CC BY
152
УДК 665.632
М.С. Набиев, М. М. Мухитдинов Н. Л. Солодова
ОСНОВНЫЕ ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА СИСТЕМУ ФРАКЦИОНИРОВАНИЯ
НА ЭТИЛЕНОВЫХ УСТАНОВКАХ
Ключевые слова: пирогаз, фракционирование, оборудование, полимеризация, ингибиторы.
Получение этилена высокой чистоты для процесса полимеризации обычно связано с определёнными трудностями. В статье приведены сравнительные данные методов газоразделения, конструкция эффективного контактного устройства, обвязка этиленовой колонны.
Keywords: pyrolysis, fractionation, equipment, polymerization.
Obtaining high purity ethylene for polymerization process is usually associated with certain difficulties. This article presents comparative data of methods of gas separation, design an effective contact device, binding of the ethylene column.
Этилен и пропилен являются важнейшими мономерами промышленного органического синтеза. На основе этилена осуществляется промышленное производство этанола, этилбензола, окиси этилена, полиэтилена, дихлорэтана, ацетальдегида и многих других химических продуктов.
Пропилен в больших количествах используется для получения изопропилбензола, полипропилена, изопропилового спирта, окиси пропилена, глицерина и т. д. Поэтому выпуск низших олефинов осуществляется в крупных масштабах и непрерывно растет. Уровень развития нефтехимии часто оценивается объёмом производства этилена. Его мировое производство превышает 60 млн. т. в год, а производство пропилена составляет примерно 40% от объёма производства этилена [1].
Для производства низших олефинов могут быть использованы разные источники сырья. Их можно выделять из нефтезаводских газов, однако в этом случае объём производства этилена не превышает 0,5 % от перерабатываемой нефти. Основное количество низших олефинов получают путем пиролиза газообразного и жидкого нефтяного сырья.
Качество исходного сырья пиролиза оценивается, прежде всего, выходом этилена. Максимальный выход этилена получается при пиролизе этана. В США около 50 % в структуре сырья приходится на долю этана, 22 % пропана и бутана и 28% бензина и газойля.
В России с середины прошлого века был взят курс на преимущественное использование прямо-гонного бензина, из которого выход этилена составляет 22-28 % на сырье, но при этом получаются такие ценные продукты как пропилен, углеводороды С4 и бензол. Ассортимент продукции пиролиза газообразного сырья значительно беднее, но расходная норма сырья на тонну олефинов ниже, чем расход бензина [2].
Разделение газов, образующихся при пиролизе необходимо для получения непредельных углеводородов - этилена и пропилена высокой чистоты для последующего использования. Выделение чистого этилена представляет определенные трудности по сравнению с процессами разделения предельных газов.
Ещё более трудно выделить чистый пропилен, поскольку разница между температурами кипения пропана и пропилена невелика. При получении оле-финов в процессе пиролиза образуются смолы и кокс, что затрудняет его дальнейшую обработку. После охлаждения газ пиролиза освобождают от кокса и смол и подвергают компремированию, при котором выпадает углеводородный кондесат, в результате чего происходит разжижение смазки в цилиндрах компрессоров и образование полимеров, поэтому необходимо обеспечивать защиту компрессоров от засорения полимерами. Конечное давление обычно не превышает 4 МПа. После сжатия пирогаз подвергается очистке от углекислого газа и сероводорода, а также осушке на твердых адсорбентах.
Возникающие при этом затруднения связаны главным образом с отравлением сорбента полимери-зующимися соединениями. После очистки и осушки пирогаз направляют на газофракционирующие установки, на которых выделяют метановодород-ную, этиленовую, пропан-пропиленовую, бутан-пентановую и другие фракции в зависимости от взятого сырья.
Этилен выделяют или конденсационно-ректификационным методом при температурах глубокого охлаждения (от -100 до -150°), или абсорб-ционно-ректификационным методом (при -40°С). Наиболее экономично выделять этилен с использованием принципа «теплового насоса». По энергетическим показателям метод низкотемпературного фракционирования экономичнее абсорбционного метода. Ориентировочные данные, отнесенные к 1т этилена концентрата приведены в таблице 1 [3].
