CC BY
15DOI: 10.6060/tcct.2017601.5468
Для цитирования:
Платонов М.М., Петрова Г.Н., Ларионов С.А., Барботько С.Л. Оптимизация состава полимерной композиции с пониженной пожарной опасностью на основе поликарбоната для технологии 3D печати расплавленной полимерной нитью. Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2017. Т. 60. Вып. 1. С. 87-94. For citation:
Platonov M.M., Petrova G.N., Larionov S.A., Barbotko S.L. Optimization of low flammable polycarbonate based on polymeric composition for molten thread 3D-printing technology. Izv. Vyssh. Uchebn. Zaved. Khim. Khim. Tekhnol. 2017. V. 60. N 1. P. 87-94.
УДК: 678.073
М.М. Платонов, Г.Н. Петрова, С.А. Ларионов, С.Л. Барботько
Максим Михайлович Платонов (ЕЗ ), Галина Николаевна Петрова, Сергей Александрович Ларионов Лаборатория «Полимерные материалы со специальными свойствами», Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов, ул. Радио, 17, Москва, Российская Федерация, 105005
E-mail: admin@viam.ru, plmm@bk.ru, petrovagn@viam.ru (И) Сергей Львович Барботько
Лаборатория «Климатические, микробиологические исследования и испытания на пожаробезопас-ность», Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов, ул. Радио, 17, Москва, Российская Федерация, 105005 E-mail: slbarbotko@yandex.ru
ОПТИМИЗАЦИЯ СОСТАВА ПОЛИМЕРНОЙ КОМПОЗИЦИИ С ПОНИЖЕННОЙ ПОЖАРНОЙ ОПАСНОСТЬЮ НА ОСНОВЕ ПОЛИКАРБОНАТА ДЛЯ ТЕХНОЛОГИИ 3D ПЕЧАТИ РАСПЛАВЛЕННОЙ ПОЛИМЕРНОЙ НИТЬЮ
В статье представлены результаты оптимизации состава термопластичной полимерной композиции с целью создания нового материала с пониженной пожарной опасностью для технологии 3D печати расплавленной полимерной нитью. На основании проведенных исследований показано, что композиция на основе поликарбоната, содержащая в своем составе модификатор реологии и антипирен, обладает вязкостью, сопоставимой с используемыми для 3D печати материалами, такими как ABS-пластик и Nylon-618, а также улучшенными характеристиками пожарной опасности. Полученные результаты могут найти применение при создании функциональных изделий для интерьера авиационной техники методами 3D печати, отвечающих требованиям АП-25 по характеристикам пожарной опасности.
Ключевые слова: поликарбонат, полибутилентерефталат, 3D печать, fused deposition modeling (FDM), характеристики пожарной опасности
UDC: 678.073
M.M. Platonov, G.N. Petrova, S.A. Larionov, S.L. Barbotko
Maxim M. Platonov (M), Galina N. Petrova, Sergey A. Larionov
Laboratory of Polymer Materials with Special Properties, All-Russian scientific research institute of aviation
materials, Radio st., 17, Moscow, 105005, Russia
E-mail: admin@viam.ru (E3), plmm@bk.ru, petrovagn@viam.ru
Sergeiy L. Barbotko
Laboratory of Climatic, Microbiological Researches and Tests for Fire Safety, All-Russian scientific research institute of aviation materials, Radio st., 17, Moscow, 105005, Russia E-mail: slbarbotko@yandex.ru
OPTIMIZATION OF LOW FLAMMABLE POLYCARBONATE BASED ON POLYMERIC COMPOSITION FOR MOLTEN THREAD 3D-PRINTING TECHNOLOGY
This article contains results of composition optimization of thermoplastic polymeric mixture for the development of new low flammable material for molten thread 3D-printing technology. In order to receive qualitive polycarbonate - main material for aviation purpose functional products- a couple of tasks were solved - namely decreasing of polycarbonate melt viscosity and flammability characteristics. On the first step polybutylene terephthalate (PBT) and ABS-plastic were used for decreasing in polymeric melt viscosity. Both PBT and ABS have low viscosity melts. Incorporation of these substances into polycarbonate leads to decreasing in effective viscosity and consequently in processing temperature. On a second step the influence of halogenated fire retardant decabrombiphenyl oxide (DBDFO) in amount of 3-10% on flammability characteristics (combustibility, smoke generation, oxygen index, heat