CC BY
4JSL
Столыпинский вестник
Шт
Научная статья Original article УДК 628.35
ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ДОИЛЬНЫХ
УСТАНОВОК
EVALUATION OF THE EFFICIENCY OF THE USE OF MILKING MACHINES
1,2Кокиева Галия Ергешевна, доктор технических наук, декан Инженерного факультета 1ФГБОУ ВО «Бурятская государственная сельскохозяйственная академия им. В.Р. Филиппова» (670024, Республика Бурятия, город Улан-Удэ, ул. Пушкина, д.8), тел. 8-924-8-66-537, ORCID: http://orcid.org/0000-0003-3447-1911 , kokievagalia@mail. ru
2Профессор кафедры «Информационные и цифровые технологии» ФГБОУ ВО Арктический агротехнологический университет (677007, Республика Саха (Якутия), г.Якутск, шоссе Сергеляхское, 3 км., дом.3, ), тел. 8-924-8-66-537, ORCID: http://orcid.org/0000-0003-3447-1911 , [email protected]
1,2 Kokieva Galiya Ergeshevna, doctor of Technical Sciences, Dean of the Faculty of Engineering of the 1st State Budgetary Educational Institution of Higher Education "Buryat State Agricultural Academy named after V.R. Filippov" (670024, Republic of Buryatia, Ulan-Ude, Pushkin str., 8), tel. 8-924-8-66-537, ORCID: http://orcid.org/0000-0003-3447-1911 , [email protected]
Аннотация. В последнее время произошло заметное улучшение качества реализуемого молока в хозяйствах многих республик и областей. На улучшение качества молока существенно влияет правильное использование на молочных
фермах машин и оборудования для доения, охлаждения, хранения и его транспортировки. Качество молока обусловлено также разнотипностью технологии и оборудования. Разработка и совершенствование холодильного оборудования для молочных ферм должны идти по пути снижения стоимости, повышения эффективности его использования. Выпускающие водоохлаждающие машины должны иметь максимальную унификацию, полную заводскую готовность, компоновку в виде единых блоков с приборами и щитами автоматики, высокую надежность в эксплуатации, простоту технического обслуживания, быть безвредными и взрывобезопасными, экономными в расходовании энергоресурсов (использование в зимний период естественного холода), иметь малую материалоемкость.
Основные технические параметры доильного аппарата - величина рабочего вакуума (вакуумметрического давления), частота пульсаций, соотношение тактов и характер деформации сосковой резины. Необходимо отметить, что характер деформации сосковой резины зависит не только от ее физико-механических свойств, но и от величины вакуумметрического давления в системе, частоты пульсаций аппарата, усилия натяжения в корпусе стакана и срока эксплуатации. От характера же деформации сосковой резины зависят механическое воздействие, оказываемое ею на сосок, и соотношение тактов доения. Молочное производство относится к пищевым отраслям с их ярко выраженной спецификой: нестационарность качественных показателей исходного сырья, биологическая активность сырья (скоропортящееся) и продуктов переработки, жесткие санитарно-гигиенические нормы производства, сезонность нагрузок и нагрузок и др. Анализ различных этапов молочного производства показывает, что обеспечение требуемого качества готовой продукции, выпуск ее в необходимом ассортименте затруднительны и часто срываются. Эту задачу можно решить, если создать гибкие технологические схемы производства продукции, в которых учитывались бы изменяющиеся показатели качества сырья, и экспресс-методы определения последних. Одной из причин снижения эффективности использования доильных установок является нарушение их вакуумного режима. На снижение производительности насоса
влияет и степень натяжения ремней привода. Слабое их натяжение приводит к проскальзыванию в шкивах и, как следствие, к износу и потере производительности насоса.
Annotation. Recently, there has been a noticeable improvement in the quality of milk sold in farms in many republics and regions. The proper use of milking machines and equipment for milking, cooling, storage and transportation on dairy farms significantly affects the improvement of milk quality. The quality of milk is also due to the diversity of technology and equipment. The development and improvement of refrigeration equipment for dairy farms should follow the path of reducing the cost and increasing the efficiency of its use. Producing water-cooling machines should have maximum unification, full factory readiness, layout in the form of single units with devices and automation panels, high reliability in operation, ease of maintenance, be harmless and explosion-proof, economical in energy consumption (use of natural cold in winter), have low material consumption. The main technical parameters of the milking machine are the value of the working vacuum (vacuum pressure), the frequency of pulsations, the ratio of cycles and the nature of deformation of the nipple rubber. It should be noted that the nature of the deformation of the nipple rubber depends not only on its physical and mechanical properties, but also on the magnitude of the vacuum pressure in the system, the pulsation frequency of the device, the tension force in the glass body and the service life. The mechanical effect it exerts on the nipple and the ratio of milking cycles depend on the nature of the deformation of the nipple rubber. Dairy production belongs to the food industries with their pronounced specifics: non-stationary quality indicators of raw materials, biological activity of raw materials (perishable) and processed products, strict sanitary and hygienic production standards, seasonality of loads and loads, etc. An analysis of the various stages of dairy production shows that ensuring the required quality of finished products and their release in the required range are difficult and often frustrated. This task can be solved if flexible technological schemes of production are created, which would take into account the changing quality indicators of raw materials, and express methods for determining the latter. One of the reasons for the decrease in the efficiency of milking machines is the violation of their vacuum regime. The decrease in pump performance
is also affected by the degree of tension of the drive belts. Their weak tension leads to slippage in the pulleys and, as a result, to wear and loss of pump performance.
Ключевые слова: доильные установки, эффективность, техническое обслуживание, машинное доение.
Keywords: milking machines, efficiency, maintenance, machine milking.
Введение
Испытания доильных аппаратов с периодическим вакуумом под соском и механическим стимулятором показали, что механический массаж вымени улучшает молокоотдачу и увеличивает скорость выдаивания коров. При механической стимуляции (осуществляемой путем подталкивания и оттягивания вымени по вертикали) изменение частоты периодических воздействий существенно влияет на амплитуду колебаний вымени. Можно предположить, что наибольшие амплитуды колебаний вымени получаются при переходе к резонансным, когда частота вынужденных колебаний возбудителя (доильного аппарата) совпадает с частотой собственных колебаний системы-доильный аппарат. При этом, естественно, возникает вопрос, стимулируют или тормозят молокоотдачу резонансные колебания.
