CC BY
79
9. Baihelt F., Franken P. Nadejnost i tehnicheskoe obslujivanie. Matematicheskiypodhod (Dependability and Maintenance. Mathematical theory). Moscow: Radio and telecom, 1988, 392 p.
10. Volodarsky V. A. Optimization of preventive replacement and technical equipment repairs [K voprosu optimizasii predupreditelnich zamen i remontov tehnicheskik ustroistv]. Nadezhnosf -Dependability, 2011, no. 2 (45), pp. 49 - 59.
ИНФОРМАЦИЯ ОБ АВТОРАХ
Володарский Владислав Афанасьевич
Иркутский государственный университет путей сообщения (ИрГУПС).
Ладо Кецховели ул., д. 89, г. Красноярк, 660028, Российская Федерация.
Кандидат технических наук, профессор кафедры «Системы обеспечения движения поездов», КрИЖТ ИрГУПС.
Тел.: +7 (391) 248-16-44.
E-mail: volodarsky.vladislav@yandex.ru
Гаранин Александр Евгеньевич
Иркутский государственный университет путей сообщения (ИрГУПС).
Ладо Кецховели ул., д. 89, г. Красноярк, 660028, Российская Федерация.
Кандидат технических наук, доцент кафедры «Системы обеспечения движения поездов», КрИЖТ ИрГУПС.
Тел.: +7 (391) 248-16-44.
E-mail: alexandergaranin@mail.ru
INFORMATION ABOUT THE AUTHORS
Volodarsky Vladislav Afanasievich
Irkutsk State Transport University (ISTU).
89, Keshoveli st., Krasnoyarsk, 660028, the Russian Federation.
Ph. D., Professor of the department «Railway Traffic Support Systems», Affiliated Branch of Irkutsk State Transport University in Krasnoyarsk.
Phone: +7 (391) 248-16-44.
E-mail: volodarsky.vladislav@yandex.ru
Garanin Alexander Evgenievich
Irkutsk State Transport University (ISTU).
89, Keshoveli st., Krasnoyarsk, 660028, the Russian Federation.
Ph. D., Associate Professor of the department «Rail-way Traffic Support Systems», Affiliated Branch of Irkutsk State Transport University in Krasnoyarsk
Phone: +7 (391) 248-16-44.
E-mail: alexandergaranin@mail.ru
БИБЛИОГРАФИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ СТАТЬИ BIBLIOGRAPHIC DESCRIPTION
Володарский, В. А. К вопросу оптимизации технического содержания кабельных линий [Текст] / В. А. Володарский, А. Е. Гаранин // Известия Транссиба / Омский гос. ун-т путей сообщения. - Омск. - 2019. -№ 4 (40). - С. 114 - 120.
Volodarsky V. A., Garanin A. E. To the question of cable lines maintenance optimization. Journal of Transsib Railway Studies, 2019, vol. 4, no. 40, pp. 114 - 120 (In Russian).
УДК 662.613.002.61
1 12 В. К. Гаак , А. Ю. Финиченко , А. В. Гаак
*Омский государственный университет путей сообщения (ОмГУПС), г. Омск, Российская Федерация;
2Акционерное общество «Объединенная теплоэнергетическая компания» (АО «ОТЭК»), г. Москва,
Российская Федерация
ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ПОВЫШЕНИЯ ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГЕТИКИ
Аннотация. В статье описываются технологические мероприятия по подавлению образования вредных выбросов от объектов энергетики, использующих органическое топливо - природный газ, уголь и мазут. Предложены методы очистки дымовых газов от основных загрязняющих веществ. Представлены аппараты очистки большого объема дымовых газов повышенной концентрации золы и технологии сжигания топлива.
Ключевые слова: вредные выбросы, топливо, скруббер, эмульгатор, электрофильтр, рукавный фильтр, кипящий слой, окислы азота, зола.
