Научная статья на тему 'ПЕРСПЕКТИВНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИОННОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ'

ПЕРСПЕКТИВНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИОННОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

CC BY
70
22
i Надоели баннеры? Вы всегда можете отключить рекламу.
Ключевые слова
СВАРКА ВЗРЫВОМ / МНОГОСЛОЙНЫЙ МАТЕРИАЛ / КОРРОЗИЯ / ПИТТИНГ

Аннотация научной статьи по технологиям материалов, автор научной работы — Хорин Александр Владимирович, Захарова Полина Ильинична, Куликов Кирилл Дмитриевич

Рассмотрены проблемы современности, связанные с коррозией металлов. В качестве решения проблемы был предложен и рассмотрен новый коррозионно-стойкий материал, а также выявлен наиболее эффективный метод его получения.

i Надоели баннеры? Вы всегда можете отключить рекламу.

Похожие темы научных работ по технологиям материалов , автор научной работы — Хорин Александр Владимирович, Захарова Полина Ильинична, Куликов Кирилл Дмитриевич

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.
i Надоели баннеры? Вы всегда можете отключить рекламу.

Текст научной работы на тему «ПЕРСПЕКТИВНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИОННОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ»

УДК 62

ПЕРСПЕКТИВНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИОННОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ

А. В. Хорин1, П. И. Захарова2, К. Д. Куликов3

1'2'3Пензенский государственный университет, Пенза, Россия

1А1ехко [email protected] [email protected] [email protected]

Аннотация. Рассмотрены проблемы современности, связанные с коррозией металлов. В качестве решения проблемы был предложен и рассмотрен новый коррозионно-стойкий материал, а также выявлен наиболее эффективный метод его получения.

Ключевые слова: сварка взрывом, многослойный материал, коррозия, питтинг

Финансирование: работа выполнена в рамках конкурса «Ректорские гранты» Пензенского государственного университета, договор № ХП-269/22 от 01.04.2022.

Для цитирования: Хорин А. В., Захарова П. И., Куликов К. Д. Перспективный материал для защиты от коррозионного воздействия // Вестник Пензенского государственного университета. 2022. № 4. С. 125-132.

Современный мир характеризуется стремительным развитием в таких отраслях промышленности, как транспортная, химическая, энергетическая, атомное машиностроение, судо- и авиастроение, требующим усовершенствования имеющихся и создания абсолютно новых материалов, которые способны сочетать в себе комплекс различных свойств. К данному виду относится композиционный материал, который характеризуется следующими признаками: состоит из двух и более компонентов с сильно различающимся химическим составом и четкой границей раздела; обладает свойствами, которые не присущи компонентам, из которых он состоит [1].

Во всех вышеперечисленных отраслях существует проблема, которая является наиболее актуальной, - коррозия.

Под коррозией понимают саморазрушение металлов и сплавов вследствие их взаимодействия с окружающей средой [2].

Нерешенность ряда существующих коррозионных проблем оказывает значительное влияние на техническое развитие множества отраслей промышленности.

Наиболее остро данный вопрос встает в индустриально развитых странах с высокими показателями суммарного объема металла, который находится на территории государства. Еще одним немаловажным фактором, влияющим на уровень актуальности рассматриваемого вопроса, является повышенный уровень спроса на материалы с высокими показателями прочности, способные работать в весьма агрессивных средах при значительных значениях температуры и давления.

Перечисленные условия использования материалов приводят к резкому увеличению удельного веса потерь металлов. Возникновение такого отрицательного эффекта вызвано коррозионным воздействием.

© Хорин А. В., Захарова П. И., Куликов К. Д., 2022

Потери от влияния коррозии подразделяются на прямые и косвенные. К прямым потерям относятся фактическая потеря металла, расходы, связанные с обеспечением защиты изделий от коррозионного воздействия и приобретением нового оборудования. Второй вид потерь от коррозии включает расходы, возникающие вследствие простоя оборудования, снижение мощностных показателей конструкций и т.д.

