CC BY
124
Организационно-экономические проблемы ремонтного производства
химической промышленности Organization-economic problems of repair production in chemical industry
Акчурина Алсу Мунировна, к.э.н., доцент Ибрагимова Гульнара Мунировна, к.э.н., доцент Стерлитамакский филиал Башкирского государственного университета
[email protected], [email protected]
Аннотация: Данная статья содержит вопросы экономики и организации ремонтного производства в химической промышленности с учетом требований технического прогресса. В ней дан технико-экономический анализ состояния ремонтного производства отрасли, рассматриваются система плановопредупредительного ремонта, влияние ремонтопригодности на эффективность ремонта оборудования, показатели экономичности ремонтных работ.
Abstract: The article deals with the problems of economy and organization of repair production in chemical industry according to the requirements of technical progress. The technical and economic analysis of the brauch repair production has been given, the system of planned preventive repair, the influence of expediency of repair at the effectiveness of equipment repair, the data of economical method of repair works have been considered.
Ключевые слова: воспроизводство основных средств, эффективность ремонта, категория сложности ремонта оборудования, техническое обслуживание, ремонтопригодность, межремонтный пробег, система плановопредупредительных ремонтов.
Key words: the reproduction of basic resources, the effectiveness of repair, the category of equipment repair complexity, technical service, the expediency of repair, inter- repair run, the system of planned-preventive repairs.
В развитии промышленного хозяйства важная роль принадлежит химической индустрии, относящейся к числу отраслей, определяющих темпы технического прогресса в народном хозяйстве.
Во многих исследованиях последних лет очень большое внимание уделяется воспроизводству основных средств через инвестиции.
Механизм эффективного управления основными средствами должен включать в себя не только воспроизводство (инвестирование), но и эффективное использование введенных основных средств, своевременные ремонты, восстановление.
Дальнейшее повышение эффективности производства и, в частности, производительности труда будет происходить главным образом в результате роста технического уровня химической промышленности, что предполагает применение прогрессивных видов сырья, крупнотоннажных производств, обновление технической базы, что приведет к существенным изменениям в составе оборудования отрасли. В связи с усложнением конструкций оборудования и интенсификацией производственных процессов необходимо повышение экономической эффективности ремонта и технического обслуживания.
Основные фонды обладают вследствие материального (физического) и морального износа определенной средней продолжительностью жизни, отражающей нормальное время воспроизводства их в натуральной форме, а также годовую пропорцию перенесения на продукт их первоначальной стоимости. Они целиком функционируют на предприятии в течение этого среднего периода, и по его истечении должны быть полностью заменены новыми или же подвергнуты крупному капитальному ремонту, который может включать элементы модернизации. Капитальный ремонт продлевает срок существования основных фондов за пределы средней продолжительности их жизни и тем самым отодвигает на ряд лет время действительного обновления их путем замены новыми, более эффективными.
Ремонтная служба оказывает большое влияние на выполнение производственного плана предприятия, на его основные экономические показатели, в связи с чем ее следует рассматривать как самостоятельное производство со всеми присущими ему организационно-экономическими особенностями.
В условиях совершенствования системы и методов управления и планирования ремонтное производство развивается на индустриальной основе с использованием новых организационных форм.
Рост действующего парка оборудования приводит к абсолютному увеличению объема ремонтных работ и технического обслуживания. Объем ремонтных работ в химической промышленности ежегодно возрастает. Это вызывает необходимость повышать экономичность ремонтного производства, выявлять пути снижения трудовых затрат, материальных и финансовых ресурсов, обобщать и распространять передовой опыт ремонтных предприятий и служб, совершенствовать организацию, планирование и управление ремонтным производством.
Экономическая сущность и значение ремонтного производства во всех отраслях народного хозяйства одинаковы. Вместе с тем в каждой отрасли промышленности сложились свои организационные формы ремонтного обслуживания оборудования, техники и технологии проводимых ремонтов, ухода за оборудованием в процессе эксплуатации, проектирования ремонтных цехов на предприятии и т. д.