1 12 Victor K. Gaak , Aleksandra U. Finichenko , Anton V. Gaak
*Omsk State Transport University (OSTU), Omsk, the Russian Federation; 2United Heat Power Company joint-stock company (OTEC), Moscow, the Russian Federation
MAIN DIRECTIONS OF INCREASE IN ENVIRONMENTAL EFFICIENCY
OF THERMAL POWER
Abstract. In article the technological actions for suppression of formation of harmful emissions from power objects using organic fuel are described - natural gas, coal and fuel oil. The methods ofpurification of combustion gases of the main pollutants are offered. Devices of cleaning of large volume of combustion gases of the increased concentration of ashes, and technology of combustion offuel are presented.
Keywords: harmful emissions, fuel, scrubber, emulsifier, the electric precipitator, the hose filter, the boiling layer, nitrogen oxides, ashes.
Для производства тепловой энергии на теплоэнергетических предприятиях используют органическое топливо - природный газ, уголь и мазут. В европейской части России наибольшее применение получил природный газ как основное топливо и мазут как резервное топливо. В районах Дальнего Востока и Сибири для производства тепловой энергии в основном используется уголь и мазут, реже - природный газ.
Количество вредных выбросов от объектов энергетики составляет: золотвердые частицы -38 %, окислы серы - 35 %, окислы азота - 40 %. Энергетика по выбросам загрязняющих веществ в атмосферу вышла в России на второе место после автотранспорта. Загрузка мощностей тепловых электростанций в Сибири в последние годы возросла из-за снижения загрузки гидроэлектростанций по причине маловодности рек. Наибольшие проблемы складываются на электростанциях, сжигающих многозольный уголь, который имеет зольность выше 40 %. Теплоэнергетические установки, сжигающие мазут, имеют проблемы по очистке дымовых газов от окислов серы [1]. Предприятия, использующие природный газ, условно считаются безвредными, в то время как они выбрасывают в атмосферу наибольшее количество окислов азота.
Летучая зола, выходя из дымовой трубы, рассеивается на большую территорию, величина которой зависит от природных условий. Зола - мелкие взвешенные вещества, которые откладываются в легких человека и вызывают заболевания органов дыхания.
Окислы серы при попадании в атмосферу оказывают вредное влияние на глаза и органы дыхания человека.
Окислы азота - это бесцветный газ, не имеющий запаха, который воздействует на органы дыхания и совместно с углеводородами образует смог в окружающей среде.
В связи с возникающими неблагоприятными условиями при производстве тепловой энергии стоит задача по снижению выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду.
Наибольшее распространение использования твердого топлива (угля) для выработки тепловой энергии получило сжигание его на теплоэнергоцентралях (ТЭЦ), где совместно с тепловой энергией вырабатывается электрическая энергия. Сжигание угля производится на котельных агрегатах большой мощности, что позволяет использовать для очистки дымовых газов от золы эффективные золоуловители. КПД современных установок улавливания золы из дымовых газов достигает 99,95 %.
Улавливание золы на теплоэнергетических установках осуществляется сухим и мокрым способами. Сухой способ очистки газов от золы позволяет использовать золу в строительной индустрии как строительный материал, заменяющий песок или щебень, обладающий вяжущими свойствами. Мокрый способ очистки позволяет одновременно очистить дымовые газы от золы и окислов серы.
Наибольшее распространение получили установки по очистке дымовых газов от золы: скруббер ВТИ, эмульгатор, электрофильтр, рукавный фильтр, комбинированная система очистки с использованием одновременно мокрой и сухой систем очистки.
Вход потока
Рисунок 1 - Скруббер
Очищенный газ
Скруббер (мокрая система очистки) (рисунок 1) имеет конструкцию в виде цилиндра 1, в который дымовые газы входят по касательной 2 и из закрученного потока тяжелые частицы золы прижимаются к стенке, где они смачиваются водой из форсунок 4, 5 расположенных по периметру установки. Частицы золы, впитавшие в себя влагу, под своим весом оседают в нижнюю часть скруббера, где смываются водой 3 и далее транспортируются на шламоотвал. КПД очистки от золы в такой установке достигает 96 - 98 % и до 40 % от окислов серы [2]. Недостатком такого способа очистки является большой расход золы, влаго-унос, который приводит к коррозии выходных газоходов и дымовой трубы.