Анализ различных источников показал, что все промышленные страны терпят значительные убытки от коррозии. Так, например, в США, Великобритании и Германии данные затраты составили 1,1 трлн долл., что соответствует 3 % от ВВП. В других странах этот показатель составляет 4 % от ВВП. Коррозионное воздействие приводит к потере металла путем выхода оборудования и конструкций из строя. Процент данных потерь составляет около 20 % от годового производства стали.

В Российской Федерации на сегодняшний день подобной статистики на официальном уровне не ведется. Однако специалистами других стран были выдвинуты приблизительные показатели по ущербу от коррозии, которые составили около 5 % ВВП.

Из всего многообразия видов коррозионного воздействия наиболее опасным признается питтинговая коррозия, ведущая к образованию питтингов, т.е. язв, полостей в металле, начинающихся с его поверхности.

Питтинговая коррозия, как правило, наблюдается у пассивирующихся материалов, т.е. таких материалов, у которых на поверхности образуется защитная пленка.

Питтингообразование и его дальнейшее развитие возможны при наличии ряда факторов:

- неоднородность химического состава металла или сплава;

- шероховатость поверхности;

- структурные несовершенства;

- неметаллические включения.

Для того чтобы произошло питтингообразование, необходимо, чтобы выполнились два основных условия [3]:

1. Смещение электрохимического потенциала металла положительнее некоторого критического значения.

2. Наличие окислителей и активирующих ионов.

Темпы развития многих отраслей промышленности во многом зависят от решения проблем коррозионной защиты оборудования и сооружений.

Решение выше рассмотренных проблем направлено на создание и разработку эффективных методов защиты и новых материалов, обладающих повышенным ресурсом работы в агрессивных средах.

Предлагаемым инновационным решением коррозионной проблемы является разработка металлического композиционного материала 12Х18Н10Т-М1-12Х18Н10Т. Материал представляет собой лист, который состоит из трех слоев: первый и третий слои представлены нержавеющей сталью аустенитного класса 12Х18Н10Т, второй слой -медным сплавом М1, который в своем составе имеет 99,9 % меди. Толщина каждого слоя - 2 мм. Общая толщина разрабатываемого материала - 6 мм. Отличительная особенность данного материала состоит в полной пассивации процесса питтинговой коррозии за счет разницы электрохимических потенциалов нержавеющей стали и меди. Для того, чтобы оценить композиционный материал с эксплуатационной точки зрения, необходимо дать характеристику его компонентам.

На основании ГОСТ 5632-14 сталь 12Х18Н10Т относится к хромоникелевым сталям аустенитного класса. Стали данной группы за счет наличия хрома в большом количестве (18 %) обладают повышенной коррозионной стойкостью во многих агрес -сивных средах (исключением являются серосодержащие), жаростойкостью и жаро -прочностью.

Содержание никеля в данной стали составляет от 9 до 12 %. Такой процент данного металла необходим для того, чтобы получить аустенитную структуру с присущими ей свойствами.

Титан выступает в роли карбидообразователя, что позволяет предотвратить риск возникновения межкристаллитной коррозии1.

Сплав М1 производится по ГОСТ 859-2001.

Медь относится к числу металлов, обладающих высокой электропроводностью, что делает данный металл незаменимым при производстве электропроводящего оборудования (проводников). Еще одним преимуществом меди при производстве проводников различного сечения является его плотность, которая равна 8,92 г/см3 2.

В настоящее время получаемый композит по степени коррозионной защиты превосходит имеющиеся материалы. Наиболее близким по составу является материал, у которого механизм защиты от воздействия агрессивной среды основан на протекторной питтинг-защите. Основное отличие данного материала от разрабатываемого заключается в том, что протекторная питтинг-защита не останавливает коррозионный процесс полностью, как это происходит в материале системы 12Х18Н10Т-М1, а переводит из питтинговой в общую коррозию.

В коррозионно-стойких моно- и биметаллах также не происходит полной остановки коррозии, в результате чего конструкция со временем начинает разрушаться.

Разрабатываемый материал за счет процесса пассивации (разности электрохимических потенциалов) подавляет образование и рост питтингов. Из данного преимущества вытекает следующее, которое заключается в экономической целесообразности использования материала 12Х18Н10Т-М1-12Х18Н10Т.