Таблица 1 Ориентировочные данные концентрата
Метод Расход Себе-
Электро- Грею- Воды стои-
энер- щего t мость
гии,квт-ч пара t
Абсорбционный 1400 4,0 640 Ниже
Низкотемпературный 1470 0,7 570 на 10%
Из приведенных данных видно, что метод низкотемпературного фракционирования экономичнее, чем абсорбционный, так как для его осуществления
требуются меньшие расходы греющего пара и воды. Абсорбционный метод может конкурировать с низкотемпературным по суммарным энергетическим показателям при наличии дешевого пара от ТЭЦ. Энергетические преимущества низкотемпературной схемы заметнее проявляются в том случае, когда по возможности полно рекуперируется потенциальный холод, т.е. при тесной увязке между собой всех тепловых потоков. Однако такая увязка потоков делает агрегат газоразделения более сложным в управлении и чувствительным к колебаниям состава сырья. Низкотемпературные агрегаты газоразделения являются высокоэкономичными при постоянном составе сырьевого газа. Абсорбционные агрегаты менее чувствительны к колебаниям состава сырья и более устойчивы в работе с переменным составом газа. Аппаратура установок глубокого охлаждения работает при низких температурах(-100 ° и ниже), поэтому для ее изготовления требуются легированные стали. Аппаратура для абсорбционных агрегатов, работающих при температурах до -40°С может быть изготовлена из обычной углеродистой стали. Для нормальной эксплуатации установок осушку пирогаза, поступающего на низкотемпературное фракционирование, необходимо проводить до точки росы -70° ^ -73 °С, в то время как газ, направляемый на разделение в абсорбционную установку может быть осушен до точки росы более высокой -40° ^ -45°С. Из приведенного сравнения видно, что ни одному из указанных методов газоразделения не может быть отдано предпочтение во всех случаях. Однако в настоящее время при разделении пирогаза практически всегда используют низкотемпературный способ, так как он позволяет получать этилен высокой чистоты и с высокой степенью извлечения.
При низкотемпературном фракционировании весьма важен процесс деметанизации. Метан и другие легкие компоненты (Н2, N2, СО) отделяются от этилена сравнительно легко и лишь небольшое количество углеводородов С2 попадают в отделяющуюся метано-водородную фракцию. Нижний продукт из метановой колонны попадает в этан-этиленовую колонну для отделения углеводородов С2 от более тяжелых. Колонна работает при давлении 2,5 МПа и оборудована 30-40 тарелками в зависимости от требований к четкости разделения. Верхний продукт этан-этиленовой колонны поступает в колонну выделения этилена, где давление около 2,0 МПа. Поскольку соотношение летучестей этана и этилена невелико, необходимо весьма эффективное их разделение, что требует использование колонны с числом тарелок 60 и выше.
Другой путь получения чистого этилена применение абсорбции в сочетании с последующей ректификацией. В качестве абсорбентов применяют фракции С4-С6 при пониженной температуре. Эти фракции служат для абсорбции компонентов С4 и выше. Верхний продукт абсорбера направляется в метановую колонну, где происходит разделение, как было указано выше. Вместо абсорбера может быть применен фракционирующий абсорбер, в котором кроме абсорбции происходит и отпарка поглощенных легких углеводородов.
Для получения этилена чистотой 99,9 , содержание в нем метана необходимо довести до очень низкого уровня, при этом потери этилена с метаном должны быть незначительными. Из-за малого значения летучести этилена по отношению к этану при высоких требованиях к чистоте этилена требуется много тарелок при высокой кратности орошения. Чтобы снизить содержание метана в конечном продукте - этилене, используют деметанизатор.
В составе пирогаза обычно содержится ацетилен, который следует удалить, так как он отрицательно влияет на дальнейшую переработку этилена. Ацетилен удаляют путем гидрирования в присутствии катализатора, содержащего палладий (палладиро-ванный уголь), а в качестве гидрирующего агента обычно используется метано-водородная фракция. Избыток водорода вместе с метаном выводится сверху вторичного деметанизатора [4].
Чёткая ректификация предназначена для разделения близкокипящих углеводородов для получения компонентов с высокой степенью чистоты - до 99,99%.В зависимости от температуры и давления изменяется относительная летучесть компонентов смеси: она уменьшается при повышении общего давления и увеличении температуры. Поэтому для лучшего разделения следует понижать давление и температуру, но целесообразность этих мер зависит от экономических показателей процесса. В промышленности для разделения близкокипящих компонентов газа, как уже указывалось выше, используют аппараты с большим числом контактных устройств и высокой кратностью орошения. При повышении требований к чистоте продуктов число контактных устройств растет. Требуемая степень чистоты конечных продуктов зависит от того, где будет он в дальнейшем использован.
