просьбой помочь ему приобрести рамные пилы для одноэтажных лесопильных рам толщиной 4,5 мм, поскольку те пилы, которые ему привозят снабженцы, не дают прямолинейного пропила.
Автор пояснил, что таких пил нет, есть толщиной 3,2 мм длиной 1950 мм, которые для одноэтажных пил велики. Он пояснил, что это их не смущает, они их обрежут.
В начале февраля 2001 г. обратился еще один директор леспромхоза из Мурманской области, который имеет шведское круглопильное оборудование с пилами диаметром от 500 до 1100 мм. Пилы у них часто дают криволинейный пропил, поэтому для придания им нужной работоспособности они возят их в Швецию, а это обходится очень дорого.
В конце 1993 г. на Максаковском рейде Сысолалес (г. Сыктывкар) видел, как бревна хвойных пород, отличного качества, переводят в технический брак. На выпиленных досках волнистость, зарезание пйл, глубокие риски и т.д. Мы не нашли в стопах ни одной качественной доски. В цехе установлены одноэтажные лесопильные рамы. Пилы для них готовят люди, совершенно не знакомые с элементарными вопросами рамного пиления, не читавшие и не имеющие специальной литературы по рамным и круглым гшлам. На верхней поперечине пильной рамки лесопильных рам приварены бруски. Рабочие пояснили: эти бруски приказал приварить директор для увеличения жесткости поперечин. После этого рама стала вибрировать и он приказал уменьшить число оборотов коленчатого вала, а это снизило производительность-.
Все это характеризует инженерную безграмотность первых руководителей в инструментальных во1 росах.
Для обеспечения устойчивости рамные пилы там натягивают с огромным усилием. В итоге поперечины и стойки деформируются. Если бы руководитель этого предприятия (он экономист) заглянул в техническую литературу, то понял бы, что для уменьшения силы натяжения пил требуется предварительно растянуть среднюю зону пильного полотна методом вальцевания (или проковки). Однако на предприятии нет ни вальцовочного станка, ни наковальни, ни пилоправных молотков, линеек, уклономеров, ни специалистов, но зато есть плановики, экономисты, учетчики и бухгалтеры. Предприятие выпускает еще щитовой паркет из березы. На его поверхности большая волнистость, а на кромках глубокие сколы. Для выставки ножей здесь нет никаких приспособлений.
При таком уровне технологии и примитивности инструментальной службы улучшению качества продукции, увеличению выхода и производительности не помогут никакие организационные и финансовые перестройки.
За последние годы автор был на многих предприятиях Карелии, Москвы, Санкт-Петербурга, Кировской, Владимирской, Горьковской, Московской областей, Украины, Белоруссии, Архангельска. В 1995-1996 гг. участвовал в семинарах, проведенных в Лесотехнической академии (в нем принимали участие около 100 чел. из различных регионов страны) и по круглым пилам в Москве (в бывшем Институте повышения квалификации).
Сумма разноплановых вопросов задаваемых работниками инструментальных служб на рабочих местах в цехах, на семинарах, беседы с руководителями предприятий и разных структур управления выявляют крайне неудовлетворительное положение с организацией инструментальных служб на предприятиях и пренебрежительное отношение к инструментальным вопросам первых руководителей предприятий, объединений, акционерных обществ и других структур управления. Это вызывает тревогу. Вероятно высокая технологическая, техническая и организационно-
финансовая сложность инструментальных вопросов отпугивает наших руководителей и директоров от их решения.
4. О технической политике в инструментальном деле
Отдельные руководящие работники предприятий, руководство лесного департамента и Минпромнауки сегодня утверждают, что «в инструментальном деле все ясно, было бы хорошее оборудование», а «когда будут деньги, то хороший инструмент они найдут у кого купить». Купеческая примитивщина. Эти рассуждения не только абсурдны, но и вредны как для сегодняшней действительности, так и для будущего. Они свидетельствуют о крайне низком уровне понимания путей формирования экономической эффективности производства и о примитивной компетентности и низком кругозоре этих руководителей.
В связи с этим рассмотрим некоторые аспекты этой проблемы. Прежде всего надо понять, что качественный инструмент - это очень дорогое изделие, которое необходимо умело эксплуатировать, чтобы длительное время получать качественную продукцию.