release intensity) of researched mixtures was investigated. Fire retardant incorporation allows decreasing the duration of residual burning from 22 to 1-3 s and thus, transfering material from burning to self-extinguishing type. Investigation of smoke generation shows that all mixtures belong to III group of medium fumed materials with smoke generation properties not exceeding upper level (for this group) - 200 units. Besides, it has been shown that incorporation of DBDFO permits to decrease maximum velocity of heat liberation, 18-40% reduce total amount of liberated heat during first two minutes and 26-40% increase in the time of maximum reaching. It has been figured out that increasing in fire retardant amount leads to insignificant increasing in strength properties, decreasing in tensile strength and deformation characteristics. This may be explained by the presence of fire retardant fractions having lower level strength and deformation properties. In this way basing on the conducted studies it has been shown that polycarbonate mixture comprising rheology modifier and fire retardant possesses viscosity similar as 3D-printing suitable materials (ABS, Nylon-618) and advanced flammability characteristics. Investigation results may be used for creating of aviation interior functional products satisfying to Aviation Rules standards for fire hazard and capable for recycling by 3D-printing technology.
Key words: polycarbonate, polybutylene terephthalate, 3D-printing, fused deposition modeling, flam-mability characteristics
ВВЕДЕНИЕ
Работа выполнена в рамках реализации комплексного научного направления 13.2.: Конструкционные ПКМ («Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 г») [1-4]. Проблема со-
здания новых термопластичных полимерных материалов с пониженной пожарной опасностью, бесспорно, является актуальной в связи с активным внедрением полимерных материалов во многие сферы деятельности человека, в том числе в области, где требования к пожаробезопасности
являются определяющими (например, авиастроение, ракетно-космическая техника, автомобилестроение) [5-12]. С другой стороны, помимо классических методов переработки термопластов, таких как литье под давлением и экструзия, в последнее время активно развиваются аддитивные технологии переработки [13-14]. Например, технология послойной укладки расплавленной полимерной нити [15-16], имеющая в англоязычной и отечественной литературе аббревиатуру FDM (fused deposition modeling).
Развитие направления FDM 3D печати связывают не только с оптимизацией параметров синтеза: расположение детали, толщина монослоя, скорость печати и так далее, но и с решением ряда материаловедческих задач: создание материалов со специальными свойствами, снижение усадки, оптимизация реологии расплава и теплофизиче-ских свойств с учетом специфики послойного формирования объектов [17-23].
На сегодняшний день FDM технология с успехом используется для создания дизайнерских прототипов, мастер моделей для металлического литья и функциональных изделий.
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
В работе были использованы следующие термопластичные полимерные материалы: поликарбонат (ПК) марки РС-007 (ТУ 2226-173-00203335-2007,) производства ОАО «Казаньоргсинтез» (г. Казань), полибутилентерефталат (ПБТ), сополимер акрило-нитрил-бутадиен-стирола (АБС-пластик). В качестве антипирена использован декабромдифени-локсид (ДБДФО).
Получение полимерных композиций для проведения испытаний осуществлялось с использованием лабораторного двухшнекового экстру-дера фирмы Scamex (Франция). Образцы для проведения механических испытаний изготавливались как методом литья под давлением на термо-пластавтомате ARBURG ALLROUNDER 320C, так и на FDM принтере Magnum Creative 2 PRO. Полимерная нить (стренга) для FDM печати диаметром 1,7±0,1 мм была получена экструзией расплава композиции через фильеру соответствующего диаметра.