Срок эксплуатации монометаллов из нержавеющей стали 12Х18Н10Т и коррозионно-стойких биметаллов сокращается до шести месяцев при их использовании в агрессивных средах. С экономической точки зрения использование указанных материалов ведет к увеличению материальных затрат на текущий и капитальный ремонт, пуско-наладочных работ при замене аппаратов.

Более целесообразным является применение нового металлического композиционного материала, который будет сочетать в себе требуемые механические свойства, необходимую коррозионную стойкость и обеспечит безопасную эксплуатацию оборудования в агрессивных средах на срок, многократно превышающий имеющийся.

Материалы, которые содержат два или более слоев различного состава, могут быть получены по различным технологиям, к которым относятся [4]:

- литейное плакирование;

- горячая пакетная прокатка;

- холодное плакирование;

- сварка взрывом;

- наплавка.

Одним из наиболее распространенных и высокоэффективных способов получения материалов с двумя и более слоями является метод, в котором основой получения соединения является энергия взрыва (сварка взрывом).

Источник энергии - взрывчатое вещество (ВВ). В результате инициирования по ВВ распространяется фронт детонации, в котором происходит разложение на газообразные продукты. Возникает скачок давления, за счет которого происходит увеличение скорости метаемой пластины и, как следствие, ее соударение с неподвижной пластиной. Данный

1 ГОСТ 5632-72. Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. М. : Изд-во стандартов, 1972. 61 с.

2 ГОСТ 859-2001. Медь. М. : Изд-во стандартов, 2001. 3 с.

процесс приводит к пластической деформации металлов и в конечном итоге к образованию прочного соединения пластин между собой [5].

Сварка взрывом по сравнению с другими способами, используемыми при получении многослойных металлических материалов, имеет ряд преимуществ [6]:

1. Возможность получения соединений как из однородных, так и разнородных металлов и сплавов, в том числе с резко отличающимися свойствами.

2. Изменение химического состава основного и плакирующего слоя не происходит.

3. Возможность соединения материалов, образующих хрупкие интерметаллидные соединения.

4. Возможность получения соединений с достаточно большой площадью, которая может достигать до 30 м2, и толщиной плакирующего слоя, которая может варьироваться от долей миллиметра до нескольких миллиметров.

5. Получение материала осуществляется за один цикл.

6. Необходимость в использовании дорогостоящего оборудования отсутствует.

7. Сравнительно невысокая стоимость материалов, необходимых для осуществления сварки взрывом, и низкий уровень энергозатрат.

8. Возможность получения не только плоских заготовок, но и цилиндрических, а также плакирование криволинейных поверхностей.

Все физические явления, возникающие в процессе сварки взрывом, структура и свойства полученных заготовок, как правило, являются зависимыми величинами. Они взаимосвязаны с основными параметрами сварки взрывом, которым делят на две группы. Первая группа - это кинематические параметры. В нее входят три величины:

1) скорость движения точки контакта Ук,

2) угол соударения у;

3) скорость метания пластины Уо.

Вторая группа - физические параметры, в которую входят давление Р, длительность соударения т, температура соударения Т.

Перечисленные группы параметров определяют два начальных (технологических) параметра процесса производства многослойных металлических материалов сваркой взрывом:

- скорость детонации Д которая является непосредственной характеристикой заряда взрывчатого вещества (ВВ);

- безразмерный параметр г, определяемый как отношение массы заряда ВВ (твв) к массе метаемой пластины (тпл); при условии, что площади заряда и пластины равны:

где 60, р0 - толщина и плотность заряда взрывчатого вещества; б1; рг- толщина и плотность метаемой пластины.

Скорость движения точки контакта Ук (первый кинетический параметр) характеризует скорость распространения зоны высокого давления по свариваемым поверхностям. В случае если пластины по отношению друг к другу располагаются параллельно, то выполняется условие равенства скорости движения точки контакта и скорости детонации:

Для того чтобы при сварке взрывом обеспечить сцепление слоев между собой, необходимо, чтобы выполнилось условие

УРо 5гР1 '

(1)

Ук = Б.

(2)

Ук < Со,

(4)

где С0 - скорость звука в соединяемых металлах; Е - модуль Юнга материала, МПа; р - плотность материала, кг/м3.