В комплекс инструментальных вопросов входят:
• организация научно-исследовательских работ, связанных с изучением резания древесины и древесных материалов различными типами дереворежущих инструментов;
• выявление оптимальных режимов резания различных пород древесины и древесных материалов, позволяющих стабильно получать высококачественную продукцию при наименьших усилиях резания и энергозатратах. Эти режимы целесообразно закладывать в конструкции деревообрабатывающих станков.
Разработка научно-обоснованных документов:
• по шероховатости поверхности древесных материалов при обработке их разными типами дереворежущих инструментов, периодам износостойкости, нормам расхода режущего, абразивного инструмента, вспомогательного измерительного инструмента;
• методов оборудования и контрольноизмерительных средств к работе для подготовки к работе различных типов дереворежущих инструментов и соответствующих норм выработки;
• эксплуатационных требований к новым конструкциям дереворежущих инструментов, инструментальным материалам, приборам и оборудованию для юдготовки дереворежущих инструментов к качественной работе;
• объективных и достоверных рекомендаций: по износостойкости различных типов дереворежущих инструментов разной конструкции из разных инструментальных материалов при обработке древесины, фанеры, древесностружечных, древесноволокнистых, цементостружечных плит, столярно-строительных изделий, деталей мебели и т.д.
• расходу соответствующих абразивных, пилоправных, вспомогательных инструментов, необходимого состава эксплуатационных параметров заточного оборудования, контрольно-измерительных приборов для восстановления их режущих свойств и работоспособности;
• методических документов по определению потребности предприятий лесного комплекса страны (разного профиля и мощности) как в самом режущем инструменте, так и в том оборудовании, приборах и других приспособлениях, которые необходимы для его нормальной эксплуатации;
• методических рекомендаций по определению эффективности и ущерба от качественной или некачественной работы инструментальных служб;
• региональных рекомендаций по эффективной унификации конструкций дереворежущих инструментов, параметров посадочных и крепежных элементов, способствующих упрощению их эксплуатации и снижению эксплуатационных издержек. Разработка состава оборудования, приборов и оснастки для инструментальных служб предприятий разного профиля и мощности.
Проведение методической и организационной работы по реализации рекомендаций науки на предприятиях разного профиля и
объемов производства лесного комплекса России. Этой работы не было в прошлом, нет ее и сегодня. Более того, реализации приказа бывшего министра от 15.04.85 № 177 по совершенствованию инструментального дела в отрасли встретила мощное сопротивление первых руководителей НИИ, управлений и предприятий. Если первые руководители предприятий, объединений, акционерных обществ, Рослеспрома и Минпромнауки и далее будут пренебрежительно относиться к инструментальным вопросам, если не будут квалифицировано решены организационные, кадровые, инженерные и финансовые вопросы по созданию и обеспечению инструментальных подразделений на предприятиях лесного комплекса России, то увеличение выпуска экономичной, качественной, конкурентоспособной продукции не наступйт.
В себестоимости продукции на дереворежущие инструменты приходится в деревообработке около 3 %, а в производстве мебели 7 % от всех затрат. Процент небольшой, но если учесть постоянное и одновременное влияние инструмента на производительность, качество, расход сырья и электроэнергии при обработке каждой детали, заготовки, доски, бревна, бруса, то легко понять, что последствия от неквалифицированной его подготовки к работе исчисляются многими миллиардами рублей.
В современных условиях все организационные, плановые, административные, структурные, штатные и финансовые вопросы находятся в ведении первых руководителей предприятий. Опыт работы за последние 3-4 года свидетельствует о том, что они (как и ранее) экономят на приобретении для инструментальных служб заточного оборудования, пилоправного инструмента, контрольноизмерительных приборов, выделении нормальных оборудованных помещений, направлении своих работников на учебу и семинары. Это - самоограбление. Если первые руководители предприятий действительно намерены улучшить качество и повысить эффективность, то они должны взять под личный контроль все инструментальные вопросы. Однако есть группа организационно-
технических вопросов общеотраслевого значения. Их решение зависит только от решений Правительства и Лесного департамента Минпромнауки, от их технической политики в вопросах улучшения качества продукции.