Дестабилизация вакуума происходит в основном из-за увеличения расхода воздуха через неплотности вакуумной системы и снижения производительности вакуум-насосов. Нередко это является следствием низкого качество изготовления, сборки и монтажа оборудования, неудовлетворительного технического обслуживания и нарушения правил машинного доения (см. таблицу 1). Широкому применению четырехкамерных пульсаторов мембранного типа способствовали сравнительно несложная конструкция, отсутствие трущихся деталей, простота технического обслуживания. Однако такие пульсаторы имеют существенный недостаток - произвольно меняется частота пульсаций при отклонении рабочего вакуума. По техническим условиям падение вакуума не должно превышать 3кПа. На практике же наблюдается зачастую существенное его падение. Нередко из-за неисправности вакуум-насосов, отсутствия необходимой герметичности вакуум и молокопроводной систем доят
при вакууме 20кПа. При этом пульсатор доильного аппарата не обеспечивает его надежную работу, что неблагоприятно влияет на процесс молокоотдачи. Для достижения стабильной работы пульсатора при изменениях вакуума многие зарубежные фирмы создают сложные конструкции с пневматическим, гидравлическим или электрическим приводом. Большой разброс частоты пульсаций при изменении вакуума в рабочей магистрали, особенно отечественных пульсаторов, требует тщательного ухода за вакуумной системой, иначе трудно добиться качественного процесса машинного доения коров. Результаты анализа данных таблицы сведетельствуют, что при обеспечении надлежащего рабочего давления в вакуумной системе все типы доильных аппаратов (по частоте пульсаций) обеспечивают оптимальный режим молокотдачи.
Основная причина уменьшения вакуума - снижение производительности вакуум-насосов. Оно происходит из-за износа лопаток или падения напряжения в сети, что приводит к уменьшению частоты вращения ротора, возрастанию внутренних перетечек газа. Насос также теряет производительность и выходит из строя вследствие того, что на его масленках не устанавливают стаканы, результате чего масло испаряется, выплескивается, загрязняется и вызывает закоксовывание сопряженных поверхностей, ускоряя износ корпуса и подшипников. Из-за этого текстолитовые лопатки, ротора в процессе эксплуатации расслаиваются и вспучиваются. Происходит выкрашивание текстолитовых лопаток при быстром обратном вращении уже отключенных насосов, что нередко из-за отсутствия специального клапана в разделяющей диэлектрической вставке-предохранителе.
Перед началом доения требуется вручную проворачивать вал насоса, чтобы смазать внутренние его поверхности. Однако это практически не производится. Но используется также возможность повышения производительности вакуумной установки за счет изменения частоты вращения ротора путем перестановки шкивов. Другие причины низкого вакуума состоят в наличии подсосов воздуха из-за износа прокладок молочных кранов, распределителей, соединительных муфт молоко- и вакуум-проводов, трещин в диафрагменных прокладках
механизмов подъема молокопроводов, засорения посадочных мест клапанов спуска конденсата. В зимнее время под влиянием отрицательных температур пластмассовые трубы молокопроводов в конце проездов остывают и сжимаются сильнее, чем резиновые муфты. Это приводит к появлению зазоров в стыках и значительному подсосу воздуха через ник. Частично устраняют это нагревом труб теплой водой. Следует избегать после окончания дойки промывать кипятком молочные линии, так как это приводит к трещинам стеклянных молокосборников, корпусов мерных камер и поплавков.
В результате постоянного подсоса воздуха в систему через неплотности в соединениях, а также потерь его при надевании и снятии (или спадании) доильных стаканов производительность вакуум-насосов становится ниже номинального расхода вакуума. Об этом свидетельствует отсутствие подсоса воздуха на большинстве индикаторов запаса его производительности. Одной из причин низкого вакуума является также неправильное соединение вакуум-насоса с вакуумной и молочной магистралями. Оба насоса одной доильной установки должны работать с одинаковой внешней нагрузкой. На практике же нередко используют только один насос. Подключение при монтаже доильной установки только одного насоса к молокосборнику является причиной снижения величины вакуума на 15...20 %. Подсоединение второго вакуум-насоса к магистральному вакуум-проводу приводит к повышению величины вакуума: молокопроводе до номинального уровня. Эффективна схема соединения двух вакуум-насосов всасывающие патрубки которых выведены на один общий вакуум-баллон, после которого магистральный вакуум-провод прокладывают из труб диаметром 2". Насосы можно включать параллельно с вакуум-баллонами при соединении их общим коллектором (труба диаметром 2") у молокосборника. Параллельное соединение двух насосов перемычкой непосредственно перед вакуумными баллонами недостаточно эффективно, так как не удается получить их суммарную производительность из-за снижения давления вследствие повышения скорости откачки воздухе. Необходимый показатель достигается при замене двух насосов одним большей производительности или такой системой распределения вакууме в доильных установках, при которой каждый вакуум -
насос имеет свое назначение и включается в вакуумную линию самостоятельно. При этом один насос служит для транспортирования молока, другой - для работы доильных аппаратов, третий - для осуществления автоматизации производственных процессов.
К наиболее часто встречаемому существенному недостатку в монтаже, который снижает величину вакуума, относится несоблюдение диаметров труб магистрального и рабочего вакуум-проводов. Используются в качестве магистрального вакуум-провода и на выхлопе трубы диаметром менее 1,5", что не соответствует диаметрам впускного и выпускного отверстий насоса. На снижение величины вакуума в вакуум-проводе диаметр трубопровода влияет больше, чем его длина. Поэтому даже небольшое уменьшение его сечения, особенно в изгибах и местах технологического подъема, неизбежно приводит к падению вакуума против нормы. Одной из основных причин, влияющих на уменьшение сечения трубопровода и, как следствие, на режим работы и возникновение параметрических отказов доильных установок, является засоренность вакуум-провода. Как правило, она определяется качеством монтажа и состоянием среды - наличием агрессивных газов, водяных паров, мельчайших частичек кормов, подстилки и навоза, а также микроорганизмов. Во время доения нередко резиновые шайбы коллекторов фиксируются в положении «промывка», поэтому при случайном спадании стаканов с вымени коровы коллектор не отключается от вакуума и грязь всасывается в молочную линию. Быстрому загрязнению вакуум-провода способствует отсутствие или неправильная установка клапанов спуска конденсата. Отсутствие пробок на поворотах вакуум- провода затрудняет его чистку. Нередко вакуум-проводы не промываются кислотными растворами. В результате на внутренней поверхности вакуум-провода накапливаются отложения различной формы и размеров, они изменяют шероховатость и проходное сечение и часто делают невозможным машинное доение. Такие отложения или пробки при промывке не разрушаются, и для их устранения приходится заменять отдельные участки вакуум-провода. Эти недостатки можно исключить, если вакуум-провода изготовить из отдельных разъемных секций.
