CC BY
72
УДК 621.793
Сибирский журнал науки и технологий. 2018. Т. 19, № 2. С. 365-372
ПЛАЗМОТРОН ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ИЗ ТУГОПЛАВКИХ ДИСПЕРСНЫХ МАТЕРИАЛОВ
А. Е. Михеев, А. В. Гирн, Д. В. Раводина, И. О. Якубович
Сибирский государственный университет науки и технологий имени академика М. Ф. Решетнева Российская Федерация, 660037, Красноярск, просп. им. газ. «Красноярский рабочий», 31
E-mail: [email protected]
Одним из наиболее производительных, технологичных и эффективных способов получения защитных покрытий на элементах аэрокосмической техники от воздействия значительных динамических нагрузок, агрессивных сред, высоких температур, нейтронных потоков и т. п. является плазменное напыление. Основным элементом, обеспечивающим необходимые характеристики напыляемым частицам, является плазмотрон. В мире разработано большое количество плазмотронов различных конструкций, каждая из которых имеет как свои преимущества, так и недостатки. В основном напыляемый материал подается в плазменную струю радиально через канал, находящийся на срезе сопла, что отрицательно сказывается на качестве покрытия и коэффициенте использования материала, так как происходит неравномерный прогрев напыляемых тугоплавких дисперсных материалов (оксидов, карбидов, нитридов и т. д.). Для обеспечения нагрева напыляемого материала повышают мощность плазмотрона, что уменьшает ресурс его работы. Существует схема подачи транспортирующего газа с порошком спутно плазменному потоку, позволяющая обеспечить более эффективный и равномерный прогрев напыляемого материала, а также предусматривающая дополнительную стабилизацию дугового разряда, но в промышленном масштабе такие плазмотроны не выпускаются, так как технологически сложны в изготовлении. Был разработан и изготовлен плазмотрон по такой схеме. Проведены сравнительные экспериментальные исследования по напылению тугоплавких материалов импортным плазмотроном F4 (Switzerland) и разработанным ПМ-1. Для сравнительного анализа плазмотронов в качестве материала образцов выбрали сталь 45, материал для напыления - оксид Al2O3, который используется в основном в качестве теплозащитного покрытия. Напыление Al2O3 на сталь производили через подслой кермета (40 % Al2O3 +60 % NiCr по объёму) для сглаживания коэффициентов термического расширения. Выявили, что покрытия, нанесенные модернизированным плазмотроном ПМ-1, имеют более высокую прочность сцепления и большую толщину (примерно на 20 %), а пористость ниже на 13 %, чем у покрытий, полученных плазмотроном F4 (Switzerland).
Ключевые слова: плазменное напыление, плазмотрон, тугоплавкие материалы, прочность сцепления, толщина покрытия, пористость.
Siberian Journal of Science and Technology. 2018, Vol. 19, No. 2, P. 365-372
PLASMOTRON FOR COATINGS APPLICATION FROM FUEL-DISPERSED MATERIALS
A. E. Mikheev, A. V. Girn, D. V. Ravodina, I. O. Yakubovich
Reshetnev Siberian State University of Science and Technology 31, Krasnoyarsky Rabochy Av., Krasnoyarsk, 660037, Russian Federation E-mail: [email protected]
One of the most productive, technological and effective methods of obtaining protective coatings on aerospace devices from the impact of significant dynamic loads, corrosive media, high temperatures, neutron fluxes, and the like is plasma spraying. The main element that provides the necessary characteristics for the particles to be sprayed is a plasma torch. The world has developed a large number of plasma torches of various designs, each of them has its own advantages and disadvantages. In general, the sputtered material is fed into the plasma jet radially through the channel located on the nozzle cut, which adversely affects the quality of the coating and the utilization of the material, since uneven heating of the sputtered refractory dispersed materials (oxides, carbides, nitrides, etc.) occurs. To ensure heating of the sprayed material, the power of the plasma torch is increased, which reduces the service life of the plasma torch. There is a scheme for supplying a transport gas with a powder in a plasma flow, allowing more efficient and uniform heating of the deposited material, and also providing for additional stabilization of the arc discharge, but on an industrial scale such plasmatrons are not produced, since they are technologically difficult to produce. A plasma torch was developed and manufactured in this way. Comparative experimental studies on the deposition of refractory materi-
als by the imported plasma torch F4 (Switzerland) and the developed PM-1 have been carried out. For the comparative analysis of plasmatrons, the material of the samples was chosen as steel 45, a material for deposition of the oxide Al2O3, which is used mainly as a heat-shielding coating. Sputtering Al2O3 on steel was produced through a cermet sublayer (40 % Al2O3 + 60 % NiCr by volume) to smooth the coefficients of thermal expansion. It was found that the coatings applied by the modernized plasmatron PM-1 have a higher bond strength and a greater thickness (about 20 %), and porosity is lower by 13 % than that ofplasmatron-coated coatings F4 (Switzerland).