Подготовка газа, извлечение и фракционирование этилена являются процессами, на осуществление которых на заводах по производству этилена требуется до 80% капиталовложений и до 70% эксплуатационных расходов. Поэтому выбор метода разделения, схемы и оборудования систем газоразделения является очень важным при проектировании этиленового завода. Окончательный выбор оптимальной схемы является результатом технико-экономического анализа, учитывающего кроме состава газа, производительность, местные условия, оборудование и т.д.
На интенсивность процесса разделения в числе других факторов влияют физические свойства разделяемой смеси. Интенсивность характеризуется коэффициентом полезного действия одной ступени контакта (тарелки), величина которого при ректификации составляет 50-60%, а при абсорбции 3050%.
При низкотемпературной ректификации степень извлечения этилена достигает 97-98%, при абсорб-ционно-ректификационном методе до 99%. Для сокращения потерь этилена с метано-водородной фракцией целесообразно применение адиабатического расширения метано-водородной фракции, уходящей из емкости орошения колонны. При расширении в турбодетандере температура газа снижа-
ется до -130 ^ 140 °С и ниже, при этом этилен из метано-водородной фракции переходит в конденсат и соответственно увеличивается степень извлечения этилена. Полученный при детандировании холод может быть использован для охлаждения различных потоков. Охлаждение остаточного газа до -100° ^ -110° при давлении свыше 2,0 МПа обеспечивает 99% извлечение этилена [5].
Одним из важных резервов повышения эффективности разделения углеводородных смесей является совершенствование колонной аппаратуры, а прежде всего контактных массообменных устройств [6].
В последние годы появились новые типы тарельчатых и насадочных контактных устройств для аппаратов фракционирования, которые значительно повышают эффективность разделения и предельные нагрузки.
В ректификационных аппаратах уже несколько десятилетий используются различного типа массо-обменные тарелки, многие из которых не уступают по эффективности насадкам.
Модернизация массообменных колонн может выполняться как путем реконструкции контактных устройств, так и полной их заменой на новые более эффективные [7].
Основные подходы определения эффективности барботажных тарелок и их использование при моделировании конкретных процессов и реконструкции аппаратов разделения рассмотрены в работе [8].
Среди контактных устройств наиболее широко как в отечественной промышленности, так и за рубежом используются клапанные тарелки. В США -это клапанные тарелки фирмы КоЛ^ШьсИ, в России свыше 60% колонн оборудовано клапанными тарелками конструкции ВНИИНЕФТЕМАШ и Укр-НИИхиммаш. Эти тарелки позволили увеличить производительность колонн на 15-20%, почти в два раза снизить металлоемкость оборудования по сравнению с колпачковыми и желобчатыми тарелками [9].
Интенсификация процессов ректификации и разработки эффективных методов оптимального проектирования, как отдельных колонн, так и их систем является предметом внимания исследователей [10].
Фирма «Koch-GШ:schGmbh» всемирно известная предложениями по массообменным системам взяла на себя производство высокопроизводительных тарелок массообменных колонн [11].
Фирмой КоЛ^ШзЛ разработаны высокопроизводительные контактные устройства - тарелки Superfrac, которые имеют следующие преимущества перед стандартными - использование зоны под сливным карманом для увеличения площади активной зоны, увеличение производительности по парам, суммарное увеличение производительности на 25%, больший диапазон производительности, идентичность по эффективности стандартным клапанным тарелкам, возможность замены на равное число новых тарелок при реконструкции колонны, отсутствие необходимости в новых опорных элементах, уменьшение капитальных затрат при монтаже новых колонн, возможность использования для процессов с загрязненными средами, «подталкивание» и
уменьшение длины пути жидкости, устранение застойных зон и обратного тока жидкости. Для увеличения мощности и эффективности (до 80%) использованы некоторые устройства - применение очень маленьких неподвижных клапанов на полотне тарелок наряду с толкающими клапанами, устройств, усиливающих перегонные трубки и конструкции «выступ - паз». На рис. 1 показано использование всех этих устройств на одной тарелке.
Рис. 1 - Толкающий клапан и мелкие неподвижные клапаны использованы на одной тарелке для максимального увеличения эффективности и ликвидации застойных зон жидкости на тарелке
Высокопроизводительные тарелки имеют несколько переливных устройств с большой длиной перегородки. Тарелка оборудована неподвижными открытими клапанами с меньшим просветом, которое обеспечивает меньшее пенообразование, что приводит к уменьшению высоты слоя пены на тарелке и повышению ее паропроизводительности.