Для контроля загрязненности вакуум-провод целесообразно оснащать дополнительным вакуумметром, который подключают в наиболее удаленной от вакуум-насоса точке системы. В исправной доильной установке колебание рабочего вакуума не должно превышать 267... 534 Па даже при смене доильных аппаратов. Причем рабочий вакуум после падения должен в течение 3 с восстанавливаться за счет прекращения подсоса резервного воздуха через вакуум-регулятор. Однако результаты обследований доильных установок, эксплуатирующихся в хозяйствах, показывают, что на работу регулятора обращают мало внимания. Почти во всех хозяйствах они отключены из-за навешивания дополнительных грузов, 80% из них не имеют стаканов, а 50 % -масла в стаканах. Отсутствие в них масла приводит к пульсирующему регулированию вакуума в системе, а навешивание дополнительных грузов на клапан - к уменьшению или исключению подсоса резервного воздуха через них и повышению вакуума в системе.
Вакуум-регуляторы на фермах иногда устанавливают после вакуумных баллонов. При этом они не выполняют свою основную функцию - как можно быстрее реагировать на падение или повышение вакуума в системе и регулировать его. Кроме того, вакуум-регуляторы нередко устанавливают на большой высоте, что затрудняет уход за ними. Колебания вакуума в системе могут происходить и потому, что доярки начинают дойку коров, стоящих в конце молокопровода. Это приводит к постоянному скоплению молока по всей длине молокопровода и ухудшению вакуумного режима на отдельных его участках, а к концу доения - к высыханию внутренней поверхности молокопровода с образованием трудносмываемой пленки молока. Крутые подъемы или большое провисание пластмассовых труб молокопровода приводят к тому, что молоко постепенно собирается на этих участках, не преодолевая их. Неработоспособность главных вакуумных регуляторов вынуждает доярок длительное время не надевать доильные стаканы уже включенного доильного аппарата на соски вымени для того, чтобы выкачать молоко из молокопровода и улучшить вакуумный режим в системе.
Изменение вакуумного режима работы доильных аппаратов происходит также и потому, что молоко, двигаясь от коллектора по молочному шлангу, перекрывает его проходное сечение и ухудшает отсос воздуха из подсоскового пространства доильных стаканов. Чем выше столб молока в молочном шланге, тем больше колебания вакуума в подсосковом пространстве. Этому способствует и то, что базовые детали одних доильных аппаратов (доильные стаканы, пульсаторы) заменяют аналогичными от других - двух- или трехтактных.
Для транспортирования молока в молокопровод в нижней крышке коллектора имеется прорезь для подсоса воздуха в обычной установке или отверстие в верхней крышке - низковакуумной. При сборке и комплектовании доильных аппаратов на станциях технического обслуживания, как правило, не обращается внимание на это различие и соответствующие элементы подбираются неправильно. Кроме того, замедление удаления молока из коллектора и шланга происходит в результате износа поверхности нижней крышки, уменьшения сечения прорези, загрязнения отверстия диаметром 1,5 мм в молочной камере коллектора доильного аппарата «Волга» или стержня клапана коллектора аппаратов ДА-2 или АДУ-1. Чтобы молоко не задерживалось в молочном шланге, канавку для постоянного подсоса воздуха на корпусе коллектора (под клапаном) необходимо содержать в чистоте.
На работу пульсатора существенное влияние оказывает износ его деталей. В результате этого увеличивается ход клапана (1,5...2,0 вместо 0,6...0,8 мм), изменяется соотношение тактов, возрастают поступление атмосферного воздуха и потери вакуума . трубопроводе. К этому же приводят и использование аппаратов с непригодными деталями, антисанитарное состояние элементов, неправильная регулировка частоты пульсаций. В результате нарушаются режимы машинного доения. Так, износ клапанного механизма пульсаторе влияет на величину вакуума в межстенном пространстве, изменение упругости сосковой резины - на относительную длительность такта сосания в доильном стакане, засорение молочных патрубков и шлангов и нарушение герметичности в соединениях деталей аппарата - на величину вакуума под соском.
Изменение режимов работы доильных аппаратов снижает качество машинного доения. Например, с увеличением частоты пульсаций увеличивается расход воздуха и создается дополнительная нагрузка на вакуум-насос. С ростом упругости сосковой резины стаканы наползают на вымя, из-за чего снижается молокоотдача коров и увеличивается время доения. При этом смыкание стенок чулка происходит только в центральной части, а по краям остаются просветы, через которые вакуум продолжает воздействовать на сосок, что исключает его отдых и восстановление кровообращения. Неполное закрытие сосковой резины приводит к попаданию обратных струй молока из подсосковой камеры стакана в вымя коровы, что увеличивает продолжительность доения и вызывает заболевания маститом.
Практически непригодной для использования может быть даже новая сосковая резина. Снижает эффективность использования доильных установок в хозяйствах и отсутствие запасных частей. Запасные части и узлы к ним на форме должны быть такой номенклатуры и в таком количестве, чтобы обеспечить быстрое устранение отказа. На каждой форме необходимо иметь в резерве 4-5 доильных аппарата в сборе, помещенных в целлофановые мешки для сохранения стерильности и предохранения от пыли и грязи. Должен быть запас длинных молочных и вакуумных шлангов, которые нередко выходят из строя, таких как мембрана, пульсатор, прокладка и др. Несвоевременная или некачественная мойка сосковой резины и молочных шлангов приводит к тому, что молочный жир вызывает их старение, потерю эластичности и появление трещин. Распределители ломаются из-за того, что их переключают, не отключив вакуумную систему. Преждевременный разрыв фильтров одноразового использования происходит из-за неправильной их установки или загрязненности молока.
Во время доения аппаратом с механическим стимулятором в гофрированную трубку подается пульсирующий переменный вакуум. При этом появляется периодически действующая возмущающая сила, из-за которой вся система, включая вымя, совершает вынужденные колебания. При теоретических
исследованиях пользуются методом расчета упругой системы с тремя степенями свободы.
Уровень молока можно фиксировать электрическими, механическими, термическими и ионизационными измерительными устройствами. С их помощью получают необходимую информацию о величине уровня для срабатывания автоматов.