Keywords: plasma spraying, plasma torch, refractory materials, adhesion strength, coating thickness, porosity.
Doi: 10.31772/2587-6066-2018-19-2-365-372
Введение. С интенсивным развитием аэрокосмической техники и ужесточением условий ее эксплуатации повышаются требования по ее надежности, долговечности и безопасности эксплуатации. Элементы конструкций летательных аппаратов, работающих в экстремальных условиях (воздействие значительных динамических нагрузок, агрессивных сред, высоких температур и т. п.), невозможно использовать без применения специальных защитных покрытий. Одним из наиболее производительных, технологичных и эффективных способов получения таких покрытий является плазменное напыление [1-11]. Применение плазменных технологий, активно внедряющихся в последнее время в промышленность, даёт возможность решить многие проблемы производства с минимальными затратами. Объём использования плазменных покрытий в мире постоянно возрастает. Для получения стабильных покрытий высокого качества большое внимание уделяется средствам механизации процесса, которых недостаточно, так как в первую очередь необходимо добиться высоких значений и стабилизации термических и динамических показателей напыляемых частиц. Основным элементом, обеспечивающим необходимые характеристики напыляемым частицам, является плазмотрон. В мире разработано большое количество плазмотронов различных конструкций, каждая из которых имеет как свои преимущества, так и недостатки. У большинства плазмотронов, в том числе и импортных, например у плазмотрона F4 (Switzerland), напыляемый материал подается в плазменную струю радиально через канал, находящийся на срезе сопла, что отрицательно сказывается на качестве покрытия [12]. Часть материала отбрасывается плазменной струей, что приводит к уменьшению коэффициента использования материала (КИМ), неравномерному прогреву напыляемых тугоплавких дисперсных материалов (оксидов, карбидов, нитридов и т. д.), что отражается на качестве получаемых покрытий. Для обеспечения нагрева напыляемого материала повышают мощность плазмотрона, что уменьшает ресурс его работы.
Существует схема подачи транспортирующего газа с порошком спутно плазменному потоку, позволяющая обеспечить более эффективный и равномерный прогрев напыляемого материала, а также предусматривающая дополнительную стабилизацию дугового разряда [12-15]. Но в промышленном масштабе такие плазмотроны не выпускаются, так как технологически сложны в изготовлении. В данной работе представлены результаты сравнения характеристик покрытий, нанесенных плазмотроном F4 (Switzerland)
и разработанным и изготовленным по спутной схеме подачи напыляемого материала. По этой схеме газопорошковая смесь подводится к верхней части плазмотрона и закручивается посредством специальных выполненных пазов, далее, проходя по каналам плазмотрона, газопорошковая смесь попадает в высокотемпературную прикатодную область, что способствует ее равномерному нагреву до высоких температур.