Эмульгатор (мокрая система) является новой системой улавливания золы по принципу завихрения потока на лопатках завихрителя и смачивания его распыленной водой или водным раствором извести (возможно использование едкого натра). Завихритель представляет собой, устройство цилиндрической формы, в которое встроены закручивающие поток лопатки треугольной формы, изготовленные из титана [3]. Над завихрителем устанавливают трубы водораспределения для орошения потока.
Поток дымовых газов, входя в корпус эмульгатора (рисунок 2), закручивается на лопатках завихрителя и при смачивании водой образует пенную смесь, в которой за счет тур-булизации увеличивается контакт зольных частиц с мелкими пузырьками пены, обладающими большой контактной поверхностью, повышающей степень улавливания золы. Отработанная жидкость с уловленной золой сливается через лопаточный аппарат в золосмывной аппарат.
На некоторых установках малой мощности используют батарейные эмульгаторы (несколько завихрителей малого диаметра в одном корпусе), что позволяет использовать лопатки, изготовленные из высокопрочного коррозионно-стойкого пластика.
Эффективность улавливания золы в эмульгаторах достигает 99,5 %.
Недостатком донного золоуловителя является то, что после него дымовые газы выходят с низкой температурой 40 - 50 оС и повышенной влажностью. Для устранения данных проблем на выходе из эмульгатора устанавливают сепаратор для улавливания влаги на выходе из аппарата и подогреватель дымовых газов с подачей горячего воздуха.
Козырек
Сепаратор
явихритель со стабилизатором
Золоводяная пульпа
Рисунок 2 - Эмульгатор
Электрофильтр - это устройство, в котором загрязненный поток проходит через элект-рическое поле между коронирующими и осадительными электродами, на которое подается постоянный ток напряжением до 100 кВ. Частицы золы, проходя между электродами, заряжаются отрицательным зарядом и движутся к осадительным электродам, имеющим положительный заряд, оседая на их поверхности (рисунок 3). Электрофильтры могут использоваться для очистки дымовых газов с большой концентрацией золы. КПД очистки достигает более 99 % [4]. Электрофильтры подразделяются по конструкции на горизонтальные и вертикальные; осадительные электроды изготавливаются в виде пластин или труб. Как правило, используют электрофильтры, имеющие три - пять полей осаждения, что сказывается на эффективности улавливания золы.
Электрофильтр состоит из изолированного корпуса, где размещены электроды; устройство для вывода золы из электрофильтра; узлы подачи в электрофильтр тока высокого напряжения с изоляторными коробками. Для равномерного распределения потока дымовых газов в активной части электрофильтра на входе в корпус устанавливают газораспределительную решетку.
На эффективность улавливания золы влияет качество угля, сжигаемого в котельных агрегатах, и свойства золы. Так, зола Экибастузского угля имеет высокое электрическое сопротивление и при прохождении ее через поле электрофильтра создается эффект «обратной короны», который снижает процесс получения электрического заряда частицами золы [5]. На
эффективность работы электрофильтров влияет режим встряхивания электродов путем использования ударно-молотковых механизмов. Промежутки между встряхиваниями должны увеличиваться для каждого последующего поля. Данный метод работы системы встряхивания позволяет уменьшить повторный унос золы при отряхивании электродов.
Недостатки использования электрофильтра: большие габариты устройства, металлоемкость, сложность конструкции, высокие затраты на оборудование и монтаж.
