CC BY
30
«НЕДЕЛЯ ГОРНЯКЛ-2002» СЕМИНАР № 15
© Г.С. Крылова, Н.И. Королев,
Г.В. Селельникова, 2003
УЛК 622.693.25:622.775
Г.С. Крылова, Н.И. Королев, Г.В. Селельникова
ОПЫТ ОТРАБОТКИ ТЕХНОГЕННЫХ ОТВАЛОВ ЗОАОТОИЗВЛЕКАТЕЛЬНЫХ ФАБРИК СПОСОБОМ КУЧНОГО ВЫШЕЛАЧИВАНИЯ
В последние десятилетия отмечается четкая тенденция снижения качества минерального сырья, в связи с чем в переработку вовлекаются руды с пониженным содержанием полезных компонентов. Эта тенденция характерна и для золотосодержащего минерального сырья. В переработку начали вовлекаться бедные и забалансовые руды, а также и техногенное сырье.
Интерес к переработке техногенного золотосодержащего сырья обусловлен прежде всего тем, что себестоимость получения благородных металлов из такого сырья, как правило, значительно ниже, чем при обогащении исходных руд, поскольку из технологической схемы его переработки исключаются дорогостоящие операции, связанные с добычей, дроблением и грохочением. Возрастающие требования к охране окружающей среды также способствуют вовлечению в эксплуатацию техногенных источников сырья.
Наиболее дешевый метод переработки техногенных отвалов -кучное выщелачивание. Капитальные затраты и эксплуатационные расходы по производству золота этим способом в 2-3 раза ниже по сравнению с переработкой на фабрике. В 1990-1992 гг. в ЦНИГРИ были исследованы техногенные отвалы старых зо-лотоизвлекательных фабрик Кочкарского рудного поля на Южном Урале. Были изучены состав, физические и технологические свойства групповых проб,
КОРОТКО ОБ АВТОРАХ
отобранных из колонковых скважин, пробуренных при оценке пяти техногенных отвалов.
Исследованные флотационные хвосты обогатительных фабрик представляют собой мелкозернистый материал крупностью - 0,3 мм; при этом 60% материала представлено шламистой фракцией - 0,1 мм.
Исследования распределения содержания золота по классам крупности показали, что наиболее обогащенной является фракция - 0,05 мм (при выходе фракции 44% в ней заключено 56% золота). Фазовый анализ золота в хвостах показал, что от 40,6 до 74,1% его находится в цианируе-мой форме. По данным минералогического анализа материал в отвалах в результате длительного хранения практически полностью окислился.
Во всех исследуемых пробах присутствуют глинистые минералы в количестве от 10 до 30%. С целью определения пригодности хвостов к кучному выщелачиванию были изучены их физические свойства, которые показали крайне низкие коэффициенты фильтрации (0,5 м/сутки) и необходимость в связи с этим окомкования исходного материала. Были изучены процесс окомкования и прочность получаемых окатышей при различном расходе извести и портландцемента. Наиболее прочными оказались окатыши, полученные при добавлении в исходное сырье 2-5 кг/т извести и 10 кг/т цемента. Коэффициент
фильтрации материала
повысился в 2-2,5 раза.
Значительное количество цианируемого золота и приемлемые коэффициенты фильтрации окомкованного сырья указывали на возможность применения способа кучного выщелачивания для получения из него золота.
По данным лабораторных испытаний перколяционного выщелачивания золота из проб, отобранных из пяти отвалов лежалых хвостов, извлечение золота находилось в пределах 48,368,6%.
Из практики работы зарубежных предприятий кучного выщелачивания при низких содержаниях золота в сырье экономически эффективным считается извлечение золота не ниже 50%. Такой рубеж преодолели хвосты, отобранные из отвалов □ 1, 3, и 5. Именно на базе запасов этих отвалов и было создано малое предприятие по получению золота способом кучного выщелачивания с производительностью 60 тысяч тонн руды в год. Технологическая схема предприятия включала окомкование исходного материала, кучное выщелачивание с выделением золота из растворов выщелачивания на смолу АМ-2Б, переработку насыщенной смолы на рядом расположенной фабрике и получение готового продукта в виде сплава Доре. В качестве растворителя применяли растворы ИаСИ с концентрацией 0,1%, в качестве защитной щелочи использовали ИаОН с концентрацией 0,02%. Расход цианида при выщелачивании золота составил 0,8-1,0 кг/т, щелочи - 1,2-1,5 кг/т. Для сравнения были испытаны варианты выщелачивания золота из окомкованного материала и из исходного материала. Необходимость и эффективность окомкования лежалых хвостов была подтверждена: извлечение золота из исходного сырья за 60 суток составила 31%, тогда как из окомкованного сырья 52% за 40 суток.
Крылова Г. С. - инженер, ЦНИГРИ.
Королев Н.И. - ст. научный сотрудник, ЦНИГРИ. Седельнпкова Г В. - доктор технических наук, ЦНИГРИ.
Файл:
Каталог:
Шаблон:
Заголовок:
Содержание:
Автор:
Ключевые слова: Заметки:
Дата создания:
Число сохранений: Дата сохранения: Сохранил:
Полное время правки: Дата печати:
При последней печати страниц: слов: знаков:
КРЫЛОВ i
G:\По работе в универе\2003г\Папки 2003\GIABii~03 C:\Users\Таня\AppData\Roaming\Microsoft\Шаблоны\Normal.dotm Крылова Г
Alexandre Katalov
29.08.2003 i2:39:00
4
29.08.2003 i2:43:00 Гитис Л.Х.
5 мин.
09.ii.2008 i8:06:00 i
667 (прибл.)
3 808 (прибл.)