Экспериментальная часть. Электродуговой плазмотрон содержит соосно и последовательно установленные охлаждаемые катодный узел с катодом, изолятор, анодный узел с соплом-анодом, систему ввода плазмообразующего газа и систему ввода обрабатываемого материала, обеспечивающие фокусирование последних в прикатодной области. Прикатодная область переходит в цилиндрическую полость сопла-анода. В плазмотроне конусообразный обтекатель снабжен шестью специальными каналами, выполненными под углом 600 к направлению движения газопорошковой смеси, выравнивающими плотность газопорошковой смеси и создающими вихревой поток по сечению канала.
Конический кожух, образующий каналы с коническими выходными участками для подачи плазмообра-зующего газа и транспортирующего газа с порошком в сопло плазмотрона, выполнен керамическим и установлен на корпусе катодного узла. Плазмотрон позволяет повысить качество наносимых покрытий, увеличить коэффициент использования материала и ресурс работы плазмотрона за счет равномерного прогрева напыляемого материала до температуры плавления, уменьшения газодинамического сопротивления при движении газопорошковой смеси по каналам и тангенциальной подачи плазмообразующего газа, стабилизирующей горение дуги.
На рис. 1 представлен предлагаемый плазмотрон в разрезе. На рис. 2 представлен конусообразный обтекатель.
Плазмотрон состоит из системы ввода обрабатываемого материала и транспортирующего газа, включающая входной патрубок 1, цилиндрическая полость 2 которого переходит в коническую полость 3, образованную диффузором 4 и обтекателем 5, установленным на корпусе катодного узла 6. На обтекателе равномерно расположены шесть каналов, выполненных под углом 600 к направлению движения газопорошковой смеси, выравнивающие плотность газопорошковой смеси по сечению канала 7 и создающие вихревой поток. В корпусе катодного узла посредством вставки 8 закреплен катод 9. В нижней части кор-
пуса катодного узла 6 посредством резьбы закреплен керамический кожух 10 конической формы. Поверхности керамического кожуха 10 и изолятора 11 образуют коническую транспортирующую полость 12, которая фокусируется в прикатодной полости 13, переходящей в цилиндрическую полость сопла-анода 14. Таким образом, полости 3, 7 и 12 образуют непрерывный транспортирующий канал с минимальным газодинамическим сопротивлением, связывающий цилиндрическую полость патрубка 1 с прикатодной областью 13. Сопло-анод 15 с вольфрамовой вставкой 32 фиксируется в корпусе анодного узла 16 прижимной гайкой 17.
Корпус анодного узла 16 имеет систему охлаждения, соединенную с патрубком 18 ввода охлаждающей жидкости. Патрубок 18 одновременно является клеммой соединения сопла-анода с плюсом «+» источника питания плазмотрона. В систему охлаждения анодного узла входят полость 19 и отверстие 20, соединяющее ее с патрубком 18 ввода охлаждающей жидкости. Затем охлаждающая жидкость через отверстие 21, патрубки 22 и соединительный шланг 23 поступает в корпус катодного узла. Система охлаждения катодного узла состоит из отверстий 24, 26, полости 25 и патрубка 27 для вывода охлаждающей жидкости.
Патрубок 27 одновременно является клеммой подвода минуса «-» источника питания плазмотрона к катоду. Система ввода плазмообразующего газа состоит из патрубка 28, закрепленного на поверхности катодного узла и соединенного каналом 30 с конической полостью 31, образованной поверхностью катода 9 и внутренней поверхности керамического кожуха 10. Конструкция канала ввода обеспечивает тангенциальную подачу плазмообразующего газа, что способствует стабилизации горения дуги в прикатодной области.
Электродуговой плазмотрон работает следующим образом.