Рукавный фильтр представляет собой корпус для прохода дымовых газов, в котором расположены тканевые мешки (рукава) цилиндрической формы, одетые на проволочный каркас, расположенные вертикально либо горизонтально (рисунок 4). Частицы золы, проходя через ткань, оседают на ней. Для очистки рукавов от золы их периодически встряхивают или обдувают сжатым воздухом, зола оседает в бункер и удаляется.
Тканевые рукава изготавливают из термо- и химически-стойкого материала, обладающего стойкими свойствами к износу, например: шерсть, войлок, лавсан, стекловолокно и др.
Рисунок 3 - Электрофильтр
Рисунок 4 - Рукавный фильтр
Эффективность улавливания золы достигает 99,5 %.
Необходимо отметить, что в России использование рукавных фильтров для очистки дымовых газов в теплоэнергетике началось недавно. Рукавный фильтр с вертикальным расположением рукавов установлен на Рефтинской ГРЭС, а фильтр с горизонтальным расположением рукавов - на Омской ТЭЦ-5 [6]. Использование рукавного фильтра при сжигании многозольного угля показало высокую эффективность.
Недостатками в работе рукавных фильтров являются высокое гидравлическое сопротивление, малый срок службы рукавов, необходимость наличия байпасного газохода помимо рукавного фильтра на период растопки котла и перехода на резервное топливо.
Опыт эксплуатации газоочистного оборудования показал, что при эксплуатации газоочистного оборудования на ТЭЦ при производстве тепловой энергии целесообразно использовать комбинированные устройства очистки газов от золы:
скруббер + электрофильтр (данная схема позволит снизить затраты на оборудование электрофильтра из-за уменьшения габаритов и используется на многих теплоэнергетических установках),
электрофильтр + рукавный фильтр (данная схема эффективно работает при высокой зольности сжигаемого угля за счет увеличения срока службы и эффективности очистки дымовых газов) [7].
Схемы очистки дымовых газов «электрофильтр + рукавный фильтр» в настоящее время не используются. П исследовании работы газоочистного оборудования при сжигании твердого топлива выявлено, что на первых двух полях электрофильтра улавливается 65 - 70 % золы и запыленность потока дымовых газов снижается с 64,6 до 22,8 г/нм , что позволяет установить на выходе из него две секции рукавного фильтра, которые повысят эффективность очистки до 99,98 %.
Использование данной схемы очистки дымовых газов позволит повысить степень улавливания золы до максимальных величин, снизить затраты на систему золоулавливания, уменьшить нагрузку на фундамент каркаса газоочистки, повысить надежность работы рукавов и срок их использования из-за снижения запыленности потока на входе в рукавную секцию [8].
Эффективность работы газоочистного оборудования при переходе на комбинированную систему очистки можно рассмотреть на примере системы «электрофильтр + рукавный фильтр».
Так как в качестве первой ступени комбинированной системы очистки дымовых газов было выбрано два поля электрофильтра ЭГБМ-2-50-12-6-4, то для дальнейшего проектирования необходимо определить эффективность работы этого фильтра.
Для выбора рукавного фильтра второй ступени необходимо определить запыленность дымовых газов после первой ступени [9]. Из опыта эксплуатации электрофильтров следует отметить, что степень улавливания золы газораспределительной решеткой составляет примерно 10 %, а первым и вторым полями - 35 % и 15 % соответственно.
Зная начальную концентрацию золы в газе Сн на входе в установку, равную 60 г/нм , можно рассчитать концентрацию золы в газе за двухпольным электрофильтром.
Запыленность дымовых газов после газораспределительной решетки, г/нм3, определяется по формуле:
Среш = Сн • (1 - 0,1) (1)
С реш = 60 • (1 - 0,1) = 54 г/нм3.