Для обеспечения эффективного использования оборудования, отличающегося большой производительностью, конструктивной сложностью и точностью изготовления, необходима более высокая форма организации ремонтного обслуживания. Чтобы качество и сроки проведения ремонта соответствовали предъявляемым к ним требованиям, организационнотехнический уровень ремонтной службы должен быть таким же, как и основного производства.
В настоящее время ремонт фактически стал самостоятельным видом производства. Однако из-за того, что ремонтное производство в техническом и организационном отношении пока еще находится на недостаточно высоком уровне, химическая промышленность несет значительные потери, расходуя на ремонт большие материальные и трудовые затраты.
В условиях научно-технического прогресса в химической промышленности к основным факторам, влияющим на увеличение объема ремонтных работ,
можно отнести рост абсолютного числа единиц оборудования; повышение конструктивной сложности оборудования; применение непрерывных процессов, протекающих в условиях высоких давлений, температур и агрессивных сред. С другой стороны, научно-технический прогресс обусловливает также и факторы, которые могут оказывать влияние на уменьшение объема ремонтных работ, — это улучшение технических характеристик работающего оборудования (надежности, долговечности, ремонтопригодности и т. д.); увеличение удельного веса агрегатов повышенной единичной мощности и интенсифицированного, а также нового оборудования.
Особенностью структуры активной части основных производственных фондов предприятий химической промышленности, оказывающей влияние на экономику и организацию ремонтного производства, является большое число видов и типов оборудования.
Существенные различия в конструкциях, размерах агрегатов вызваны разнообразием производств и технологических решений в химической промышленности.
Разнотипность технологического оборудования свойственна химической промышленности в целом и отдельным ее предприятиям. Это вызвано рядом обстоятельств, важнейшими из которых являются: разнообразие выпускаемой продукции; сложность технологических процессов; наличие импортного оборудования; организация на одном предприятии новых производств наряду со старыми.
Для повышения эффективности производства необходима ликвидация диспропорции между уровнем технической оснащенности основного производства и системой его обслуживания и ремонта. В связи с этим необходимо разрабатывать планы развития ремонтного производства на длительные периоды в комплексной увязке с другими разделами плана отрасли.
Работоспособность оборудования и восстановление его основных технических характеристик достигаются путем использования системы технического обслуживания и ремонта (ППР), которая предусматривает:
- предупредительный и принудительный характер ремонта;
- периодическое выполнение ремонтов после определенного числа часов непрерывной работы оборудования;
- установление последовательности видов ремонта и интервалов между ними;
- выполнение работ, соответствующих виду ремонта;
- наличие обязательной плановой и отчетной ремонтно-технической документации.
В химической промышленности систему ППР начали применять с 1944 г. Однако положения и нормативы ППР химического оборудования и транспортных средств на химических и нефтехимических предприятиях претерпевали изменения, вызванные техническим прогрессом в отрасли.
Основные положения системы планово-предупредительного ремонта оборудования и ее нормативы, применяемые в других отраслях промышленности, отличаются от применения в химической промышленности, что объясняется прежде всего режимом и условиями работы химического оборудования и особенностями его ремонта.
Отсутствие в системе ППР химической промышленности понятия «категория сложности ремонта оборудования», которое количественно характеризует особенности оборудования с точки зрения его ремонта, значительно усложняет планирование ремонтных работ, определение необходимого числа рабочих, запасных частей, количества материалов для ремонтно-эксплуатационных нужд.
Отсутствие этой категории в системе ППР химической промышленности можно объяснить большим количеством оборудования, значительно отличающегося по своим конструктивным и технологическим особенностям и эксплуатируемого в различных производственных условиях. Тем не менее установление категории ремонтной сложности крайне необходимо, так как наличие этого показателя значительно повысит уровень техникоэкономических расчетов в ремонтном производстве. Для установления категории ремонтной сложности основную номенклатуру химического оборудования нужно распределить в группы (группа колонной аппаратуры,
группа фильтров, группа компрессоров поршневых, группа насосов поршневых, группа насосов центробежных и т.д.). Для каждой группы должна быть определена единица ремонтной сложности.