В патрубок 18 для охлаждения подается вода. В патрубок 28 подается плазмообразующий газ и между катодом 9 и соплом 15 возбуждают электрическую дугу. Плазмообразующий газ закручивается по часовой стрелке, что обеспечивается тангенциальной подачей газа через канал ввода. После выхода плазмотрона на рабочий режим в специальный патрубок подается газопорошковая смесь, у которой после соприкосновения с поверхностью конусообразного обтекателя 5, имеющего каналы, происходит выравнивание ее плотности и закручивание смеси по сечению кольцевого канала в ту же сторону, что и плазмообра-зующий газ.
Рис. 1. Плазмотрон ПМ-1 Fig. 1. РЫтойоп РМ-1
Рис. 2. Обтекатель Fig. 2. Low-drag fairing
Данные, полученные при разрыве образцов (плазмотрон ПМ-1)
Таблица 1
№ Образца I, A Ротю кН осц, МПа осцсв, МПа
1-28.11.17 150 5,544 11,294 11,568
2-28.11.17 150 5,758 11,731
3-28.11.17 150 5,733 11,68
4-28.11.17 200 6,169 12,567 12,862
5-28.11.17 200 6,239 12,71
6-28.11.17 200 6,534 13,31
7-28.11.17 250 6,449 13,137 13,463
8-28.11.17 250 6,848 13,95
9-28.11.18 250 6,529 13,301
10-28.11.18 300 7,29 14,851 14,045
11-28.11.18 300 6,6 13,445
12-28.11.18 300 6,794 13,84
Примечание: Ротр - сила, при которой произошёл отрыв покрытия от образца; осц - адгезионная прочность покрытия; Ощ.ср - среднее значение между тремя полученными значениями осц при одной силе тока на одном плазмотроне.
Смесь поступает через коническую полость 12, образованную керамическим кожухом 13 и изолятором 11, а плазмообразующий газ - через канал 30, образованный между катодом 9 и поверхностью отверстия в корпусе катодного узла 6, и конический канал 31 между внутренней поверхностью кожуха 10 и катодом 9 в прикатодную область 13. При этом обеспечивается равномерный прогрев напыляемого материала до температуры плавления, что приводит к повышению качества покрытия, уменьшению энергозатрат и к увеличению ресурса работы плазмотрона.
Для проведения испытаний на прочность сцепления покрытия наносились на стальные образцы, выполненные в виде грибков. Величину прочности сцепления покрытия с подложкой определяли методом отрыва (клеевая методика, клей ВК-9) согласно ГОСТ 209-75 при помощи универсальной испытательной машины Eurotest Т50 . Полученные данные представлены в табл. 1 и 2. Расход напыляемого порошка в питателе был одинаковым для обоих плазмотронов. Прочность сцепления покрытия определяли по следующей формуле:
Р
отр
F
Р
отр
4Р„
nd2
где d = 0,025 м.
По данным табл. 1, 2 построены графики зависимости адгезионной прочности покрытий, нанесенных разными плазмотронами, от величины силы тока (рис. 3). Прочность сцепления покрытий, нанесенных экспериментальным плазмотроном ПМ-1, примерно на 20 % выше, чем при нанесении импортным F4. Полученные результаты подтверждают, что плазмотрон ПМ-1 обеспечивает равномерный прогрев напыляемого порошка до температуры плавления, что приводит к повышению прочности сцепления покрытия с подложкой при одинаковых расходах газов и подводимой мощности.
Толщина покрытия оказывает немаловажное влияние на износо- и коррозионную стойкость. Толщину покрытия, сформированного плазменным напылением, определяли с помощью микрометра. Замеры на каждой пластинке производили в 5 произвольно взятых точках. Результаты занесены в табл. 3, 4.
По данным табл. 3. и 4 построен график зависимости толщины покрытия от силы тока (рис. 4).
Толщина покрытий также оказалась больше примерно на 15-18 %. Это значит, что коэффициент использования материала выше за счет равномерного прогрева напыляемого порошка. Изучение микроструктуры и пористости обработанных образцов проводили с помощью металлографического микроскопа Neophot 32. Увеличение микроскопа составляет от 10 до 2000 раз. Полученные данные по пористости покрытий представлены в табл. 5 и 6.