3
Концентрация дымовых газов после первого поля электрофильтра, г/нм ,
С 1пол = С реш - Сн • 0,35 (2)
С1пол = 54 - 60 • 0,35 = 33 г / нм3
Запыленность дымовых газов после второго поля электрофильтра, г/нм , определяется
так:
С = С - С • 0 15
Ппол ^1пол ^н
(3)
С 11пол = 33 -60 • 0,15 = 24 г/нм3
Следовательно, концентрация дымовых газов на входе в рукавный фильтр составляет 24 г/нм . Эффективность работы электрофильтра, %, рассчитывается по формуле:
Пэф
100
С
С
•100
(4)
= 100 - —-100 = 60 %. эф 60
Степень очистки дымовых газов двумя полями электрофильтра составляет 60 %.
3 2
При расчете рукавного фильтра определяется удельная газовая нагрузка, м /(м •мин) на секцию:
Я С1С2 С3С4С5"
(5)
где дн - нормативная удельная нагрузка, зависящая от вида пыли и ее склонности к агломерации, для дымовых газов, содержащих золу, данный коэффициент составляет 1,7 [10];
с1 - коэффициент, характеризующий особенность регенерации фильтрующих элементов, для импульсной регенерации составляет 1,0 [11];
с2 - коэффициент, учитывающий влияние концентрации пыли на удельную газовую нагрузку, при концентрации пыли 24 г/нм данный коэффициент составляет 0,95 [11];
с3 - коэффициент, учитывающий влияние дисперсного состава пыли в газе, по справочным данным его значение равно 1,4 [10];
с4 - коэффициент, учитывающий влияние температуры газа, для расчета принимается равным 0,73 [10];
с5 - коэффициент, учитывающий требования к качеству очистки, принимаем равным 1,0 [10].
Я = 1,7 • 1,0 • 0,95 • 1,4 • 0,73 • 1,0 = 1,65 м3 /(м2 • мин).
Расчет рукавных фильтров для газов сводится к определению требуемой площади по-
2
верхности S, м , фильтра по формуле:
^=. а
60 • д
3
(6)
где Qг - объемный расход дымовых газов, м /ч, из эксплуатационных данных котлоагрегата № 3, принимается равным 485000 м /ч.
5 = 485000 = 4897,99м2.
60 1,65
Рассчитав необходимую площадь поверхности фильтрации, определим компоновку рукавного фильтра.
В качестве материала рукавов используется лавсан. Термостойкость данного материала составляет 1300 °С при пористости 75 % и влагоемкости 0,4 %. Стойкость к действию кислот обозначается как «хорошая», а к действию щелочей - «удовлетворительная» [10].
Форма рукавов - эллиптическая. Размер рукава 150 х 35 х 2500 мм [10]. Расположение рукавов принимается горизонтальным. Площадь поверхности фильтрования одного рукава, м2, рассчитывается по выражению:
= 4паЬН0^. ъ (7)
р а + Ь р
где а - большая полуось рукава эллиптической формы, м; Ь - малая полуось рукава эллиптической формы, м; Ър - высота рукава, м.
5 -4• *•75-10-3-17,5-10-3 + (75-10-3 '17,5-10-3)2 • 25-081 м2 р 75 •Ю-3 +17,5 •Ю-3
Необходимое количество рукавов в рукавном фильтре определяется исходя из значения требуемой площади поверхности фильтрования и округляется до целого числа:
N - 5; (8)
4897,99 __
N --;— « 6048 шт.
р 0,81
Количество модулей в корпусе рукавного фильтра принимается равным четырем. Каждый модуль включает в себя шесть секций. Секция состоит из 252 рукавов.
Таким образом, общая площадь фильтрации данного фильтра составит 4899 м , что удовлетворяет рассчитанной необходимой площади.
Чертеж общего вида секции рукавного фильтра представлен на рисунке 5. Эффективность работы рукавного фильтра, %, определяется по формуле:
С
-100 - -100% (9)
СПпол
где Свых - необходимая концентрация золы на выходе из газоочистной установки, принима-
3
ется равно 0,05 г/нм .
0,05
л -100 —^--100 % - 99,79 %.
рф 24
Рукавный фильтр с определенными параметрами обеспечивает эффективность очистки дымовых газов не ниже 99,79 %.