Наиболее распространенной является электрическая схема, поскольку она позволяет преобразовывать биологический, химический и физический сигналы в электрический, получать сравнительно точные результаты, усиливать сигналы и передавать их на большие расстояния. Самыми простыми измерительными устройствами как по схеме, так и в эксплуатации можно считать приборы, у которых действие датчиков основано на явлении электропроводимости. Эти датчики представляют собой электродную ячейку, помещенную в молоко, которое служит элементом электрической цепи. Показания такого контактного датчика зависят от геометрических параметров чувствительного элемента (контактной поверхности), состава молока, величины и режима электрического тока, длительности измерения, температуры. Электрическое поле в свою очередь может также воздействовать на состав молока. Чтобы определить оптимальный режим электрического тока с точки зрения изменения качества молока и точности показаний датчика, было рассмотрено влияние тока на кислотность молока и электролиз. Вещество, накапливаемое на электродах и искажающее показания, условно названо «сухим». При малых токах кислотность молока практически не изменяется. Это позволяет утверждать, что для нормального и безвредного (с точки зрения качества молока) режима работы контактных датчиков целесообразно пропускать переменный ток не более 1,5-2ма. Уменьшение кислотности при длительном его пропускании, очевидно, в какой-то мере связано с изменением температуры молока. Чтобы контактные датчики работали надежно, надо электроды изготавливать из гидрофобных материалов. Для конструктивного решения контактных датчиков при проводимости p=const необходимо знать площадь S поверхности электродов и расстояние ! между ними. Эти параметры влияют на величину активного сопротивления R в
соответствии с известными выражениями для плоских и цилиндрических электродов, размещенных в жидкости:
Я = Р; О)
К = (2)
н 2тгП к }
Где D-диаметр наружного электрода; ^глубина погружения электрода.
При измерении уровня желательно иметь линейную зависимость выходного сигнала от входного (уровня). Это условие можно выполнить простым конструктивным решением, если получать выходной сигнал по току. В случае одновременного применения плоских и цилиндрических электродов колебание уровня в первом в первом датчике будет изменять величину S, а во втором-к Следовательно, по закону Ома без учета емкостного сопротивления уравнения для датчиков с плоскими и цилиндрическими электродами будут иметь вид:
I = Я1Ъки1 = Я2к (3)
Где = и/р1 -контактный коэффициент; ^ширинаэлектрода;
*2 = и-2^-» (4)
2 2,23р1д» 7
Для работы таких датчиков необходимо обеспечить неизменное напряжение питания.
Варьируя геометрическими параметрами и значением ^ можно подобрать требуемые чувствительность датчика и величину погрешности.
Об оптимальном режиме работы центробежных молокоочистителей
Молоко при первичной обработке обязательно подвергается очистке, так как избежать загрязнение его практически невозможно, а во время транспортировки молока посторонние примеси растворяются, ухудшая его качество. Для очистки молока пользуются цедилками, фильтрами или центробежными очистителями. Процеживанием можно удалить лишь крупные соринки. Сравнительно лучше действуют фильтры. Но и в этом случае только первые порции молока проходят через чистый фильтр, а затем оно течет через задержанный фильтром слой грязи, в котором имеются растворимые частицы и микроорганизмы. В зависимости от загрязненности молока фильтрующий материал через 10-30 минут необходимо
менять, а после работы мыть и стерилизовать. Это связано с дополнительными затратами труда, времени и некоторой потерей молока, впитанного фильтрующим материалом. Молоко хорошо фильтруется только теплым. Применяемые в сельском хозяйстве простейшие фильтры из нескольких слоев марли, как и цедилки, удаляют из молока лишь крупные соринки.
Центробежный способ не имеет этих недостатков. Молоко, попадая в быстро вращающийся барабан, под действием центробежной силы освобождается от механических примесей. Они отлагаются на стенках барабана вместе с частицами белка и благодаря этому в дальнейшем не соприкасаются с потоком молока. Центробежные аппараты очищают как теплое, так и холодное молоко. Они работают непрерывно от полутора до трех часов, что позволяет внести центробежную очистку в поточную линию обработки молока. При этом способе из молока удаляется не только видимая грязь, но и микроскопические частицы, а также в некоторой степени микроорганизмы. В молочной промышленности центробежная очистка широко распространена, но в сельском хозяйстве пока мало применяется. Центробежные молокоочистители изготавливают на базе существующих сепараторов для отделения сливок, внося в них некоторые конструктивные изменения, но без какого-либо технического расчета. Это не гарантирует оптимальную степень очистки молока и производительность машины. Необходимо проектировать молокоочистители на основании технологического расчета, как и делается при конструировании барабанов сепаратора.
Основная часть
Для оценки эффективности использования доильных установок на первом этапе важно установить количественное соотношение между показателями процесса доения-полнотой выдаивания, заболеваемостью коров маститом, качеством молока. Известно, что качество доения обусловлено соответствием физиологических особенностей животных и энергетического обеспечения процесса выведения молока, стабильности вакуума, других параметров. Однако большинство доильных установок не отвечают этому требованию. В результате получается недодой, травмируется молочная железа, снижается качество молока.
Учет отрицательных последствии доения во взаимосвязи с их причинами создает предпосылки для объективной оценки эффективности применения доильных установок. Исследования показали, что молокоотдача животного может характеризоваться параметром (j), равным скорости истечения молока через канал соска, при которой за период молокоотдачи оно выводится полностью, а отсасывающая способность (Е) доильного аппарата-средней ее скоростью, которую он способен обеспечить.
Параметр (j) определяется по формуле:
/ = — (5)
J AFT v '
Где Qp-разовый удой, м3; F-сечение струи молока, м2 ; Т-период молокоотдачи, с.
Значение Е устанавливают из соотношения:
Е = аф/(а + 1)^2Н/р (6)
Где а - соотношение тактов «отсасывание» и «разгрузка»;
^-коэффициент скорости; Н-величина вакуума в подсосковой камере, Па;
р-плотность молока, кг/м3.
Соотношение между этими параметрами определяет качество процесса доения. При J = 2/3Е молоко полностью выводится из организма животного, а величина избыточного вакуума минимальная.
Если J>2/3 E, молоко не выводится полностью из организма животного, а величина остаточной порции Qn±:
7F 3
Qni = QP( i-Щ)2) (7)
При J=2/3E на вымя животного воздействует избыточный вакуум, который при определенном значении травмирует молочную железу. Потери продукции (Qn2) в данном случае определяются по формуле:
(Qn2 )=kQP (8)
Где k-относительное движение продуктивности коров от заболевания маститом.