Таблица 2
Данные, полученные при разрыве образцов (плазмотрон F4)
№ Образца I, A ■Ротр; кН Осц, МПа Осцср, МПа
25-8.12.17 250 5,323 10,843 10,586
26-8.12.17 250 5,073 10,334
27-8.12.17 250 5,193 10,58
28-8.12.17 300 5,317 10,832 11,302
29-8.12.17 300 5,824 11,865
30-8.12.17 300 5,503 11,21
31-8.12.17 350 5,559 11,324 11,651
32-8.12.17 350 5,846 11,91
33-8.12.17 350 5,753 11,72
П Плазмотрон ПМ - 1 Плаэ.мо-^он "F4"
Рис. 3. Зависимость адгезионной прочности покрытия от силы тока Fig. 3. Dependence of coating adhesion strength from current rate
Таблица 3
Толщина покрытия (плазмотрон ПМ-1)
№ образца I, А hj, мкм h^, мкм Среднее h^, мкм
1 2 3 4 5
13-28.11.17 150 110 131 112 130 112 119 125,9
14-28.11.17 150 125 131 130 146 139 134,2
15-28.11.17 150 110 139 111 131 131 124,4
16-28.11.17 200 121 126 112 132 129 124 132,5
17-28.11.17 200 148 131 132 140 151 140,4
18-28.11.17 200 127 120 144 136 138 133
19-28.11.17 250 124 118 143 151 129 133 137,1
20-28.11.17 250 159 131 128 152 135 141
21-28.11.18 250 131 120 152 136 147 137,2
22-28.11.18 300 144 126 127 141 122 132 139,7
23-28.11.18 300 135 143 161 150 141 146
24-28.11.18 300 153 131 130 149 142 141
Примечание: I - значение силы тока (А), при котором проводилось напыление; hi - толщина покрытия в точке замера; hсv - среднее арифметическое всех значений толщины в точках замера.
Таблица 4
Толщина покрытия (плазмотрон F4)
№ образца I, А hi , мкм hGp, мкм Среднее
1 2 3 4 5 h^, мкм
34-8.12.17 250 112 83 91 121 108 103
35-8.12.17 250 93 109 124 94 105 105 107,7
36-8.12.17 250 101 141 99 104 130 115
37-8.12.17 300 133 136 91 102 93 111
38-8.12.17 300 104 139 98 129 125 119 118,3
39-8.12.17 300 141 103 100 152 129 125
40-8.12.17 350 109 121 130 96 124 116
41-8.12.17 350 132 101 106 142 129 122 122,0
42-8.12.17 350 103 145 141 112 139 128
Плазмотрон ПМ - 1 Плаэ.мо-рон ' F4'
Рис. 4. Зависимость толщины покрытия от силы тока Fig. 4. Dependence of coating thickness from current rate
Таблица 5
Значения пористости покрытий (плазмотрон ПМ-1)
№ образца I, А П, % Пср, %
13-28.11.17 150 20 23
14-28.11.17 150 23
15-28.11.17 150 26
16-28.11.17 200 19 21,3
17-28.11.17 200 20
18-28.11.17 200 25
19-28.11.17 250 17 18,8
20-28.11.17 250 19
21-28.11.18 250 20,5
22-28.11.18 300 13 14,7
23-28.11.18 300 15
24-28.11.18 300 16
Примечание: I - величина силы тока, при которой проводилось напыление (А); П - пористость покрытия (%); Пср - среднее значение пористости для образцов с напылением на одном режиме.