Реологические свойства изучали в соответствии с ГОСТ 11645 (показатель текучести расплава - ПТР) и с использованием вискозиметра CEAST Rheo 2000 Single. Температуру размягчения по ВИКа определяли в соответствии с ГОСТ 15065, механические свойства - по ГОСТ 11262. Плотность определяли методом гидростатическо-
го взвешивания по ГОСТ 15139-69, прочность при растяжении - в соответствии с ГОСТ 11262-80, модуль упругости при растяжении - по ГОСТ 9550-81.
Испытания по определению характеристик горючести термопластичных композиций проводили в камере АА07 в соответствии с требованиями АП 25 Приложение F Часть I, ОСТ1 90094. Сущность метода заключается в воздействии пламени горелки на образец в течение заданного времени и установлении нормируемых характеристик после удаления источника воспламенения.
Испытания по определению характеристик дымообразования проводили в дымовой камере SD 1С (фирма «GOVMARK», США) в соответствии с требованиями АП 25 Приложение F часть V, ГОСТ 24632. Метод основан на определении удельной оптической плотности дыма при термическом разложении образца материала на основании измерения интенсивности светового потока, проходящего через задымленное пространство в испытательной камере. Испытания проводили при тепловом потоке на образец, равном 25 кВт/м2. Контролируемые параметры: оптическая плотность дыма за 2, 4 мин и максимально достигаемая в процессе эксперимента.
Кислородный индекс определяли на установке FTT 100 OI фирмы —Fire Testing Technology Limited, Великобритания. Сущность метода заключается в определении минимальной концентрации кислорода в потоке смеси кислорода с азотом, необходимой для поддержания процесса све-чеобразного горения образца.
Испытания по определению характеристик тепловыделения проводили в проточном калориметре типа OSU на установке HRR-3 согласно требованиям АП 25 Приложение F часть IV, СТП 1-595-20-341. Метод основан на определении количества выделившегося тепла при горении образца под воздействием внешнего теплового потока. Испытания проводили при падающем тепловом потоке на образец, равном 35 кВт/м2.
РЕЗУЛЬТАТЫ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ
С целью получения качественного материала на основе поликарбоната для функциональных изделий авиационного назначения, отвечающих нормам АП-25 по пожарной опасности и перерабатываемых FDM технологий аддитивного синтеза, были решены следующие задачи:
- снижение вязкости расплава поликарбоната;
- снижение характеристик пожарной опасности поликарбоната.
При температуре 240-260 °С поликарбонат имеет высокую вязкость расплава, поэтому его переработка на FDM принтере возможна при температуре выше 280 °С, при этом деструкция полимера становится значительной. Поскольку, одним из продуктов деструкции является Бисфенол А, который в 2010 г был официально признан вредным для здоровья, применение поликарбоната при повышенных температурах более 270 °С в настольных FDM принтерах может оказать отрицательное воздействие на здоровье.
На первом этапе для снижения вязкости расплава полимера были опробованы полибути-лентерефталат (ПБТ) и сополимер акрилонит-рил/бутадиен/стирол (АБС) пластик. И ПБТ, и АБС имеют низкую вязкость расплава. При введении указанных технологических добавок в поликарбонат снижаются эффективная вязкость и, как следствие, температура переработки. Результаты исследования влияния модифицирующих добавок на показатель текучести расплава при 280 °С и нагрузке 2,16 кг и горючесть композиций на основе поликарбоната представлены в табл. 1
Таблица1
Влияние модифицирующих добавок на горючесть и реологические свойства композиций на основе поликарбоната Table 1. The modifiers influence on flammability and
ПК + технологическая добавка в количестве, % Продолжительность остаточного горения, с ПТР, г/10мин (Т = 280 °С, Р = 2,16 кг)
Исходный ПК 0 >28 11,1
АБС 10 21 19,8
15 18 22,8
ПБТ 10 22 18,3
15 19 22,1
Было установлено, что при введении модифицирующих добавок не происходит улучшения пожаробезопасных свойств: все исследованные композиции, как и исходный ПК, являются сгорающими. В то же время, введение данных добавок (АБС, ПБТ) оказывает значительное влияние на текучесть композиций, причем с повышением содержания добавок в композиции (с 10 до 15%) текучесть композиций увеличивается, что позволит снизить температуру переработки композиций до 240-260 °С. При содержании добавок в количестве 25% текучесть оказалась настолько высокой, что при указанных условиях испытаний измерить ее не удалось.