При средних отклонениях вакуума от номинального или заданного (А и АН2 ), а также в зависимости от соотношения времени работы доильной установки в этих режимах (X) потери продукции Qn3:
Qn3 = ^ {
Л
3
(9)
[1 — 2Е1/3]\ +---з + [1 — 2Е* Ъ]\1
С+ф-ЦТ
Где Ег и Е2-отсасывающая способность доильного аппарата соответственно в режимах Н± = Н + АН± и Н2 = Н — АН2.
Значения параметра молокоотдачи, при котором происходит травмирование молочной железы:
]тЫ = 2ар/3( а + 1)^2(Н1 — Нд)/р (10)
Где Нд-допустимое (пороговое) значение избыточного вакуума, Па;
На величину недодоя ( Qn4 ) и заболеваемость коров маститом оказывает влияние режим потока доения. Если период молокоотдачи больше машинного времени ():
Qn4=Qp[(l—§:;) + tZl/3T3] (11)
Если же он меньше значения (), то в течение времени холостого доения (1х) на вымя воздействует избыточный вакуум, что увеличивает вероятность заболевания коров маститом. Потери продукции ( Qn5) в этом случае:
Qn5 =kQpP(tx) (12)
Где Р( -вероятность заболевания коров маститом. Потери ( Qn6) от снижения сортности молока:
Qn6 = KQpP(tх) (13)
Где Q-количество произведенного молока, м3;
и вт2 -цена молока соответственно 1-го и 2-го сорта, руб/м3;
При получении несортового молока цель производства не достигнута и соответственно Qn = Qn6.
Потери от снижения жирности молока при транспортировании его по молочным магистралям доильной установки составляют:
Qn7 = Q[(9ь — gv)/gь\ (14)
Где дь, ду-содержание жира в молоке на выходе соответственно из доильного аппарата и доильной установки, %.
Эффективность использования доильной установки определяется затратами, связанными с использованием трудовых, энергоресурсов и собственного ресурса доильной установки.
Количество продукции, эквивалентное по стоимости величинам этих затрат определяется по следующим формулам:
Qns = (СртТд/Ст1) (15)
Qn8-количество продукции эквивалентное по стоимости затратам на использование трудовых ресурсов, м3; Ср-стоимость одного часа работы обслуживающего персонала, руб/чел.-ч; m-число обслуживающего персонала,
/Т? «
чел.; Тд-время доики, ч.
Qn9 = (СеиелТд)/ст1 (16)
Где Qn9 количество продукции, эквивалентное по стоимости затратам на электроэнергию, м3; Се- стоимость единицы электроэнергии, руб/кВт*ч; Ие-установленная мощность, кВт; ^-коэффициент использования установленной мощности.
Qnl0 = (СукТгТд)/Ст1 (17)
Где Qnlo-количество продукции, эквивалентное стоимости использованного ресурса доильной установки; Су-стоимость доильной установки, руб; ^ коэффициент увеличения капитальных вложений при монтаже доильной установки; Тг -ресурс доильной установки, ч.
Значение ьго показателя (ni) эффективности использования доильной установки:
щ = ^ь - Qni)/Qb (18)
Где Qb-общее базовое количество продукции (молока) без учета ущерба или затрат по ьму показателю; Qni-величина технологического эффекта или затрат по ьму показателю.
Коэффициент весомости ьго показателя:
kVi = Qni/Tl=lQni (19)
Обобщенный показатель эффективности использования доильной установки:
Щ = ^ь — т=1 Qni)/Qь (20)
На основе проведенных исследований разработан алгоритм и прикладная программа оценки. Производственная проверка показала, что эффективность использования доильных установок по обобщенному показателю находится в пределах 0,52...0,63, что соответствует потерям 1,8...2,3 л молока за дойку на одну корову. Последовательная реализация резервов повышения эффективности в реальных условиях эксплуатации позволяет увеличить уровень использования доильных установок по обобщенному показателю до 0,85 получать за дойку от коровы дополнительно 1,25 литров молока.
Во время доения аппаратом с механическим стимулятором в гофрированную трубку подается пульсирующий переменный вакуум. При этом появляется периодически действующая периодическая сила, из-за которой вся система, включая вымя, совершает вынужденные колебания. При теоретических исследованиях пользуются методом расчета упругой системы с тремя степенями свободы. Величины т1, т2, т3- массы соответственно вымени с доильными стаканами, коллектора и груза стимулятора. Массы связаны между собой упругими резиновыми трубками. Их можно представить в виде пружин с коэффициентами жесткости к2, к3, параллельно которым подключены гидрогасители, вызывающие затухание колебаний, с коэффициентами сопротивления с2 и с3. Вымя можно рассматривать как массу, подвешенную на пружине к1 с параллельно соединенным гидрогасителем (коэффициент сопротивления с1). Параллельно нижней пружине с коэффициентом к3 , подключен поршневой двигатель, в рабочем пространстве которого периодически создается вакуум, что вызывает вынужденные колебания системы. Возмущающая сила:
— р
Р(г) = -^БЬ-пмг = РоБЬ-пмг (21)
Где у-амплитуда вакуума в гофрированной трубке;
Б-площадь поперечного сечения гофры; Р0 = -0р- амплитуда возмущающей силы.
Чтобы определить частоту и форму главных колебаний системы, пренебрежем сопротивлением и рассмотрим систему без затухания. Затухания собственных колебании не влияют на форму и частоту. С целью найти частоту и форму главных колебании запишем уравнения равновесия между инерционными и упругими силами для каждой из масс.
Коэффициент влияния а12 представляет собой перемещение
сосредоточенной массы m1 под действием единичной силы, приложенной к
сосредоточенной массе m2. Согласно принципу взаимности (теорема Максвелла)
а12= а21. Система с тремя степенями свободы характеризуется тремя
коэффициентами прямого влияния а11, а22, а33 и шестью коэффициентами
сопряженного влияния а12, а13, а21, а31, а32. Инерционные силы, действующие на
массы, соответственно равны- :та1х1,- т2х2,- т3х3 (где х1, х2, х3-ускорения). Тогда
перемещение масс можно выразить дифференциальными уравнениями:
хх = а11т1х1 - а^т2Х2 - а13т3х3
Х2 = а21т^1 - а22т2Х2 - а23т3х3 хз = - а31т1Х1 - а32т2Х2 - а33т3х3)
(22)
Решение уравнений (2) найдем в виде системы функции, описывающих гармонические колебания масс т1, т2, т3:
'х1 =
х2 = а25т\м1 1х3 = а35т\м1.