Для регенерации рукавного фильтра используется импульсная продувка рукавов. Данный вариант наиболее предпочтителен, так как не увеличивается количество воздуха в системе.
Импульсную регенерацию выполняют без отключения секций. Продолжительность импульса - 0,1 - 0,2 с, частота - 10 импульсов в минуту, давление сжатого воздуха - 500 - 600 кПа. Расход сжатого воздуха составляет 0,1 - 0,2 % от количества очищенного газа (воздуха) [10].
При определении экономической эффективности затрат капиталовложения на установку комбинированной системы очистки дымовых газов определено, что затраты на новую газоочистную установку снижаются на 20 %, хотя КПД повышается до 99,98 %.
Рисунок 5 - Рукав фильтра с системой продувки
Список литературы
1. Жабо, В. В. Охрана окружающей среды на ТЭС и АЭС [Текст] / В. В. Жабо. -М.: Энергоатомиздат, 1992. - 240 с.
2. Отчет результатов проведения испытания электрофильтра котлов № 1 и № 2 Омской ТЭЦ-5 [Текст] / Омскэнергоналадка. - Омск, 1996. - 145 с.
3. Беспалов, В. И. Природоохранные технологии на ТЭС [Текст] / В. И. Беспалов, С. У. Беспалова, М. А. Вагнер / Томский политехнический ун-т. - Томск, 2010. - 240 с.
4. Внуков, А. К. Защита атмосферы от выбросов энергообъектов: Справочник [Текст] /
A. К. Внуков. - М.: Энергоатомиздат,1992. - 176 с.
5. Беспалова, С. У. Охрана воздушного бассейна от выбросов ТЭС: Учебное пособие [Текст] / С. У. Беспалова, Н. Н. Галашов / Томский политехнический ин-т. - Томск, 1985. - 240 с.
6. Русанова, Л. А. Справочник по пыле- и золоулавливанию [Текст] / Л. А. Русанова. -М.: Энергоатомиздат, 1998. - 312 с.
7. Вяхирева, Р. И. Экологические аспекты устойчивого развития теплоэнергетики России [Текст] / Р. И. Вяхирева. - М.: Ноосфера, 2000. - 76 с.
8. Отчет результатов проведения испытания рукавного фильтра котла № 9 Омской ТЭЦ-5 [Текст] / Кварц-групп. - Омск, 2016. - 98 с.
9. Руководство по эксплуатации № 14-018_2/РЭ «Рукавный фильтр с плоскими горизонтальными фильтровальными элементами» [Текст]. - М., 2013.
10. Бракович, И. С. Расчет рукавного фильтра [Текст] / И. С. Бракович, В. Д. Сизов,
B. Н. Короткий / Белоруссикй нац. техн. ун-т: Минск, 2011. - 27 с.
References
1. Zhabo V. V. Okhrana okruzhaiushchei sredy na TES i AES (Environmental protection on thermal power plants and nuclear power plants). Мoscow: Energoatomizdat, 1992, 240 p.
2. Otchet rezultatov provedeniia ispytaniia elektrofiltra kotlov № 1 i № 2 Omskoi TETs-5 (Report of results of carrying out test of the electric precipitator of a copper No. 1 and No. 2 of the Omsk on thermal power plants-5). Omsk, Omskenergonaladka, 1996, 145 p.
3. Bespalov V. I. Prirodooxranny^e texnologii na TE^S (Nature protection technologies on thermal power plant). Tomsk, TPU, 2010, 240 p.
4. Vnukov A. K. Zashhita atmosferyл ot vy^brosov e^nergoobлektov: Spravochnik (It is sewn up the atmospheres from emissions of power facilities: reference book). Мoscow: Energoatomizdat, 1992, 176 p.
5. Bespalova S. U. Okhrana vozdushnogo bassejna ot vy^brosov TE^S: Uchebnoeposobie (Protection of the air basin from emissions of thermal power plant: manual). Tomsk, TPI, 1985, 240 p.