Из изложенного видно, что для нормальной эксплуатации разнотипного дереворежущего инструмента требуются высококвалифицированные специалисты, большая номенклатура дорогого заточного, балансировочного, вспомогательного оборудования, пилоправного инструмента, оснастки контрольно-измерительных приборов и т.д.
Иметь все это на каждом предприятии не только невозможно, но и экономически нецелесообразно, поскольку многие из них будут загружены на 10-15 %.
С другой стороны, выпускать качественную и дешевую конкурентоспособную продукцию стремятся и могут все предприятия. Без качественно подготовленного к работе дереворежущего инструмента сделать это невозможно ни на отечественном , ни на первоклассном, высокоточном оборудовании зарубежных фирм.
В связи с этим выход бдин - это создание сервисных центров по централизованной подготовке дереворежущих инструментов для групп предприятий в разных регионах страны.
На этот путь встали передовые западные страны. Эти центы там создают преимущественно крупные инструментальные фирмы, имея от этого большую прибыль.
Наши инструментальные заводы на это решение не идут, но от недостатков в инструментальном деле страдают прежде всего предприятия лесного комплекса страны.
5. Отечественный опыт
Эффективность создания централизованных инструментальных служб (так их называли в 50-60-е годы) подтверждает и отечественный опыт. В 1953 г. такая служба была создана на Костопольском комбинате по инициативе ее руководителя инженера Ягодницева. Она обслуживала все цеха комбината и ближайших предприятий.
В 1973 г. была создана центральная инструментальная служба в и.о. Мосдрев-пром, численностью 50 человек, с размещением ее на ДОКе-6 (ст. Железнодорожная, Московская область). Она обслуживала 13 ДОКов Главмоспромстройматериалов. Инициатором ее создания был инженер Вандерер Константин Михайлович (ныне кандидат технических наук). Его инициатива была поддержана руководством ДОКа-6, (особенно его главным инженером Букенгольцом Владимиром Романовичем) и главным инженером объединения Камакиной Лидией Михайловной.
На этом ДОКе сосредоточили лучшие (для того времени) заточные, разводные станки, приспособления для точной выставки прямых и профильных ножей, установили балансировочную машину Минского станкозавода (а после ее износа ф. Шенк - Германия) для динамической балансировки фрез, сборных ножевых головок и валов. Эта служба занималась изготовлением специальных профидьных фрез, прямых и профильных ножей, круглых пил с пластинками из твердого сплава, капитальным и средним ремонтом различного фрезерного инструмента, оснащение его твердым сплавом. На обслуживаемых 13 ДОКах осталась в основном заточка затупившегося инструмента.
В 70-е годы по инициативе директора Цигломенского ДОКа (г. Архангельск) Гонта-ренко Феликса Васильевича при активном, творческом и умелом подходе к решению производственных вопросов, начальника 4 инструментального участка Некрасова Анатолия Матвеевича, был создан центральный инструментальный цех Цигломенского ЛДК с его подчинением главному инженеру. Разместили цех в отдельно стоящем здании. В апреле 1989 г. цех подготовил: рамных пил -
10 877 шт., круглых пил для торцовочных станков - 254 шт., станков продольной распиловки - 885 шт., фрез разных - 410 шт., ножей к строгальным станкам - 926 шт., ленточных пил - 107 шт., ножей к рубильным станкам -2 120 шт., к молотковым дробилкам - 13 шт., фрез к фрезернобрусующим станкам (ФБС) -490 шт., весь плотничий инструмент для стройгруппы, выполняли заказы других пред-
приятий. Цех был оснащен только отечественным оборудованием. В то время на комбинате работало 2 460 человек, а в инструментальном цехе 54 человека (около 2 % от общей численности). До этого в цехах, на подготовке инструмента работали более 80 человек. За цехом была закреплена автомашина (зимой трактор), развозивш я по графику подготовленный инструмент по цехам, два раза в сутки. А.М. Некрасов реализовал в цехе много эффективных, организационных, инженерных и поощрительных мероприятий, повышающих эффективность работы инструментального цеха.
Жаль, что руководители Северолес-прома и власти г. Архангельска не распространили этот ценный и эффективный опыт на другие предприятия региона.