(23)
Подставив решение (23) в систему (19) и произведя преобразования, получим кубическое уравнение частот относительно и = -1
и3 +Аи2 + Ви + С = 0 (24)
Из этого выражения получаем три решения и1, и2 ,и3 , что соответствует трем собственным частотам колебаний системы w1, w2, w1. Подставив найденные значения в формулу (19), найдем соотношения — , вынужденны—, —,
обусловливающую форму главных колебаний системы. Каждому и соответствует своя форма колебаний. Система имеет, таким образом, три формы главных колебании и три собственные (или резонансные) частоты.
При определении амплитуд вынужденных колебаний необходимо учитывать затухание. Найти их расчетным путем в системе с тремя степенями свободы можно только при резонансах, используя энергетический метод. При резонансе за одно колебание работа возмущающей силы:
А = пР0акГсм (25)
Где Р0 и а-амплитуды возмущающей силы и колебаний в точке ее приложения. Работа возмущающих сил расходуется на преодоление трения в гидрогасителях. Работа торможения за одно колебание в гидрогасителе:
Q = помаГ кГсм (26)
Здесь с-коэффициент сопротивления, кГсм/сек; аг-амплитуда колебаний поршня в гидрогасителе, смю
Возмущающие силы приложены к массам т2, т3. Торможение происходит во всех трех гидрогасителях. По закону сохранения энергии работы возмущающих сил и торможения сил трения должны быть равны:
А2+А3 = Q1 + Q2 + Q3 (27)
Где А2, А3-работа возмущающих сил, приложенных к массам, за одно колебание; Q1, Q2, Q3-работа торможения за одно колебание в гидрогасителях с1 с2 и сз.
Составляя уравнение (27) учитываем знак соотношении — и —,
—1 —1
определяющих форму главных колебаний системы. При первом резонансе
—>0 и —> 0 то есть направление движения всех масс совпадает. В этом —1 —1
случае уравнение сохранения энергии после преобразований выглядит так:
Р0(?Г—г) = а1 + ^— 1)2 + Сз(—гГ -12)] (28)
Решая выражение (28) можно найти амплитуды колебаний вымени, коллектора и груза стимулятора аг ,а2, а3.
Чтобы упростить расчет, систему рассматривали с двумя степенями свободы, принимая, что тг -масса вымени, доильных стаканов и коллектора, а т2 -масса груза стимулятора. При этом были получены удовлетворительные результаты.
Неправильная работа доильного аппарата может вызвать нарушение физиологических процессов в организме коровы. Во избежание этого во время доения необходимо поддерживать определенный режим работы доильной установки.
Если продолжительность тактов и число пульсаций задаются самой конструкцией аппаратов, то величина вакуума в процессе доения может значительно колебаться. А так как доильные установки снабжены регулятором, обеспечивающим только верхний предел вакуума, то при перегрузке вакуумной сети происходит изменение всех параметров. процесса доения, а иногда и самовыключение аппаратов. На практике такая перегрузка обычно появляется в результате неправильного выбора источника вакуума по производительности.
Во время работы доильного аппарата в камерах пульсатора, коллектора и стакана создаются поочередно вакуум или атмосферное давление (камеры соединяются то с вакуум-проводом, то с атмосферой). При соединении камер с вакуум-проводом воздух из них отсасывается вакуумным насосом и выбрасывается в атмосферу.
В случае несоответствия секундных весовых количеств воздуха, поступающего в систему Ос и откачиваемого насосом Он за бесконечно малый промежуток времени количество воздуха в объеме доильного агрегата изменится на величину:
ёд = Онё - Осё (29)
Выражая ёд через давление ёр (при постоянной температуре) и выполнив некоторые преобразования, получим следующее выражение:
аг =---, (30)
Sн Рн- ScP '
где V—рабочий объем доильного агрегата; Бн—производительность вакуумного насоса при давлении рн; Зс -расход воздуха через доильный аппарат, т. е. количество воздуха, поступающего в систему за единицу времени при давлении р.
После интегрирования и дальнейших преобразований будем иметь:
1- = ^\п5нРн-5сРс) (31)
^нрн ^срс
Столыпинский вестник №8/2024
Рс =Рн
где рс —давление в вакуумной системе.
Sc ^ Sc
(32)
Анализ этой формулы показывает. Что рс всегда будет равно рн при Sh = Sc, т.е., когда устанавливается равновесие производительности насоса и расхода воздуха в вакуумной системе.
Но рассматриваемая нами вакуумная система имеет переменный расход воздуха, что обуславливается изменением числа работающих аппаратов, поступлением воздуха в систему через неплотные соединения и т. д. Этот переменный расход воздуха очень трудно учесть, так как он зависит от способа организации доения, степени подготовленности доярок, технического состояния вакуумной сети и т. д. Поэтому для нормальной работы аппаратов производительность вакуумного насоса должна быть всегда такой, чтобы обеспечить условие Sн>Smах, где Smах - максимальный расход воздуха через систему.
Разницу между максимальным и номинальным расходами воздуха, характеризующую запас производительности насоса, мы называем воздушным резервом, который по существу и обеспечивает надежную работу доильных аппаратов:
Smax Sс. (33)
Тогда для доильной установки необходимо иметь вакуумный насос с производительностью SH = Sc + ASC.
Следовательно, для подбора насоса по производительности необходимо знать рас- ход воздуха через доильную установку Sc и величину воздушного резерва ASc.
Расход воздуха при нормальной работе некоторого числа z доильных аппаратов может быть найден по формуле Sc = zSan, если известен расход воздуха одним доильным аппаратом San.
Тогда задача сводится к определению расхода воздуха одним доильным аппаратом.
Камеры переменного давления доильного аппарата во время такта массажа, а затем такта отдыха наполняются атмосферным воздухом; при следующем такте - такте сосания - воздух из камер отсасывается вакуум-насосом.
Суммарный объем камер переменного давления назовем рабочим объемом V аппарата. В зависимости от величины создаваемого вакуума рв необходимо периодически откачивать определенное количество воздуха из рабочего объема. На основе характеристичного уравнения состояния газов можно принять:
УрРб = СбЯТ, (34)
УрРс = СсЯТ, (35)
где рб и рс - давление, соответствующее заданному вакууму рс = рб - рв Об и Ос - вес воздуха, находящегося в рабочем объеме аппарата при давлениях рб и рс.
