CC BY
19Дронов В.И., канд. техн. наук, доц Белоусов А.П., ассистент
Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова
ОСОБЕННОСТИ ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТНО-ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ ВНУТРИ СИЛОСНОГО КОРПУСА
Изложены методы выполнения сложныхремонтно-восстановительныхработ внутри силосов с устройством сборно-разборных подмостей при учете конструктивных особенностей сооружений, технологических возможностей и обеспечения требований техники безопасности. Предложены конструктивные решения подмостей, приведен конкретный пример выполненного восстановленияраз-рушенной стенки силоса.
Конструктивной особенностью силосов является их большая высота: в большинстве случаев от верха воронки до низа перекрытия она равна 30 м. Проникнуть внутрь силоса можно только через отверстие в перекрытии с размерами 50х70 см, которое используется для загрузки зерна. Через эти же отверстия в люльке на тросе лебедкой опускают рабочего для очистки от пыли, осмотра поверхностей силосов и выполнения мелкого ремонта. Выпускное отверстие в воронке внизу силоса для этих и других ремонтных работ не может быть использовано из-за небольшого диаметра, которое равно 30см.
Методы выполнения сложных ремонтно-восстанови-тельных работ были нами апробированы на силосном корпусе зерноэлеватора в пос. Кшень Курской области, когда из-за слеживания зерна произошло образование, затем - обрушение свода. От бокового ударного давления зерна полностью разрушилась стенка одного из сборных элементов силоса: остались только согнутые выпуски арм атуры из угловых уширенных участков.
Силосный корпус имеет размеры в плане 36 х 36 м и высоту от воронки до перекрытия 30 м, состоит из 144 квадратных силосов с размерами 3 х 3 м. Внутренние стены выполнены из сборных объемных гладких элементов высотой 1,2 м. Для укрупнения отдельных силосов до размеров в плане 9 х 9 м исключена часть объемных элементов по высоте через ряд, в результате чего в укрупненных силосах образовались ячейки с внутренними решетчатыми стенами.
Сборный элемент силоса с разрушенной стенкой находился в седьмом ряду от воронки, т.е. на высоте 8,4 м. В таких условиях одному рабочему установить опалубку и забетонировать стенку с размерами 1,2 х 2,5 м и толщиной 10 см с качающейся и вращающейся люльки при условии соблюдения правил техники безопасности было невозможно.
Для решения этой задачи были устроены подмости следующим образом. В подлежащий восстановлению силос опускался рабочий в люльке на уровень поврежденной стенки. Через отверстие соседнего силоса по-
очередно подавались доски длиной 3,5 м, рабочий их принимал и укладывал на перпендикулярные стенки соседних силосов на уровне низа разрушенной стенки. Остальные работы производились уже с подмостей.
Армирование стенки осуществлено в соответствии с проектом. В виду возможности отравления при производстве сварочных работ в замкнутом ограниченном объеме и взрывоопасности зерновой пыли стыки выпусков арматуры в поврежденном элементе и новой арматуры стенки выполнены вязаными.
Предварительно были подготовлены стержни необходимой длины, выпрямлены согнутые выпуски арматуры в поврежденной стенке. С выпусками связаны дополнительные стержни по краям нахлестки длиной не менее 20 см проволокой диаметром 2 мм с натяжением для обеспечения плотного контакта стыкуемых стержней, затем по всей длине нахлестки на стыки навита проволока диаметром 1 мм с шагом 10 мм (рис. 1). После установки и закрепления всех горизонтальных стержней к ним были прикреплены вертикальные.
Рис. 1. Восстановление стенки силоса
Прочность вязаных в нахлестку стыков арматуры ниже сварных. Поэтому было принято решение использовать несъемную стальную опалубку, которая стала дополнительной внешней арматурой стенки. Опалубка была сделана из листовой стали толщиной 2 мм и закреплена с каждой из двух сторон тремя болтами на оставшихся участках разрушенной стенки. Опалубку изготовили вне силосного корпуса, для возможности ее перемещения внутрь силоса при небольших размерах загрузочного отверстия она состояла из двух элементов: нижнего с дном и верхнего открытого. Подавались элементы опалубки через соседний силос.
После устройства армирования был подан в силос и установлен в рабочее положение нижний элемент опалубки, в бетоне восстанавливаемого элемента силоса по месту просверлены отверстия под 4 болта (нижние и средние), опалубка закреплена нижними болтами. Затем установлены верхние элементы несъемной опалубки и закреплены вместе с нижним средними болтами, просверлены по месту отверстия для двух верхних болтов, установлены и затянуты эти болты, подтянуты остальные. Установлены болты в средней части стенки и затянуты таким образом, чтобы зазор между элементами опалубки составлял 10см.
Бетонирование разрушенной стенки силоса производилось тяжелым бетоном проектного класса В22,5 на щебне фракции до 15 мм. К месту укладки бетонная смесь подавалась мелкими порциями (ведрами) сверху через соседний силос. Уплотнение бетонной смеси в процессе бетонирования производилось штыреванием сверху и простукиванием по обеим сторонам опалубки.
Разборка подмостей производилась в порядке, обратном сборке. Через 30 дней после бетонирования начата эксплуатация восстановленного силоса. Последующие осмотры силоса подтвердили его полную работоспособность по сложившейся технологии без каких-либо ограничений.
Если стенки - сплошные, а не решетчатые, для установки сборно-разборных подмостей можно использовать перепускные отверстия, а при их отсутствии на нужной высоте можно пробить перфоратором два отверстия в стенах, что несложно при их толщине 10 см; после завершения ремонтно-восстановительных работ и демонтажа подмостей эти отверстия нужно будет закрыть заглушками в виде двух шайб по сторонам отверстия, соединенных болтом.
I к-11'П-ЧП I I Шршип 1
Рис. 2. Варианты конструкций подмостей
Конструкция таких подмостей в двух вариантах представлена на рис. 2. Их особенностями являются: небольшой вес элементов, возможность сборки одним рабочим; небольшие размеры позволяют их опускать через загрузочное отверстие. Подмости состоят из скоб для крепления к стенам, четырех подвесок из тросов или стальных стержней, траверс и настила. Длина подвесок определяется местом отверстий и необходимой отметкой по высоте подмостей.
При сборке подмостей вначале опускают на нужную глубину их элементы в пакете, потом - раб очего. Пакет формируется таким образом, чтобы крепления элементов были надежными и они легко снимались. Возможно крепление к тросу каждого элемента подмостей на индивидуальных подвесках.
В варианте 1 для крепления подмостей используются перепускные отверстия, в которых на стенку силоса одевается скоба с тросами и траверсой. Вариант 2 предусматривает установку сборной скобы в пробитое отверстие. К этой скобе на болтах крепятся подвески из стальных стержней, шарнирно соединенных с траверсой с тем, чтобы в сложенном состоянии эта конструкция проходила в загрузочное отверстие. Затем на траверсу укладывают доски настила и для предотвращения смещения закрепляют фиксаторами. При необходимости элементы подмостей могут подниматься к месту сборки через выпускное отверстие в воронке силоса.
Предложенные технологические схемы могут быть использованы для ремонтно-восстановительных работ силосов других размеров, формы в плане и конструкции.