Толкающие клапаны [12] необходимы для проталкивания жидкости по тарелкам, в направлениях, по которым жидкость обычно не протекает. Они устанавливаются вблизи стенок колонны с целью максимального увеличения их эффективности посредством ликвидации потенциально застойных зон. Конструкция сливных устройств обеспечивает механизм, по которому более тяжелая жидкость может быть слита с тарелки значительно легче вблизи сливной перегородки. Снижение высоты пены на тарелках позволило уменьшить расстояние между ними и увеличить их количество при той же высоте колонны. Итоговая эффективность тарелок составила 78,8%, что значительно превышает минимальную величину необходимую для гарантии соблюдения требований к качеству продуктов.
При реконструкции установки выделения этилена компания NovaСhemicals увеличила число тарелок в этиленовой колонне со 125 до 153, что способствовало повышению мощности и чистоты этилена. Увеличение числа тарелок было достигнуто за счет их размещения на очень близком расстоянии. В этиленовой колонне получают три основных продукта: этилен полимерного сорта, разбавленный этилен и рециркулирующий этан.
Этилен полимерного качества отбирают с девятой тарелки сверху и используют его для производства полиэтилена. Разбавленный этилен обтирают с
восьмидесятой тарелки, он может использоваться в производствах, не требующих высокой чистоты, например при получении стирола. Нижний продукт колонны - этан возвращается в виде рецикла в печи пиролиза. На рисунке 2 показана технологическая схема этиленовой колонны со вспомогательным оборудованием.
Рис. 2 - Технологическая схема этиленовой колонны со вспомогательным оборудованием
Боковой рибойлер использует избыточное тепло сырьевого газа установки. Сырье подается в колонну между 91и 92 тарелками и проходит через семь тарелок до распределения над тарелкой 85. Это место ввода сырья является оптимальной точкой питания, что было определено имитационным моделированием колонны с переменными точками ввода питания. Установка бокового рибойлера позволило снизить нагрузку на основной рибойлер 5.45%.
На установках выделения этилена возникают серьезные проблемы из-за образования в системах полимеров. Особенно это заметно в колонне выделения этилена, её рибойлера и связанных с ними трубопроводах. Образование полимеров препятствует работе установок на максимальной производительности и оптимизации времени межремонтных пробегов.
Рис. 3 - Визуальная проверка констатирует загрязнение полимером тарелок колонны
Рис. 4 - Загрязнение полимером рибойлера этиленовой колонны
Примерно 90% всех производителей этилена применяют какую-нибудь программу с использованием антизагрязнителей для защиты оборудования, повышая эффективность и надежность установок. «Антизагрязнители» - общий термин, используемый для обозначения различных соединений, включая антиоксиданты, антиполимеризанты, дезактиваторы металлов. Ингибиторы полимеризации часто обеспечивают наиболее эффективное решение по ограничению загрязнения оборудования.
Антизагрязнители применяются на большинстве установок независимо от типа пиролизуемого сырья, однако фактический потенциал загрязнения находится в прямой зависимости от сырья пиролиза, и в конечном счете от состава пирогаза.
Образованию загрязнений на тарелках, сливных устройствах, трубном пучке рибойлеров способствуют пероксиды, металлы и температура. Они промотируют реакции полимеризации свободных радикалов с реакционноспособными веществами, содержащими кратные связи. Образование свободных радикалов происходит под действием температуры и (или) металлов, источником которых являются посторонние примеси, содержащиеся в пирога-зе. В присутствии кислорода инициатор будет быстро реагировать, образуя перокси-радикалы. При повышенных температурах перокси-радикалы могут взаимодействовать с олефинами, образуя более крупные свободные радикалы.
В отсутствии кислорода инициаторы взаимодействуют с другой молекулой мономера, образуя новый свободный радикал. Процесс повторяется сотни раз. Молекулы мономера последовательно присоединяются к цепи, что увеличивает молекулярную массу полимера. Таким образом, полимер становится более крупным и способен образовывать отложения на внутренних устройствах оборудования. Скорость загрязнения быстро возрастает после образования твердой пленки на внутренней поверхности оборудования. Вновь образованный полимер действует как затравка для продолжения реакции уплотнения и сшивания. Полимер, образовавшийся на тарелках достаточно легко отслаивается, уносится в рибойлер, забивая трубный пучок, что приводит к технологическим затруднениям.