В 1985 г. по инициативе бывшего генерального директора ПО Горькмебель Александра Ивановича Куликова, при активном, творческом и умелом подходе к решению организационных и инженерных вопросов инженера Валентина Артемьевича Лобанова был создан центральный инструментальный цех объединения с размещением на головном предприятии в г. Горьком. Для него построили специальное 3-х этажное здание. Этот цех обслуживал 8 его предприятий, удаленных от него от 30 до 200 км. Цех подчинялся гл. технологу объединения. За ним была закреплена автомашина, развозившая (по графику) подготовленный инструмент На все 8 предприятий. Она же привозила тот инструмент, который требовал подготовки.
Опыт работы указанных и других централизованных инструментальных служб показал их высокую эффективность:
• уменьшилось количество рабочих, занятых подготовкой дереворежущих инструментов к работе (на Цигломенском ЛДК на 26 человек);
• увеличилась загрузка дорогостоящих специальных станков, приспособлений и приборов, предназначенных для подготовки инструмента к работе с 10-20 % до 80-90 %;
• значительно улучшилось качество подготовки дереворежущих инструментов к работе за счет повышения мастерства рабочих, введения единых методов настройки,
измерения, балансировки, контроля качества работы исполнителей и создания ОТК в этих цехах;
• уменьшилась толщина пил, применяемых на распиловочных операциях (на лесопильных рамах и, особенно, на круглопильных станках);
• увеличился процент полезного выхода пилопродукции от 1,5 до 4,0 %;
• резко улучшилось качество обработки пиломатериалов, заготовок, деталей сто-лярно-строительных изделий и мебели (кое-где они стали конкурентоспособными с зарубежными аналогами);
• значительно (до 2 раз) сократился расход дереворежущих, абразивных инструментов и контрольно-измерительных приборов;
• исчезла текучесть кадров в инструментальных цехах, повысилась квалификация и мастерство рабочих, занятых на наиболее ответственных технологических, инструментальных операциях.
Одновременно опыт работы центральных инструментальных служб и цехов выявил и те вопросы, которые требовали квалифицированного организационного, экономического, юридического, финансового и инженерного решения.
Создание централизованных инструментальных служб, цехов или сервисных центров - это не только организационный прием.
Создавая эти структуры, необходимо одновременно решать вопросы по упорядочению и унификации режимов резания, толщин, профилей и крепежа сменных ножей и т.д., опираясь при этом на результаты специальных научно-исследовательских работ.
Требуют квалифицированного, юридического, экономического и организационного решения вопросы размещения сервисных центров в разных регионах России. В каких-то регионах они могут располагаться на территории крупных предприятий и быть их составной частью (самостоятельным цехом), а где-то могут быть самостоятельными предприятиями со своей структурой по-
строения и управления. Такой опыт был в 80-90 годах в Югмебели в Ростове на Дону.
До созданш сервисных центров или централизованных инструментальных служб (они появятся не скоро), первые руководители предприятий, все разнообразие инструментальных вопросов должны взять под свой повседневный контроль, уделить им необходимое, компетентное внимание по их размещению, оснащению, подбору кадров, оплате их труда, несмотря на свою занятость.
Руководителям лесного комплекса страны необходимо разработать и включить в СЕИП нормы технологического проектирования инструментальных служб на предприятиях ЛПК разного профиля мощности.
Идея создания централизованных инструментальных служб была высказана в 1936 г. нашим инженером Федором Матвеевичем Манжосом в журнале Механическая обработка древесины (МОД), но она не была понята нашими руководителями и не получила (в то время) практического развития.
Пренебрежение правилами квалифицированной подготовки к работе разных типов дереворежущих инструментов наносит предприятиям огромные, невосполнимые материальные убытки, которые невозможно компенсировать ни организационными, ни управленческими, ни финансовыми манипуляциями. Среди специалистов по лесопилению бытует очень справедливое и меткое выражение: «доход предприятия на кончике резца». В процессе пиления, режущие элементы - кончики зубьев рамных пил одновременно оказывают решающее влияние на производительность, качество поверхностей и кромок пиломатериалов, расход сырья и электроэнергии. Часто работники предприятий жалуются на блуждание рамных пил в процессе работы и высказывают нарекания на их низкое качество. А в действительности это результат незнания специфики подготовки пил к работе со стороны руководителей, инженерного персонала предприятий и работников инструментальных служб.