Считая процесс расширения воздуха в рабочем (постоянном по величине) объеме изотермическим, получим:
Сс = СбРс (36)
рб
Тогда вес количества воздуха, выходящего из аппарата, определится по следующей формуле:
С = С6(1-Ррб) (37)
Выражая весовое количество через объем воздуха, приведенного к нормальным условиям (давление 760 мм рт. ст. и температура 0°), получим объемное количество воздуха, отсасываемого за один цикл:
к = Ур(1-рс) (38)
Количество воздуха, вышедшего из доильного аппарата в единицу времени, может быть найдено следующим образом:
53 = Ур(1-Р^)п (39)
где п —частота пульсаций.
Общий расход воздуха доильным аппаратом с учетом количества его Бк, проникающего в вакуумную систему в момент переключения клапанов пульсатора и коллектора, может быть найден по выражению:
San = Sp+SK (40)
Изменение величины вакуума не нарушает общей закономерности влияния числа пульсаций на расход воздуха.
Для определения величины воздушного резерва необходимо учитывать и источники поступления воздуха в систему, помимо доильных аппаратов: подсос воздуха в момент надевания доильных аппаратов и увеличенный расход воздуха при включении доильных аппаратов в работу. Поступление воздуха в систему вследствие неплотностей в соединениях и других неисправностей, которые можно устранить, в расчетах не учитывается.
Дополнительное поступление воздуха в систему происходит не постоянно, а периодически (т.е. за время tR расход воздуха в системе увеличится на величину ASC). Увеличение расхода воздуха вызывает понижение вакуума. Если изменение величины вакуума не превышает допустимых значений (10—15 мм рт. ст.), то она может быть восстановлена до нормального уровня за некоторый промежуток времени tu.
Во время установки доильных стаканов через подсосковые камеры каждого из них в систему поступает определенное количество воздуха SCT, а общий расход определится числом открытых стаканов х в каждом аппарате и числом устанавливаемых доильных аппаратов mi. В то же время возможен расход воздуха в момент дополнительного включения в сеть какого-то числа аппаратов m1 из-за возникновения вакуума рв, в рабочем объеме Уа каждого аппарата. С учетом высказанных соображений уравнения баланса расхода воздуха в системе можно представить в следующем виде:
Sh&k + tB) = SanZtB + San(z - m± - m^ + S^xm^ + Vairm2 (41)
Рб
Очевидно, для обеспечения нормальной работы насос должен иметь производительность
Бн = $апг + &тх - 5ап)т1 + -1- (уа р - Ба^К) т2 (42)
£к+ч *К+1В \ Рб у
Из этого выражения можно определить воздушный резерв:
Л5С = (Б^х - Бап)т1 +-^(УаРрв- Бап1к) т2 (43)
^к+1в 1 к+ ^в ^ рб '
Вторым слагаемым правой части последнего уравнения можно пренебречь, так как время установки доильных стаканов (25—30 сек) обычно
равно времени поступления в систему воздуха через стаканы ( Уа ^ — 5ап1к ^ о).
Тогда воздушный резерв вакуумной системы может быть найден по следующей формуле:
А5с = -^(5стх — 5ап)т1 (44)
Время 1:к известно из хронометражных данных и может быть принято равным 15-30 сек., время восстановления вакуума 1в зависимости от способа доения изменяется в очень широких пределах (10-120 сек). Число одновременно включаемых стаканов легко определить исходя из принятого способа организации работ. Обычно из четырех стаканов открытыми остаются только два, т.е. х=2. Величина тъ определяется по числу работающих на одной вакуумной системе доярок. Расход воздуха через один открытый доильный стакан, по данным опыта, при рв=380 мм рт. ст. и числе пульсаций п=60 в мин. равен Б = 2,5 ^ 2,7 м3/час. Зная величину воздушного резерва вакуумной системы и расход воздуха доильными аппаратами. можно подобрать требуемый источник вакуума и определить параметры оптимального режима работы. Эта задача решается сопоставлением рабочих характеристик вакуумного насоса и вакуумной сети. Первая из них определяет зависимость производительности насоса Бн от величины создаваемого вакуума рв и может быть найдена в справочной литературе или путем непосредственного замера производительности насоса при различных величинах вакуума.
Зная рабочие характеристики насосов и вакуумных сетей, можно методом наложения определить величину воздушного резерва для различных типов насосов, работающих с разным числом доильных аппаратов.
При определении воздушного резерва системы время установки доильных стаканов принималось равным 20 сек., а время выравнивания вакуума 30 сек.
Нормальная работа вакуумной системы возможна, когда воздушный резерв насоса АБи больше или равен воздушному резерву вакуумной системы:
Л5н > Л5с.
Изложенная методика подбора вакуумного насоса может быть применена для доильных агрегатов любого типа.
Одной из основных технологических операции по первичной обработке молока является его охлаждение непосредственно на молочнотоварных фермах. в парном молоке содержатся бактерицидные вещества, под действием которых развитие микробов в первые часы хранения или транспортировки задерживается. Для продления бактерицидного периода свежевыдоенное молоко необходимо глубоко (до 4-50С) охлаждать. Установлено, что неохлажденное молоко 1 сорта через 3-4 часа переходит во второй сорт. В то же время молоко, имеющее температуру порядка 70С и ниже, сохраняется свыше трех суток.
В настоящее время применяются следующие способы глубокого охлаждения молока:
1-в бассейнах с проточной водой или смесью воды со льдом. Отрицательная сторона этого способа заключается в громоздкости оборудования и большой трудоемкости, связанной с необходимостью заготовки, хранения и транспортировки льда;
2- на двухсекционном оросительном охладителе, первая секция которого омывается проточной водой, а во второй секции циркулирует рассол, охлаждаемый холодильной машиной. Недостатком этого способа является необходимость в специальном помещении для холодильной машины, в квалифицированном персонале для обслуживания и в большом промежутке времени между пуском установки и достижением необходимой температуры рассола.
Успехи, достигнутые за последние годы в области создания полупроводниковых охлаждающих устройств, открывают новые возможности для разрешения проблемы охлаждения молока на молочнотоварных фермах. термоэлектрическое охлаждение основано на эффекте Пельтье, который заключается в том, что при прохождении тока в электрической цепи, состоящей из разнородных проводников, в местах контактов выделяется или поглощается (в зависимости от направления тока) некоторое количество Qп тепла. При этом:
Qп = (ах — а2)Т1 (45)
Где аъ а2--коэффициенты термоэлектродвижущей силы проводников ветвей термоэлементов; Т-абсолютная температура спая; 1-ток.