В случае, если выше рассмотренное условие не выполняется, наблюдается отсутствие пластической деформации, что приводит к образованию таких дефектов, как трещины.

Угол соударения является вторым кинематическим параметром. Для его определения вводят третий кинематический параметр - скорость метания пластины У0.

уо = 1)2.0.1ШШ-1, (5)

0 ^1+(32/27>г+1 ' ^

где 1,2 - коэффициент, позволяющий получить совпадение экспериментальных и расчетных значений скоростей с точностью порядка 20 %.

Расход удельной кинематической энергии метаемой пластины в процессе ее соударения с неподвижной при различных схемах СВ рассчитывается как сумма энергий :

щ = ЩХ + Щ2 + w3. (6)

При этом Ж для плоскопараллельной схемы определяется массой и скоростью метаемой пластины:

Ж = ^ч (7)

Энергия, которая необходима для осуществления сварки двух металлических пластин и затраченная на пластическую деформацию слоев (ЖО, которая влияет и определяет свойства сварного соединения, находится из энергетического баланса:

™1=Т§+Ъ> (8)

^^^•М®] (9)

= шгш2 _ ^ _ VI, (10)

3 2 ■(т1+т2) с Со2' 4 '

^ср = (Ш1 • Ш2)/(Ш1 + Ш2), (11)

т1 = р1 • 51 • У1, (12)

^2 = Р2 • 62 • ^2. (13)

где Ж - удельная (отнесенная к единице площади сварного соединения) кинетическая энергия соударения свариваемых элементов; Ж - удельная кинетическая энергия сваренной системы; Ж - удельная энергия, затрачиваемая на пластическую деформацию металла; Ж - удельная энергия, затрачиваемая на суммарный унос металла из вершины угла встречи соударяющихся элементов; т2 - масса первой и второй метаемых пластин.

В случае если во время сварки взрывом использовалась схема параллельного расположения листов между собой, то после соударения метаемой и неподвижной пластин образованный двухслойный пакет движется со скоростью пакета Уп, которая определяется из закона сохранения количества движения:

Уп = р^2-. (14)

' т1+т2

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

Под действием продуктов детонации пластина, первоначально установленная под углом а, поворачивается на угол в, а угол соударения, который складывается из двух рассмотренных углов у = а + в, определяется как

Y = 2arcsin^0. (15)

Отсюда скорость точки контакта определяется из выражения

V_Dsin(y-a). (16)

sin у

При осуществлении расчетов был произведен выбор ВВ (игданит) и его высоты (35 мм). Согласно открытым источникам плотность игданита составляет 740 кг/м3. Выяснено, что скорость точки контакта при плоскопараллельной схеме равна скорости детонации (2040 м/с). Плотность нержавеющей стали аустенитного класса 12Х18Н10Т составляет 7920 кг/м3, медного сплава М1 - 8940 кг/м3.

Перед осуществлением взрывных работ был сделан расчет основных кинетических показателей:

0,035 • 740 „ , .

г = —-= 1,64;

0,002 • 7920 '

Ук = 2040 м/с;

= 1,2 . 2040 • f+(32/27) • гб4 - 1 = 645,2 м/с;

1 Vl+(32/27) • 1,б4 + 1 ' '

б45,2

Y = 2arcsin-= 18,42 .

' 2•2040 "

Для расчета скорости пакета необходимо найти массу пластин:

т1 = 7920 • 0,74 • 0,002 = 11,72 кг; т2 = 8940 • 0,74 • 0,002=13,23 кг;

11,72 • 645,22 ,

^2 = ^ 11,72 + 15,23 = 442,2 м/с;

442,2

Y = 2arcsin-= 12,62 .

' 2•2040 '

Скорость звука в свариваемых металлах [3]:

J1 • 1 А-

i9^- = 5000 м/с;

со(М1) = = 3784 м/с.

На основании расчетов можно сделать вывод, что взрывчатое вещество выбрано верно, так как скорость звука в свариваемых материалах выше скорости движения точки контакта.

Контроль качества соединения слоев проводится ультразвуковым методом, который относится к универсальным способам неразрушающего контроля. Основное преимущество данного способа заключается в том, что при осуществлении контроля разрушения и повреждения исследуемого образца не происходит.