6. Rusanova L. A. Spravochnikpo pyle- i zoloulavlivaniyu (Handbook of dust and ash collection). Мoscow: Energoatomizdat, 1998, 312 p.
7. Vyakhireva R. I. E^kologicheskie aspektyл ustojchivogo razvitiya teploe^nergetiki Rossii (Ecological aspects of sustainable development of power system of Russia). Мoscow: Noosphere, 2000, 76 p.
8. Otchet rezuVtatov provedeniya ispy^taniya rukavnogo fiVtra kotla № 9 Omskoj TECz-5 (Report of results of carrying out test of the hose filter of a copper No. 9 of the Omsk on thermal power plants-5). Omsk, Kvarts-group, 2016, 98 p.
9. Rukovodstvopo e^kspluatacii № 14-018 2/REл «Rukavny^jfiVtr sploskimi gorizontaVnymi fiVtrovaVnymi e^lementami» (Operation manual No. 14-018_2/RE Hose filter with flat horizontal filtering elements). Moscow, 2013.
10. Brakovich I. S., Sizov V. D., Korotkii V. N. Raschet rukavnogo fiVtra (Calculation of the hose filter). Minsk, BNTU, 2011, 27 p.
ИНФОРМАЦИЯ ОБ АВТОРАХ
Гаак Виктор Климентьевич
Омский государственный университет путей сообщения (ОмГУПС).
Маркса пр., д. 35, г. Омск, 644046, Российская Федерация.
Кандидат технических наук, профессор кафедры «Теплоэнергетика», ОмГУПС.
Тел.: +7 (3812) 37-06-23.
E-mail: GaakVK@omgups.ru
Финиченко Александра Юрьевна
Омский государственный университет путей сообщения (ОмГУПС).
Маркса пр., д. 35, г. Омск, 644046, Российская Федерация.
Кандидат технических наук, доцент кафедры «Теплоэнергетика», ОмГУПС.
Тел.: +7 (3812) 37-06-23.
E-mail: Finichenko@mail.ru
INFORMATION ABOUT THE AUTHORS
Gaak Victor Klimentyevich
Omsk State Transport University (OSTU). 35, Marx st., Omsk, 644046, the Russian Federation. Ph.D. in Engineering, Professor of the department «Power system», OSTU.
Phone: +7 (3812) 37-60-82. E-mail: GaakVK@omgups.ru
Finichenko Aleksandra Yurevna
Omsk State Transport University (OSTU). 35, Marx st., Omsk, 644046, the Russian Federation. Ph. D. in Engineering, Associate Professor of the department «Power system», OSTU. Phone: +7 (3812) 37-60-82. E-mail: Finichenko@mail.ru
Гаак Антон Викторович
Акционерное общество «Объединенная теплоэнергетическая компания» (АО «ОТЭК»).
Погорельский пер., д. 7, стр. 2, г. Москва, 119017, Российская Федерация.
E-mail: GaakVK@omgups.ru
Gaak Anton Victorovich
United Heat Power Company joint-stock company (OTEC).
Pogorelsky Lane 7, p. 2, Moscow, 119017, the Russian Federation.
E-mail: GaakVK@omgups.ru
БИБЛИОГРАФИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ СТАТЬИ
Гаак, В. К. Основные направления повышения экологической эффективности тепловой энергетики [Текст] / В. К. Гаак, А. Ю. Финиченко, А. В. Гаак // Известия Транссиба / Омский гос. ун-т путей сообщения. - Омск. - 2019. - № 4 (40). - С. 120 - 128.
BIBLIOGRAPHIC DESCRIPTION
Gaak V. K., Finichenko A. Yu., Gaak A. V. Main directions of increase in environmental efficiency of thermal power. Journal of Transsib Railway Studies, 2019, vol. 4, no. 40, pp. 120 - 128 (In Russian).