На втором этапе было изучено влияние га-логенсодержащего антипирена - декабромдифени-
локсида (ДБДФО) на характеристики пожарной опасности (горючесть, дымообразование, кислородный индекс, интенсивность тепловыделения) исследуемых композиций. Результаты исследования влияния концентрации ДБДФО в составе композиции ПК + 10% ПБТ на характеристики пожарной опасности представлено на рис. 1-3 и табл. 2
2 4 б 8 10 12
СДБДФСЬ 0/0
Рис. 1. Зависимость горючести композиций состава (90-Х)%
ПК+10% ПБТ+ Х% ДБДФО от концентрации антипирена Fig. 1. Dependence of flammability of [(90-Х)% PC+10% PBT+ Х% DBDFO] mixture compositions on fire retardant concentration
О 2 4 6 8 10 12
Сдбдфо> %
Рис. 2. Зависимость кислородного индекса композиций состава (90-Х)% ПК+10% ПБТ+ Х% ДБДФО от концентрации антипирена
Fig. 2. Dependence of oxygen index of [(90-Х)% PC+10% PBT+ Х% DBDFO] mixture compositions on fire retardant concentration
Рис. 3. Зависимость тепловыделения композиций состава (90-Х)% ПК+10% ПБТ+ Х% ДБДФО от концентрации антипирена Fig. 3. Dependence of heat release of [(90-x)% PC+10% PBT+ Х% DBDFO] mixture compositions on fire retardant concentration
На рис. 1 показано, что в исходном состоянии композиция является сгорающей. Введение антипирена позволяет снизить продолжительность остаточного горения с 22 до 1-3 с и осуществить переход из класса сгорающих материалов в самозатухающие.
Исследование дымообразования (табл. 2) показывает, что все композиции входят в III группу - группу среднедымящих материалов: показатели дымообразования не превышают максимального значения для данной группы - 200 ед. Но указанные показатели несколько увеличиваются при введении антипирена, что является ожидаемым фактом - бромсодержащие антипирены повышают содержание дыма в композиции. Однако, введение ДБДФО в композицию в количестве до 10 % не отражается на категории (группе) по ды-мообразованию.
Таблица2
Зависимость дымообразования композиции от содержания ДБДФО Table 2. Dependence of mixture smoke generation on DBDFO content
Исходные компоненты Режим испытания Показатели дымообразования, сред.
Д2 Д4 Дмакс
90% ПК + 10% ПБТ без антипирена горение 11-21 29-41 90-98
пиролиз 2-5 10-14 53-65
87% ПК + 10% ПБТ + 3% ДБДФО горение 29-35 79-89 171-180
пиролиз 4-7 12-16 73-85
85% ПК + 10% ПБТ + 5% ДБДФО горение 43-72 87-134 193-194
пиролиз 5-8 16-23 100-103
80% ПК + 10% ПБТ + 10% ДБДФО горение 75-90 95-150 200-205
пиролиз 10-15 18-30 120-134
Из полученных результатов (рис. 2) видно, что оптимальным количеством антипирена для композиции на основе поликарбоната является 5-10%, так как для обеспечения самозатухания материала значение кислородного индекса должно превышать 27%.