Для осуществления УЗ контроля нового коррозионно-стойкого композиционного материала необходимо [7]:

- разработать методики и операционные технологические карты ультразвукового контроля;

- разработать нормативно-техническую документацию на изготовление стандартных образцов предприятий (СОП) из новых многослойных композиционных материалов;

- изготовить СОП из новых многослойных композиционных материалов для настройки дефектоскопа.

Выполнение перечисленных работ осуществляется студентами Пензенского государственного университета и их руководителем.

К основным отраслям промышленности в Российской Федерации, потребляющим коррозионно-стойкие монометаллы и многослойные металлические композиционные материалы, относятся атомная (ГК «Росатом», «Атоммаш», АЭС и т.д.), химическая («Сибур», «Нижнекамскнефтехим» и другие) и нефтегазовая («Газпром», «Амурский газоперерабатывающий завод» и т.д.).

География расположения потенциальных потребителей весьма широка. Она ориентирована на месторасположение АЭС в стране и нефтегазодобывающей промышленности [2].

В данной работе были рассчитаны основные параметры сварки взрывом: г = 1,64, Ук = 2040 м/с, Уг = 645,2 м/с, у = 18,42 У12 = 442,2 м/с, у = 12,62 ; рассчитана скорость звука в свариваемых металлах: со(12Х18Н10Т) = 5000 м/с, с0(М1) = 3784 м/с.

Студентами кафедры «Сварочное, литейное производство и материаловедение» и их научным руководителем в рамках конкурса «Ректорские гранты» проведены исследования образцов нового коррозионно-стойкого материала методом ультразвукового контроля.

Список литературы

1. Кутенева С. В. Структура и свойства полученных сваркой взрывом и пакетной прокаткой слоистых композитов на основе низкоуглеродистых сталей, меди, алюминия и его сплавов : дис. ... канд. техн. наук (19.12.2018). М., 2018. 145 с.

2. Родионова И. Г. Коррозионно-стойкие биметаллы с прочным сцеплением слоев для нефтехимической промышленности и других отраслей: дис. ... д-ра техн. наук (05.16.01). М., 2019. 215 с.

3. Лось И. С., Перелыгин Ю. П., Розен А. Е., Киреев С. Ю. Многослойные коррозионно-стойкие материалы : монография. 2-е изд., доп. Пенза : Изд-во ПГУ, 2015. 128 с.

4. Лось И. С., Крюков Д. Б., Хорин А. В. Медно-алюминиевые материалы, полученные сваркой взрывом // Сварка взрывом и свойства сварных соединений : межвуз. сб. науч. тр. Волгоград : Изд-во Волгоград. гос. техн. ун-та, 2010. Вып. 4. 68 с.

5. Способ получения композиционного материала : пат. 2522505 Российская Федерация: МПК В32В 7/04, В32В 15/01, В32К 20/08/ Розен А. Е, Крюков Д. Б., Хорин А. В. [и др.]; заявитель и патентообладатель ООО ИТЦ «Сварка» - № 2013119389/0; заявл. 26.04.2013; опубл. 20.07.2014, Бюл. № 20 (II ч.). 9 с.

6. Первухин Л. Б., Розен А. Е., Крюков Д. Б. [и др.]. Комплексные технологии получения композиционных материалов нового поколения // Металлургия: Технологии, управление, инновации, качество : сб. тр. конф. Новокузнецк : Изд-во Сибир. гос. ун-та, 2014.

7. Киселев В. И. Анализ метода ультразвукового контроля качества сварных соединений, как одного из основных для обеспечения промышленной безопасности производственных объектов // Ползуновский альманах. Барнаул : Изд-во Алтайского гос. техн. ун-та, 2015. Вып. 4. С. 20-22.

Информация об авторах

Хорин Александр Владимирович, кандидат технических наук, доцент, доцент кафедры «Сварочное, литейное производство и материаловедение», Пензенский государственный университет.

Захарова Полина Ильинична, студентка, Пензенский государственный университет. Куликов Кирилл Дмитриевич, студент, Пензенский государственный университет.

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

i Надоели баннеры? Вы всегда можете отключить рекламу.