Необходимость ремонта технологического оборудования химических установок вызывается в основном различными видами механического и коррозионного износа. В зависимости от продолжительности работы оборудования и его загрузки износ отдельных деталей увеличивается по определенным закономерностям до достижения предельного значения, т. е. такого, при котором наиболее целесообразно проведение ремонта. Для определения предельного износа деталей и, следовательно, предельной продолжительности эксплуатации необходимы исследования процесса механического и коррозионного износа.
Для одной и той же группы оборудования, эксплуатируемого в практически одинаковых условиях, износ деталей, а следовательно, и объем профилактического ремонта зависят от числа часов работы оборудования. Выполняя периодически ремонтные работы, можно предупредить прогрессирующий износ и избежать преждевременного выхода оборудования из строя. При этом объем одноименных работ по техническому уходу и ремонту для данной группы оборудования стабилизируется, приближаясь к постоянным значениям, и может быть определен как нормативный через регламентируемые промежутки непрерывной работы оборудования.
Исследования показали, что структура ремонтного цикла (последовательность ремонтных работ) аналогична для оборудования одного типа, даже если оно эксплуатируется в различных условиях. Длительность же ремонтного цикла (продолжительность работы оборудования между капитальными ремонтами) и межремонтных периодов (интервал времени работы оборудования между очередными ремонтами) зависит от условий работы и должна устанавливаться на основе изучения срока службы деталей, видов повреждений и закономерностей износа.
В химических производствах чрезвычайно трудно, а порой и невозможно определить соотношение влияния различных факторов на степень износа
оборудования. Определение сроков службы деталей целесообразно проводить только для сложного и дорогостоящего оборудования (например, компрессорного), работающего в совершенно определенных условиях. Обычно такие испытания проводятся заводом-изготовителем оборудования для определения надежности узлов и деталей.
Нормативные межремонтные пробеги оборудования, указанные в системе ППР, не могут охватить постоянно расширяющееся многообразие химической аппаратуры и технологических процессов. Отсутствие единой методики определения нормативов планового ремонта приводит к тому, что каждое предприятие вынуждено само назначать сроки межремонтных пробегов нового оборудования. Поэтому на различных предприятиях, эксплуатирующих аналогичное оборудование в практически одинаковых условиях, необоснованно выбираются нормативы ППР, резко отличающиеся друг от друга.
В настоящее время от предприятий отрасли не требуется ни технических, ни экономических обоснований нормативов межремонтных пробегов и простоев оборудования в ремонте. Эти нормативы, существенно отличающиеся друг от друга даже для одного вида оборудования, зависящие от условий эксплуатации и организации ремонтов и составленные на основе экспертных оценок работников предприятий, а затем условно усредненные, не могут являться оптимальными.
В некоторых подотраслях химической промышленности проводится работа по совершенствованию системы ППР, разработке научно обоснованной структуры и длительности ремонтного цикла и межремонтных периодов.
Эффективность использования оборудования в значительной мере предопределяется затратами на его обслуживание и ремонт, длительностью пребывания в неработоспособном состоянии, вызванном проведением профилактических и ремонтных работ.
При оценке эффективности использования оборудования необходимо учитывать кроме качества и надежности показатель ремонтопригодности — свойство аппарата (машины), заключающееся в его приспособленности к
предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения технического обслуживания и ремонтов.
Прочностные, износовые, усталостные и другие характеристики деталей, узлов и машин, эксплуатируемых в химических производствах, часто не определяют ресурсные характеристики аппаратов. Влияние физико-химических свойств среды на работоспособность аппаратов резко сокращает время межремонтного пробега, что приводит к сравнительно частой разборке аппаратов для чистки, замены отдельных узлов и т. п.
Оценка уровня ремонтопригодности особенно важна для объектов, насыщенных сложными техническими средствами, имеющими различную степень долговечности и безотказности. Такая оценка должна проводиться на всех стадиях: проектирования, строительства и эксплуатации.
Проектирующиеся и эксплуатируемые в химической промышленности сложные производственные комплексы требуют системного подхода к вопросу их ремонтопригодности, учитывающего функциональное назначение и конструктивное исполнение всех элементов. К факторам эксплуатационного характера, которые влияют на значение показателей ремонтопригодности оборудования и которыми в определенных пределах можно управлять, относятся:
- техническое оснащение работ, осуществляемых при обслуживании и ремонте;
- уровень организации труда при техническом обслуживании и ремонтах;
- соблюдение установленной периодичности и объема работ по техническому обслуживанию и ремонту машин;
- соблюдение правил эксплуатации и режимов использования машин и др.
К основному показателю ремонтопригодности обычно относят коэффициент технического использования, представляющий собой отношение наработки изделия в единицах времени за некоторый период эксплуатации к сумме этой наработки и времени всех простоев, вызванных устранением отказов, техническим обслуживанием и ремонтами.
Коэффициент технического использования по своему характеру является обобщенным показателем надежности, однако он более полно характеризует ремонтопригодность машин, так как учитывает все простои машин в связи с их техническим обслуживанием и ремонтом. Технический уровень ремонтопригодности можно оценивать по среднему времени возвращения машины в рабочее состояние.
Ремонтопригодность может быть также охарактеризована экономическими показателями — затратами труда и средств на устранение отказов, на техническое обслуживание и ремонт.
Основные требования ремонтопригодности, которым должно удовлетворять оборудование, можно разделить на две группы:
1. Требования, обеспечивающие ремонтопригодность оборудования при осмотре и ремонте на месте его работы. К ним относятся: свободный доступ к узлам и деталям, подлежащим осмотру, регулировке или замене; легкая и быстрая замена быстроизнашивающихся деталей, а также наружных деталей, не требующих вскрытия оборудования; удобная наладка взаимодействия соединений оборудования, нарушенных в процессе работы, а также при замене его узлов с обеспечением требуемых зазоров, контактов, уплотнения и т. п.; удобная проверка качества смазки, ее легкая замена или пополнение на месте работы оборудования; быстрое определение причин аварий и отказов в работе оборудования и устранение их.
Операции сборки и разборки элементов оборудования, осмотра и замены деталей и смазки, наладки должны выполняться при помощи небольшого числа простых инструментов и приспособлений. Ремонтопригодность оборудования будет тем выше, чем полнее кратность, меньше разброс и ближе к оптимальной величине стойкость всех деталей.
2. Требования, обеспечивающие ремонтопригодность при ремонте оборудования в ремонтно-механических цехах предприятий. Для этого в конструкции должно быть предусмотрено: удобство и простота разборки и сборки узлов и их групп; возможность применения простых средств механизации на операциях разборки и сборки; максимальная возможность
восстановления доступными средствами и методами номинальных размеров изнашивающихся элементов корпусов, сложных и базовых деталей; экономически оправданная возможность восстановления номинальных размеров изнашивающихся элементов остальных деталей; простота способа проверки состояния деталей и узлов после стендовых испытаний; для идеального случая имеются в виду операции, которые исключали бы разборку узлов; удобство проверки взаимодействия всех частей оборудования после ремонта.
Практически все оборудование, применяемое в химической промышленности, является восстанавливаемыми техническими системами, т. е. уже при его создании предполагается, что поддержание в работоспособном состоянии будет достигаться в результате ремонта и профилактического обслуживания.
Повышение ремонтопригодности позволит сэкономить огромные материальные и трудовые ресурсы, получить дополнительно тысячи тонн химической продукции.
Литература:
1. Шкловский Э. И. Экономика и организация ремонтного производства в химической промышленности. М.: «Химия», 1975. 264с.
2. Баранов Д. А. Сроки амортизации и обновления основных производственных фондов. Вопросы теории и методологии. Москва: «Наука», 1977. 220с.