Загрязнение колонны может привести к снижению объема производства этилена, увеличению энергопотребления в рибойлере, снижению четкости разделения, изменению температурного профиля,
проблемам с работой контрольно-измерительных приборов, более частым и продолжительным простоям для проведения очистки оборудования. На загрязненные системы фракционирования влияет температура и продолжительность пребывания в аппарате, причем увеличение этих параметров приводит к нелинейному, а скорее логарифмическому увеличению степени загрязнения. Температура оказывает также непосредственное влияние на скорость образования свободных радикалов. Попадание в сырье кислорода приводит к образованию пероксидов, что также увеличивает степень загрязнения, особенно при нагревании. Еще такие металлы, как железо и медь являются катализаторами полимеризации.
Образование продуктов уплотнения зависиттак-же от скорости обрыва образования свободных радикалов. Независимо от вида сырья пирогаз в основном состоит из непредельных соединений различного строения. Особенно активно полимеризу-ются линейные и циклические диеновые и винила-роматические соединения. Однако образование полимеров происходит и при разделении и выделении более легких фракций этилена и пропилена.
Ингибирование радикальных реакций, которое производят для предотвращения потерь мономеров и загрязнения оборудования, является неотъемлемой технологической стадией современного производства этилена.
Ингибиторы могут существенно затормозить и даже исключить образование радикалов и далее продуктов уплотнения. Ингибитор должен сокращать образование пероксидов и реагировать с пе-рокси-радикалами. Ингибиторы -антиокислители могут содержать один или более компонентов. Активные компоненты обычно используются в виде растворов в ароматических растворителях. Активные ингредиенты и растворители нелетучи при рабочих условиях в системе фракционирования и удаляются с остаточными продуктами. Запатентованные антизагрязнители представляют собой смеси ингибиторов, свободных радикалов, антиоксидантов и дезактиваторов металлов.
Антиоксидант сокращает образование перокси-дов и обрывает перокси-радикалы во время разложения пероксидов. Антиполимеризант снижает индуцированное нагреванием отщепление водорода от свободных радикалов. Дезактиватор металла сокращает катализированную железом полимеризацию свободных радикалов и разложение пероксидов. Антизагрязнители испытывают в условиях, идентичных условиям в колонне с определением количества образующихся смол.
Во время капитальных ремонтов колонны и ри-бойлеры системы фракционирования очищают от отложившегося полимера, после чего рекомендуется пассивация. Пассивация в сочетании с использованием антизагрязнителей обеспечивает более длительный межремонтный пробег установки.
При пассивации на свежеочищенных металлических поверхностях образуется защитная пленка, которая снижает полимеризацию, катализированную железом [13].
В современных технологиях при получении целевых продуктов на долю ингибиторов приходится до 6% всех затрат, поэтому весьма актуальным является подбор наиболее эффективных и экономичных реагентов [14].
Механизм ингибирования включает взаимодействие ингибитора с образующимися радикалами и растущими цепями, а также обрыв цепей и превращение радикалов в неактивные молекулы.
Выбор ингибиторов полимеризации в настоящее время носит в основном эмпирический характер и зависит от многих объективных и субъективных причин, в том числе от их доступности и цены.
Круг веществ применяемых в качестве ингибиторов полимеризации, достаточно широк и каждое предприятие при выборе реагента руководствуется соображениями о его эффективности и экономичности. Однако существуют требования общие для всех ингибиторов полимеризации - хорошая растворимость в углеводородах, высокая эффективность, доступность и дешевизна [15].
Среди веществ, проявляющих ингибирующие свойства, могут быть хиноны, фенолы, замещенные ароматические амины и диамины, алкилированные гидроксиламины, нитросоединения, серосодержащие гетероциклы и т .д.
Наиболее распространенными являются ингибиторы на основе фенолов, что обусловлено их высокой эффективностью, универсальностью действия и возможностью варьировать их свойства.
Большинство ингибиторов достаточно эффективны при низких температурах, а при повышении их эффективность снижается.
В работе [14] предложен композиционный ингибитор на основе нитроксильных соединений и ароматических в углеводородном растворителе. Присутствующие в композиции ароматические амины за счет образования донорно-акцепторной связи могут способствовать обрыву процесса полимеризации. Нитроксильные соединения известны способностью улавливания активных радикалов. Таким образом механизм действия и нитроксильных соединений и аминов основан на взаимодействии со свободными радикалами на стадии их образования. При этом ингибитор расходуется, а часть его присоединяется к полимеру [16].