Если спай, на котором выделяется тепло, поддерживать при температуре окружающей среды, то температура второго («холодного») спая будет ниже этой температуры. Таким образом, холодный спай приобретает способность отнимать тепло от какого-либо объекта или объема, и термоэлемент в целом будет работать как холодильная машина.
Полупроводниковый генератор имеет следующие преимущества перед другими типами холодильных установок: малые размеры, простоту и легкость обслуживания, практическую безынерционность отсутствие изнашивающихся частей. Полупроводниковая установка не требует специального помещения и может быть встроена в оросительный молочный охладитель вместо рассольной секции. Недостатком такого типа охладителя является низкое значение холодильного коэффициента сравнительно с компрессионными агрегатами. Однако в связи с бурным развитием физики и техники полупроводников в ближайшем будущем термоэлектрические холодильники превзойдут по экономичности компрессионные установки. Наряду с параметрами термоэлементов (коэффициент термоэлектродвижущей силы,
электропроводности, теплопроводности, геометрические размеры) в расчете учитывались параметры потоков молока и воды, омывающих поверхности холодных и горячих спаев, а также величины коэффициентов теплоотдачи от этих поверхностей к потокам жидкости.
Процесс автоматической коммутации состоит из следующих операции: заслуживание коммутационных пластин расплавленным припоем с последующим быстрым охлаждением для получения ровного тонкого слоя; залуживание термоэлементов; размещение панелей и образцов в устройстве для коммутации; погружение собранного устройства в расплавленнный стеарин и выдержка в течение 10 мин при 1800С.
Вывод
Актуальность научно-технического прогнозирования определяется непреходящей важностью проведения технического перевооружения сельского
хозяйства, в том числе и механизации молочного животноводства. Прогноз развития средств механизации должен опираться на изучение технологии производства продуктов животноводства с учетом приоритетных направлении их совершенствования.
В биотической системе «человек-машина-животное» машина -промежуточное исполнительное звено, функции которого состоят в правильном и своевременном выполнении целенаправленных воздействии на организм животного. Следовательно эффективность использования машин, определяемая целью производства, может характеризоваться показателями качества технологического процесса, а ее критерии должны базироваться на их сопоставлении с затратами. Устранение обслуживающим персоналом этих недостатков позволит повысить эффективность использования доильных установок и надои молока.
Литература
1. Авруцкий, В.А. Испытательные и электрофизические установки. Техника эксперимента [Текст]/В.А. Авруцкий, И.П. Кужекин, Е.Н.Чернов // Учебное пособие. -М.: МЭИ, 1983. - 262 с.
2. Барабанщиков, Н.В. Качество молока и молочных продуктов. М., 1980. 254 с.
3. Введение в специальность. Электроэнергетика и электротехника: учебное пособие / М. А. Мастепаненко, И. К. Шарипов, И. Н. Воротников, Ш. Ж. Габриелян. — Ставрополь: СтГАУ, 2015. — 116 с.
4. Иванов, Ю.А. Молочное скотоводство в странах ЕС // Зоотехния. 1999. №2 1. С. 31-32.
5. Гаджиев, А.М. Технологический процесс молокоотдачи и контроль за затратами труда и временем доения // Вестник ВНИИМЖ. 2018. № 3. С. 3133.
6. Фомичев, Ю.П., Хрипякова, Е.Н., Гуденко, Н.Д. Методический практикум по контролю качества молока и молочных продуктов. Дубровицы, 2013. 234 с.
7. Методические рекомендации по интенсивным технологиям производства молока на малых фермах / Скоркин, В.К. и др. М., 1992. 83 с.
8. Текучев, И.К., Иванов, Ю.А., Кормановский, Л.П. Проблемы реализации технологических новаций в животноводстве // АПК: Экономика, управление. 2017. № 5. С. 21-29.
9. Ужик В.Ф., Чехунов О.А и др. Доильный аппарат с однокамерными доильными стаканами и управляемым режимом доения. // Сб. науч. тр. VII международной научно-практической конференции ВНИИМЖ. Том 13, ч.2. Подольск, 2004. С. 197-2002.
10. Ужик В.Ф. Адаптивное доильное оборудование. Теория и расчет: монография / В.Ф. Ужик. — Белгород: изд-во БелГСХА. — 2009. — 485 с.
References
1. Avrutsky, V.A. Testing and electrophysical installations. Experimental technique [Text]/V.A. Avrutsky, I.P. Kuzhekin, E.N.Chernov // Textbook. - M.: MEI, 1983. - 262 p
2. Barabanshchikov, N.V. The quality of milk and dairy products. M., 1980. 254 p.
3. Introduction to the specialty. Electric power engineering and electrical engineering: a textbook / M. A. Mastepanenko, I. K. Sharipov, I. N. Vorotnikov, Sh. Zh. Gabrielyan. — Stavropol: StGAU, 2015. — 116 p.
4. Ivanov, Yu.A. Dairy cattle breeding in the EU countries // Zootechny. 1999. No. 1. pp. 31-32.
5. Gadzhiev, A.M. Technological process of milk production and control over labor costs and milking time // Bulletin of the VNIIMJ. 2018. No. 3. pp. 31-33.
6. Fomichev, Yu.P., Khripyakova, E.N., Gudenko, N.D. Methodological workshop on quality control of milk and dairy products. Dubrovitsy, 2013. 234 p
7. Methodological recommendations on intensive milk production technologies on small farms / Skorkin, V.K. et al. M., 1992. 83 p.
8. Tekuchev, I.K., Ivanov, Yu.A., Kormanovsky, L.P. Problems of implementation of technological innovations in animal husbandry // Agroindustrial complex: Economics, management. 2017. No. 5. pp. 21-29.
9. Uzhik V.F., Chekhov O.A. and others. Milking machine with single-chamber milking cups and controlled milking mode. // Collection of scientific tr. of the VII International scientific and practical conference of VNIIMZH. Volume 13, part 2. Podolsk, 2004. pp. 197-2002.
10. Uzhik V.F. Adaptive milking equipment. Theory and calculation: monograph / V.F. Uzhyk. Belgorod: Publishing house of the BelGSHA. - 2009. — 485 p.
© Кокиева Г.Е., 2024 Научный сетевой журнал «Столыпинский вестник» №8/2024.
Для цитирования: Кокиева Г.Е. ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ДОИЛЬНЫХ УСТАНОВОК// Научный сетевой журнал «Столыпинский вестник» №8/2024.