Характеристика тепловыделения является наиболее жестким для допуска материалов к использованию в отделке салона и является одним из основных требований, предъявляемых к листовым полимерным композиционным материалам. Для литьевых материалов, к которым также можно отнести детали, выращенные по технологии FDM, требования по тепловыделению не предъявляются, но в данной работе такие исследования
были проведены с целью оценки эффективности влияния антипирена. Поэтому приведенные на рис. 3 данные носят относительный характер. Испытания показали, что введение антипирена ДБДФО в состав композиций позволяет снизить максимальную скорость выделения тепла и общее количество выделившегося тепла за первые две минуты на 18-40% и повысить время достижения максимума на 26-40%.
Таблица 3
Влияние концентрации антипирена на прочностные и деформационные характеристики термопластичных композиций на основе ПК И ПБТ Table 3. The fire retardant concentration influence on strength and deformation characteristics of thermo-
Исходные компоненты Предел текучести при разрыве, МПа Относительное удлинение при пределе текучести, % Прочность при растяжении, МПа Относительное удлинение при ра-рыве ,%
90% ПК + 10% ПБТ без антипирена 53,1 9,1 48,3 98,2
88,5% ПК + 10% 53,5 10,8 47,6 86,7
ПБТ + 1,5% ДБДФО
87% ПК + 10% ПБТ + 54,3 11,0 45,5 78,8
3% ДБДФО
85% ПК + 10% ПБТ + 56,8 11,0 43,3 71,2
5% ДБДФО
80% ПК + 10% ПБТ + 57,9 11,3 41,2 35
10% ДБДФО
Рис. 4. Сравнительная диаграмма вязкостей материалов при Т=240 °С: 1-ABS; 2- Nylon 618; 3- ПК+полиэфир+5% ДБДФО Fig. 4. Comparative viscosity chart of materials at 240 °C:1 -ABS;
2- Ny-lon 618; 3- PC+polyester+5% DBDFO
Влияние концентрации антипирена на механические характеристики композиции на основе ПК и полиэфира представлены в табл. 3. Показано, что с повышением содержания антипирена прочностные свойства при текучести композиции незначительно повышаются, прочность при растяже-
Таблица 4
Сравнительные свойств образцов из материала Nylon-618 (США) и композиции 85%ПК+10%ПБТ+5%ДБДФО, полученных по технологии литья под давлением (ЛПД), и методом послойного синтеза по FDM технологии Table 4. Comparative properties of Nylon-618 (USA) and [85% PC + 10%PBT + 5% DBDFO] mixture composition, prepared according to injection molding and fused deposition modeling techniques
нии и деформационные характеристики снижаются, что можно объяснить наличием фракций ан-
типирена, обладающих более низким уровнем прочностных и деформационных характеристик.
На вискозиметре CEAST Rheo 2000 Single были исследованы реологические свойства разрабатываемого материала. На рис. 4 показано, что композиции на основе поликарбоната, благодаря проведенной модификации, по реологическим свойствам сопоставимы с базовыми импортными материалами для FDM (ABS, Nylon 618).
В дальнейшем было проведено изучение влияния технологии переработки материалов (литье под давлением и FDM) на основные физико-механические характеристики (табл. 4).
ВЫВОДЫ
На основании проведенных исследований предложена новая термопластичная композиция, отвечающая требованиям пожарной опасности по нормам АП 25 приложение F часть IV. По реологическим характеристикам материал сопоставим со стандартными материалами для FDM аддитивной технологии типа ABS и Nylon 618, по прочностным характеристикам новый материал превосходит конструкционный материал Nylon 618 (США) для FDM технологии (табл. 4) на 11,0%.
Работа выполнена при финансовой поддержке гранта РФФИ № 14-29-10186.