Таким образом, установки фракционирования пирогаза являются весьма сложными объектами нефтехимической промышленности, эффективность работы которых связана со многими факторами, включающими как аппаратурное оформление, технологический режим, а также методы снижения нежелательной полимеризации компонентов на внут-ренных поверхностях оборудования и трубопроводов [17].
Литература
1. Солодова Н.Л., А.И.Абдуллин Пиролиз углеводородного сырья: учебное пособие/ Солодова Н.Л., А.И.Абдуллин. Казань: Издательство Казанского государственного технологического университета, 2008.-240с.
2. Мухина Т.Н. Пиролиз углеводородного сырья. М: Химия. 1997.-240с.
3. Клименко А.П. Получение этилена из нефти и газа. Государственное научное-технологическое издание нефтяной и горно-топливной литературы. М.: 1962.-235с.
4. Соколов В.А. Новые методы разделения легких углеводородов/Соколов В.А. Гостоптехиздат 1961.-328с.
5. Смидович Е.В. Технология переработки нефти и природного газа. / Е.В. Смидович Химия. 1999. - 568 с.
6. Ясавеев Х.Н., Лаптев А.Г.,Фаррахов М.И. Модернизация установок переработки углеводородных смесей, Казань: КГЭУ, 2004.- 307с.
7. Лаптев А.Г., Минеев Н.Г., Мальковский П.А. Проектирование и модернизация аппаратов разделения в нефте-и газопереработке./А.Б. Лаптев, Н.Г. Минеев, П.А. Мальковский\ Казань: издательство «Печатный двор», 2002.- 182с.
8. Абдулкашапова Ф.А., Мальковский П.А. Методы определения эффективности барботажных таре-лок//Тепломассообменные процессы и аппараты химических технологий: Межвузовский тематический сборник научных трудов. КГТУ Казань. МастерЛайн 1999.-С. 299-235
9. Лебедев Ю.Н. Совершенствование колонной аппаратуры для нефтеперерабатывающей, нефтехимической и газовой промышленности.//В Сб тезисов докладов 6-ой Всесоюзной конференции по теории и практике ректификации. Северодонецк. 1991.- С. 32-38.
10. Комиссаров Ю.А., Гордеев Л.С., ВЕНТ Д.П. Научные основы процессов ректификации: Т2. Учебное пособие для вузов/под ред. Серафимова Л.А. М.:Химия. 2004.-416с
11. Высокопроизводительные тарелки для колонн // Che-mEngTech 1999, т 71, №9, С.12
12. De Villers E., Wilkinson P., Summers D. " Developments in Splitter Revamps", New Orleans, Ethylene Produsers Conference, April, 2007.- С. 14
13. LucasP, Y.WРабк оптимизация систем фракционирования на этиленовых установках //Нефтегазовые техно-логии.2008 №9 С.78-83.
14. Гарипов И.Н., Мухамадиев Х.Т., Верховых А.А., Ел-пидинский А.А. Опытно- промышленные испытания ингибитора полимеризации в узле выделения тяжелых фракций из пирогаза// Химия и технология топлив и масел. 2016 №5, С. 26-29
15. Левчук А.А. Ингибирование полимеризационных процессов фенолами различного происхождения в жидких продуктах пиролиза. Автореферат канд. дисс. Томск 2010.-22с
16. Г. Тугов И.И. Химия и физика полимеров. М.: Химия. 1989.- 432с
17. Л.И. Муллахметова, Е.И. Черкасова, Р.И. Сибгатулли-на, Г.К. Бикмухамметова, А.М. Мустафина, И.И. Сала-хов. Газофракционирование //Вестник Казанского технологического университета.2016. Т. 19. №24, С. 49-56
© М. С. Набиев - бакалавр каф. химические технологии переработки нефти и газа КНИТУ, [email protected]; М. М. Мухитдинов - магистр той же кафедры, [email protected]; Н. Л. Солодова - к.х.н., доц. той же кафедры.
© M. S. Nabiev - bachelor of department chemical oil and gas processing technology KNRTU, [email protected]; M. M. Mukhitdinov - master the same Department, [email protected]; N. L. Solodova - Ph.D., the same Department.