Таблица 6
Значения пористости покрытий (плазмотрон F4)
№ образца I, А П, % Пср, %
34-8.12.17 250 32 30
35-8.12.17 250 31
36-8.12.17 250 27
37-8.12.17 300 27 28
38-8.12.17 300 28
39-8.12.17 300 30
40-8.12.17 350 25,5 26
41-8.12.17 350 24
42-8.12.17 350 28,2
35
§. 10
о
С
5
0 -1-1-1-1-1-1
100 150 200 250 300 350 400
Сила тока, А
+ Плазмотрон "ПА-34М X Плазмотрон "F4"
Рис. 5. Зависимость пористости покрытий от силы тока Fig. 5. Dependence of coating porosity from current rate
По данным табл. 5, 6 построен график зависимости пористости покрытия от величины силы тока для двух плазмотронов (рис. 5). Полученные результаты показывают, что пористость покрытий, полученных на плазмотроне ПМ-1, меньше примерно на 13 %, что также происходит за счет равномерного прогрева напыляемого порошка.
Заключение. Результаты данной работы показывают, что характеристики покрытий, напыленных плазмотроном ПМ-1, выше полученных на промышленном плазмотроне F4 (Switzerland). Повысились прочность сцепления на 20 %, толщина покрытий и коэффициент использования материала - примерно на 15-18 %, а пористость снизилась на 13 %.
Библиографические ссылки
1. Хасуй А. Техника напыления. М. : Машиностроение, 1975. 288 с.
2. Кудинов В. В. Плазменные покрытия. М. : Наука, 1977. 270 с.
3. Кудинов В. В., Иванов В. М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. М. : Машиностроение, 1981. 212 с.
4. Газотермические покрытия из порошковых материалов : справочник / Ю. А. Харламов [и др.]. Киев : Наукова думка, 1987. 544 с.
5. Копылов В. И., Шатинский В. Ф. Исследование процессов в контактной зоне при плазменном напылении и оценка их параметров // Неорганические и органосиликатные покрытия. Л. : Наука, 1975. С. 96106.
6. Пузряков А. Ф. Теоретические основы технологии плазменного напыления : учеб. пособие. 2-е изд., перераб. и доп. М. : Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2008. 235 с.
7. Харламов Ю. А. Факторы, влияющие на адгезионную прочность газотермических покрытий // Защитные покрытия на металлах. Киев, 1988. Вып. 22. С. 30-34.
8. Полак Л. С., Суров Н. С. Исследование взаимодействия частиц порошка с потоком плазмы в сопле //
Физика и химия обработки материалов. 1969. № 2. С. 19-29.
9. Михеев А. Е., Колмыков В. А. Повышение эксплуатационных характеристик поверхностей элементов конструкций летательных аппаратов. Автоматизация процессов обработки. М. : МАКС Пресс, 2002. 224 с.
10. Михеев А. Е., Стацура В. В., Никушкин Н. В. Оборудование для нанесения качественных газотермических покрытий // Применение газотермических покрытий в машиностроении : III отраслевая науч.-техн. конф. М., 1990. С. 84-87.
11. Обработка тугоплавких оксидов в низкотемпературной плазме / В. В. Стацура [и др.] // Материалы и технологии XXI века : сб. науч. тр. Всерос. на-учно-техн. конф. Пенза, 2001. С. 123-125.
12. Донской А. В., Клубникин В. С. Электроплазменные процессы и установки в машиностроении. Л. : Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1979. 221с.
13. Жуков М. Ф., Смоляков В. Я., Урюков Б. А. Электродуговые нагреватели газа (плазмотроны). М. : Наука, 1973. 232 с.
14. Явления переноса в низкотемпературной плазме / под ред. А. В. Лыкова [и др.]. Минск : Наука и техника, 1969. 248 с.
15. Пат. России RU 2276840, МКИ H 05 H 1/26, C 23 C 4/00. Электродуговой плазмотрон Саунина / Саунин В. Н. № 2004120804/06. Заявл. 07.07.2004 ; опубл. 20.05.2006.
References
1. Khasuy A. Tekhnika napyleniya [Sputtering technique]. Moscow, Mashinostroyeniye Publ., 1975, 288 p.
2. Kudinov V. V. Plazmennye pokrytiya [Plasma coatings]. Moscow, Nauka Publ., 1977, 270 p.
3. Kudinov V. V., Ivanov V. M. Naneseniye plazmoy tugoplavkikh pokrytiy [Plasma application of refractory coatings]. Moscow, Mashinostroyeniye Publ., 1981, 212 p.
4. Borisov Yu. S., Kharlamov Yu. A., Sidorenko S. L., Ardatovskaya E. N. Gazotermicheskiyye pokrytiya iz poroshkovykh materialov: Spravochnik [Gasothermic coatings from powder materials: Reference]. Kiev, Naukova dumka Publ., 1987, 544 p.
5. Kopylov V. I., Shatinskiy V. F. [Investigation of processes in the contact zone during plasma deposition and estimation of their parameters]. Neorganicheskiye i organosilikatnyye pokrytiya. 1975, P. 96-106 (In Russ.).
6. Puzryakov A. F. Teoreticheskiyye osnovy tekhnologii plazmennogo napyleniya [Theoretical Foundations of the Technology of Plasma Sputtering]. Mos-
cow, Izdatel'stvo MGTU im. N. E. Baumana Publ., 2008, 235 p.
7. Kharlamov Yu. A. [Factors influencing the adhesion strength of gas-thermal coatings]. Zashchitnye pokrytiya na metallakh. 1988, No. 22, P. 30-34 (In Russ.).
8. Polak L. S., Surov N. S. [Investigation of the interaction of powder particles with the plasma flow in the nozzle]. Fizika i khimiya obrabotki materialov. 1969, No. 2, P. 19-29 (In Russ.).
9. Mikheev A. E., Kolmykov V. A. Povysheniye ek-spluatatsionnykh kharakteristik poverkhnostey elementov konstruktsiy letatel 'nykh apparatov. Avtomatizatsiya prot-sessov obrabotki [Improving the performance characteristics of the surfaces of structural elements of aircraft. Automation of processing processes]. Moscow, MAKS Press Publ., 2002, 224 p.
10. Mikheev A. E., Statsura V. V., Nikushkin N. V. [Equipment for the application of high-quality gasthermal coatings]. III otraslevaya nauchno-tekhnicheskaya konferentsiya "Primeneniyye gazoter-micheskikh pokrytiy v mashinostroyyenii " [III branch scientific and technical conference "Application of gasthermal coatings in mechanical engineering"]. Moscow, 1990, P. 84-87 (In Russ.).
11. Mikheyev A. E., Statsura V. V., Ivasev S. S., Girn A. V. [Processing of refractory oxides in low-temperature plasma]. Sb. nauchnykh trudov Vserossiyskoy nauchno-tekhnicheskoy konferentsii "Materialy i tekhnologii XXI veka" [Sb. scientific works of the All-Russian scientific and technical conference "Materials and technologies of the XXI century"]. Penza, 2001, P. 123-125 (In Russ.).
12. Donskoy A. V., Klubnikin V. S. Elektroplazmen-nyyye protsessy i ustanovki v mashinostroyenii [Electro-plasma processes and installations in mechanical engineering]. Leningrad, Mashinostroyyeniye Publ., 1979, 221 p.
13. Zhukov M. F., Smolyakov V. Y., Uryukov B. A. Elektrodugovye nagrevateli gaza (plazmotrony) [Electric arc gas heaters (plasmatrons)]. Moscow, Nauka Publ., 1973, 232 p.
14. Yavleniya perenosa v nizkotemperaturnoy plazme [Transport phenomena in a low-temperature plasma]. Ed. A. V. Lykova. Minsk, Nauka i tekhnika Publ., 1969, 248 p.
15. Saunin V. N. Elektrodugovoy plazmotron Saunina [Electric arc plasmatron Saunina]. Patent RF, No. 2276840, 2006.
© Михеев А. Е., Гирн А. В., Раводина Д. В., Якубович И. О., 2018