REFERENCES
Kablov E.N. Innovative developments of FSUE "VIAM" SSC RF in realization of Strategical directions of development of materials and technologies of their processing for period up to 2030 year. Aviatsionnye materialy i techno-logii. 2015. N 1 (34). P. 3-33 (in Russian). DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33. Kablov E.N. Materials and chemical technologies for aerotechnics. Vestnik Ros. Akademii Nauk. 2012. V. 82. N 6. P. 520-530 (in Russian).
Kablov E.N. Aerospace material science. In book: All materials. Encyclopedic Handbook. 2008. N 3. P. 2-14 (in Russian).
Kablov E.N. Tendencies and landmarks of innovative development of Russia. Coll. of Sci.-Inf. Proceedings. M.: VIAM. 2015. 720 p. (in Russian).
Aviation regularities. Part 25. Transport airplanes. Reduction 4 with corrections 1-7. Interstate aviation committee. OAO Aviaizdat. 2013. 278 p. (in Russian). Petrova G.N., Rumyantseva T.V., Beiyder E.Ya. Influence of modifying additions on fire safety properties and technology of polycarbonate. Trudy VIAM. 2013. N 6. URL: http://www.viam-works.ru (in Russian).
ЛИТЕРАТУРА
1. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» 1. ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 г». Авиационные материалы и технологии. 2015. № 1 (34). С. 3-33. DOI: 10.18577/2071-91402015-0-1-3-33.
2. Каблов Е.Н. Материалы и химические технологии для 2 авиационной техники. Вестн. Рос. акад. наук. 2012. Т. 82.
№ 6. С. 520-530.
3. Каблов Е.Н. Авиакосмическое материаловедение. В кн.: ^ Все материалы. Энциклопедический справочник. 2008.
№ 3.С. 2-14.
4. Каблов Е.Н. Тенденции и ориентиры инновационного развития России. Сб. науч.-информац. материалов. М.: . ВИАМ. 2015. 720 с.
5. Авиационные правила. Часть 25. Самолёты транспортной категории. Редакция 4 с поправками 1 - 7 / Межго- 5. суд. авиац. комитет. ОАО «Авиаиздат». 2013. 278 с.
6. Петрова Г.Н., Румянцева Т.В., Бейдер Э.Я. Влияние модифицирующих добавок на пожаробезопасные свой- 6. ства и технологичность поликарбоната. Труды ВИАМ. 2013. № 6. Ст. 06. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения 15.06.2016).
Технология Показатели свойств Плотность, кг/м3 Прочность при растяжении, МПа Модуль упругости при растяжении, ГПа
Nylon 618
Литье под давлением (ЛДП) 1100 39,6 1,0
Технология FDM заполнение 100 % 1020 28,1 0,5
сохранение свойств в сравнении с ЛПД, % 93 71 50
85%ПК+10%ПБТ+5%ДБДФО
Литье под давлением (ЛДП) 1270 53,5 2,1
Технология FDM заполнение 100 % 1070 31,7 1,4
сохранение свойств в сравнении с ЛПД, % 84 59 67
7. Петрова Г.Н., Бейдер Э.Я., Перфилова Д.Н., Румянцева Т.В. Пожаробезопасные литьевые термопласты и тер-моэластопласты. Труды ВИАМ. 2013. № 11. Ст. 02. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения 15.06.2016).
8. Грязнов В.И., Петрова Г.Н., Юрков Г.Ю., Бузник В.М. Смесевые термоэластопласты со специальными свойствами. Авиационные материалы и технологии. 2014. № 1. С. 25-29. DOI: 10.18577/2071-9140-2014-0-1-25-29.
9. Барботко С.Л. Пожаробезопасность авиационных материалов. Авиационные материалы и технологии. 2012. № 5. С. 431-439.
10. Барботько С.Л., Вольный О.С., Кириенко О.А., Шуркова Е.Н. Особенности испытаний авиационных материалов на пожароопасность. Часть 1. Испытания на горючесть. Влияние толщины образца на регистрируемые характеристики. Пожаровзрывобезопасность. 2015. № 1. С. 40-49.
11. Барботько С.Л., Вольный О.С., Кириенко О.А., Шуркова Е.Н. Особенности испытаний авиационных материалов на пожароопасность. Часть 2. Испытания на горючесть - влияние продолжительности экспозиции пламенем горелки. Пожаровзрывобезопасность. 2015. № 3. С. 13-24.
12. Барботько С.Л., Вольный О.С., Кириенко О.А., Шуркова Е.Н. Особенности испытаний авиационных материалов на пожароопасность. Часть 3. Испытания на дымообразование - влияние толщины монолитного образца полимерного композиционного материала. Пожаровзрывобезопасность. 2015. № 4. С. 7-23.
13. Huang S.H., Liu P., Mokasdar A., Hou L. Additive manufacturing and its societal impact: a literature review. Int. J. Adv. Manuf. Technol. 2013. V. 67. P. 1191-1203. DOI: 10.1007/s00170-012-4558-5.
14. Bikas H., Stavropoulos P., Chryssolouris G. Additive manufacturing methods and modeling approaches: a critical review. Int. J. Adv. Manuf. Technol. 2016. V. 83. P. 389405. DOI: 10.1007/s00170-015-7576-2.
15. Novakova-Marcincinova L., Kuric 1 Basic and Advanced Materials for Fused Deposition Modeling Rapid Prototyping Technology. Manuf. and Ind. Eng. 2012. V. 11. N 1. P. 24-27.
16. Hill N., Haghi M. Deposition direction-dependent failure criteria for fused deposition modeling polycarbonate. Rapid Prototyping J. 2014. V. 20. N 3. P. 221-227. DOI: 10.1108/RPJ-04-2013-0039.
17. Masood S.H., Song W.Q. Development of new metal/polymer materials for rapid tooling using Fused deposition modeling. Materials and Design. 2004. V. 25. P. 587594. DOI: 10.1016/j.matdes.2004.02.009.
18. Croccolo D., De Agostinis M., Olmi G. Experimental characterization and analytical modelling of the mechanical behavior of fused deposition processed parts made of ABS-M30. Computational Materials Science. 2013. V. 79. P. 506-518. DOI: 10.1016/j.commatsci.2013.06.041.
19. Turner B., Strong R., Gold S. A review of melt extrusion additive manufacturing processes: I. Process design and modeling. Rapid Prototyping J. 2014. V. 20. N 3. P. 192204. DOI: 10.1108/RPJ-01-2013-0012.
7. Petrova G.N., Beiyder E.Ya., Perfilova D.N., Rumyan-tseva T.V. Fire safety cast thermo polymers and thermo elastic polymers. Trudy VIAM. 2013. N 11. http://www.viam-works.ru (in Russia).
8. Gryaznov V.I., Petrova G.N., Yurkov G.Yu., Buznik V.M. Mixed thermo elastic polymers with special properties. Aviatsionnye materualy i tekhnologii. 2014. N 1. P. 2529 (in Russian). DOI: 10.18577/2071-9140-2014-0-1-25-29.
9. Barbotko S.L. Fire safety of aviation materials. Aviatsionnye materualy i tekhnologii. 2012. N 5. P. 431-439 (in Russian).
10. Barbotko S.L., Vol'nyiy O.S., Kirienko O.A., Shurkova E.N. Features of tests of aviation materials on fire safety. Part 1. Combustibility tests. The influence of sample thickness on registrated parameters. Pozharovzryvobezopastnost. 2015. N 1. P. 40-49 (in Russian).
11. Barbotko S.L., Vol'nyiy O.S., Kirienko O.A., Shurkova E.N. Features of tests of aviation materials on fire safety. Part 2. Combustibility tests. The influence of exposition with burner flame. Pozharovzryvobezopastnost. 2015. N 3. P. 13-24 (in Russian).
12. Barbotko S.L., Vol'nyiy O.S., Kirienko O.A., Shurkova E.N. Features of tests of aviation materials on fire safety. Part 3. Smoke formation tests. The influence of thickness of solid sample of polymer composite material. Pozharov-zryvobezopastnost. 2015. N 4. P. 7-23 (in Russian).
13. Huang S.H., Liu P., Mokasdar A., Hou L. Additive manufacturing and its societal impact: a literature review. Int. J. Adv. Manuf. Technol. 2013. V. 67. P. 1191-1203. DOI: 10.1007/s00170-012-4558-5.
14. Bikas H., Stavropoulos P., Chryssolouris G. Additive manufacturing methods and modeling approaches: a critical review. Int. J. Adv. Manuf. Technol. 2016. V. 83. P. 389405. DOI: 10.1007/s00170-015-7576-2.
15. Novakova-Marcincinova L., Kuric I Basic and Advanced Materials for Fused Deposition Modeling Rapid Prototyping Technology. Manuf. and Ind. Eng. 2012. V. 11. N 1. P. 24-27.
16. Hill N., Haghi M. Deposition direction-dependent failure criteria for fused deposition modeling polycarbonate. Rapid Prototyping J. 2014. V. 20. N 3. P. 221-227. DOI: 10.1108/RPJ-04-2013-0039.
17. Masood S.H., Song W.Q. Development of new metal/polymer materials for rapid tooling using Fused deposition modeling. Materials and Design. 2004. V. 25. P. 587594. DOI: 10.1016/j.matdes.2004.02.009.
18. Croccolo D., De Agostinis M., Olmi G. Experimental characterization and analytical modelling of the mechanical behavior of fused deposition processed parts made of ABS-M30. Computational Materials Science. 2013. V. 79. P. 506-518. DOI: 10.1016/j.commatsci.2013.06.041.
19. Turner B., Strong R., Gold S. A review of melt extrusion additive manufacturing processes: I. Process design and modeling. Rapid Prototyping J. 2014. V. 20. N 3. P. 192204. DOI: 10.1108/RPJ-01-2013-0012.
20. Durgun L, Ertan R. Experimental investigation of FDM process for improvement of mechanical properties and production cost. Rapid Prototyping J. 2014. V. 20. N 3. P. 228-235. DOI: 10.1108/RPJ-10-2012-0091.
21. Riddick J.C., Haile M.A., Wahlde R.V., Cole D.P., Bam-iduro O., Johnson T.E. Fractographic analysis of tensile failure of acrylonitrile-butadiene-styrene fabricated by fused deposition modeling. Additive Manufacturing. 2016. V. 11. P. 49-59. DOI: 10.1016/j.addma.2016.03.007.
22. Dul S., Fambri L., Pegoretti A. Fused deposition modelling with ABS-graphene nanocomposites. Composites: Part A. 2016. V. 85. P. 181-191. DOI: 10.1016/j.compositesa.2016.03.013.
23. Domingo-Espin M., Puigoriol-Forcada J. M., GarciaGranada A.-A., Lliimà J., Borros S., Reyes G. Mechanical property characterization and simulation of fused deposition modeling Polycarbonate parts. Materials & Design. 2015. V. 83. P. 670-677. DOI: 10.1016/j.matdes.2015.06.074.
20. Durgun I., Ertan R. Experimental investigation of FDM process for improvement of mechanical properties and production cost. Rapid Prototyping J. 2014. V. 20. N 3. P. 228-235. DOI: 10.1108/RPJ-10-2012-0091.
21. Riddick J.C., Haile M.A., Wahlde R.V., Cole D.P., Bam-iduro O., Johnson T.E. Fractographic analysis of tensile failure of acrylonitrile-butadiene-styrene fabricated by fused deposition modeling. Additive Manufacturing. 2016. V. 11. P. 49-59. DOI: 10.1016/j.addma.2016.03.007.
22. Dul S., Fambri L., