Перспективы развития проката и ковки металла Текст научной статьи по специальности «Прочие технологии»

Актуальные проблемы авиации и космонавтики - 2014. Социально-экономические и гуманитарные науки

Рис. 3. Структура причин крушения авиа лайнеров

Основными причинами авиакатастроф являются: отказ техники; «человеческий фактор» (ошибки в управлении авиатранспортными средствами, а также ошибки диспетчеров и прочего персонала), боевые действия и терроризм; неблагоприятные погодные условия; ошибка военных ПВО. Еще одна причина

катастроф - ветхость российского авиапарка. Еще одной причиной авиакатастроф является то, что большинство авиакомпаний сейчас частные, зачастую в погоне за прибылью эти компании экономят на качестве ремонта и сервисного обслуживания самолетов и приобретают зарубежном старые непригодную для полетов технику.

Мы считаем, что необходимосо стороны государства ввести меры контроля и санкций в отношении частных авиакомпаний на основе законодательной базы. Ввести штрафы за эксплуатацию старых самолетов, необходимо следить и контролировать качество практической части обучения пилотов.

© Буланкин А. Ю., 2014

УДК 669.713.7

Д. X. Валеева, Т. В. Решетова Научный руководитель - В. А. Федоров Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева, Красноярск

ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ПРОКАТА И КОВКИ МЕТАЛЛА

Рассматриваются проблемы развития прокатных и ковочных изделий, а также предлагаются пути решения данных проблем для эффективной работы в области обработки металла.

С давних времен наша страна прославилась как родина кузнецов, которые умели искусно обрабатывать металл. Из него изготавливались разнообразные бытовые устройства, сельскохозяйственные орудия, различные инструменты для ремесленников, оружие, элементы декора и множество других вещей.

Способность металлов принимать значительную пластическую деформацию в горячем и холодном состоянии широко используется и сегодня. При этом изменение формы тела осуществляется преимущественно с помощью давящего на металл инструмента. Такой способ называется прокаткой. Прокатка-это самый массовый способ обработки металлов давлением. Он осуществляется путем пропуска металла в зазор между вращающимися в разных направлениях валками, вследствие чего уменьшается площадь поперечного сечения исходной заготовки, а в ряде случаев изменяется ее профиль.

Операция, при которой металлу ударами инструментов придают требуемую внешнюю форму, называется ковкой. Ковку, осуществляемую под плоскими бойками, называют свободной, так как изменение формы металла при этом виде обработки не ограничивается стенками особых форм (штампов) и металл «течет» свободно [1].

С давних времен и по сей день прокат и ковка металла не потеряли свою актуальность. Прокаткой получают не только готовые изделия, такие как рельсы и балки, но и сортовой прокат круглого, квадратного, шестигранного профилей и трубы. Стоит отметить, что сегодня на рынки разных стран поставляются кованые изделия, изготовленные примерно из 700 различных сплавов. Ковка является основой для автомо-

бильной, авиационной и аэрокосмической отраслей, судостроения, машиностроения, электротехники и энергетики.

Несмотря на высокую потребность в рассмотренных методах, существует ряд проблем, которые мешают перспективному развитию обработки металла.

Во-первых. Развитие прокатных и ковочных изделий требует очень больших капитальных вложений. Это обусловлено технологией выпускаемой продукции - ее большими объемами, оснащением предприятий дорогостоящим оборудованием, созданием развитой заводской инфраструктуры.

Во-вторых. Существует два вида потерь: прямые и косвенные. Прямые - безвозвратные потери металла, стоимость замены оборудования и металлоконструкций, расходы на противокоррозионную защиту. Косвенные - простой оборудования, снижение мощности, снижение качества продукции [3].

Для эффективной работы в области обработки метала необходимо устранить проблемы, мешающие развитию отрасли. Заняться усовершенствованием техник борьбы с коррозией, так как экономические потери от коррозии металлов огромны.

Например, в США NACE за 2005 г. ущерб от коррозии и затраты на борьбу с ней составили 3,1 % от ВВП (276 млрд долларов). В Германии этот ущерб составил 2,8 % от ВВП. По оценкам специалистов различных стран эти потери в промышленно развитых странах составляют от 2 до 4 % валового национального продукта [3].

Также необходимо усовершенствовать или создать совершенно новое оборудование, которое снизит возникновение затрат на обслуживание техники а так же

Секция «Экономика и бизнес»

позволит устранить такую проблему как потери металла.

Одной из важнейших мер, способствующих увеличению выпуска проката, улучшению качества металлопродукции и снижению расходов по переделу, является повышение стойкости прокатных станов и ковочного оборудования. Статистические данные, полученные как в нашей стране, так и за рубежом, достаточно красноречивы: 6^8 % всей стоимости прокатного стана составляет стоимость прокатных валков; 20^25 % времени работы прокатного стана уходит на перевалки валков; в общих расходах по переделу затраты на валки по стану горячей прокатки составляют примерно 15^17 % [2].

На сегодняшний день существует оборудование, которое обладает высокими характеристиками, например, прокатный стан для получения жести имеет рабочую скорость прокатки до 110 км/ч, а точность продукции при этом должна быть в пределах 10-15 тысячных долей миллиметра. Такие результаты можно получить только с помощью новейших систем гидроуправления и компьютерной техники. Поэтому так необходимы постоянные поиски путей повышения эффективности за счет внедрения новых видов оборудования, разработок более совершенных технологий во всех металлургических процессах.

Поскольку нормы расхода у отечественных металлургических предприятий на 15^20 % выше, чем у за-

рубежных производителей, следовательно, металлургические предприятия, уделяющие должное внимание усовершенствованию производства, окажутся более конкурентоспособными, чем остальные компании.

Сегодня мастерская проката и ковки металла это технологичное и во многом автоматизированное производство. Удары кувалды заменили механические молоты, ручную работу отдали программируемым станкам. Для эффективной работы отрасли необходимо усовершенствовать технику обработки металла, это связано с внедрением нового оборудования, усовершенствования технологий обработки, а также предотвращения потерь от коррозии металла, чтобы изделия служили долгое время.

Библиографические ссылки

1. Информационно справочный портал по металлургии и литейному делу // [Электронный ресурс]. URL: http://www.metalurgu.ru/content/view/282/216/ (дата обращения 01.04.2014).

2. СибАК [Электронный ресурс]. URL: http://sibac. info/13054 (дата обращения 01.04.2014).

3. УралАвтоХим [Электронный ресурс]. URL: http://www.corrozii.net/korroz/biblioteka/control-of-paint-work/economy-of-antikor/ (дата обращения 01.04.2014).

© Валеева Д. Х., Решетова Т. В., 2014

УДК 669

Л. Е. Воробьева, А. А. Кадач Научный руководитель - М. В. Сафронов Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева, Красноярск

СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ СТАНКОСТРОЕНИЯ В РОССИИ

Рассматриваются состояние станкостроительной отрасли от зарождения до его современного состояния, о проблемах станкостроения, о методах решения, и перспективах развития станкостроения в России.

Развитие отечественного станкостроения - один из самых актуальных вопросов на сегодняшний день. Значимость этой области производства трудно переоценить, поскольку наряду с экономической важностью, производство собственных станков является сложным, наукоемким, высокотехнологичным процессом.

Начало производства станков было основано еще в период первых пятилеток, когда в стране было освоено производство специальных и агрегатных аппаратов, оказавших огромное влияние на развитие серийного и массового производства. В это время отечественные станкостроители достигли высоких рубежей -были построены новые заводы, освоен выпуск оборудования, конкурентоспособного с мировыми аналогами, но начавшаяся война заставила внести коррективы в направления развития отрасли. Практически все мощности станкостроительной отрасли были перенаправлены на создание и производство металлообраба-

тывающего оборудования, необходимого для выпуска продукции на нужды фронта.

И только после окончания войны, станкостроение смогло избавиться от сложившихся проблем. Именно в период послевоенного десятилетия была заложена научно-исследовательская база отрасли, созданы крупнейшие центры, получило ускоренное развитие производство тяжелого и кузнечно-прессового оборудования, автоматизированных видов оборудования, автоматических линий, автоматизированных производств; были созданы десятки новых заводов, модернизировалось и реконструировалось существующее оборудование [1].

В конце 80-х годов СССР вышел на третье место по производству среди станкостроительных мировых держав. Первое место держала Япония, второе - ФРГ, СССР - третье место. К 1990 г. страна вышла на второе место в мире по потреблению металлообрабатывающего оборудования и на третье место по его производству [2].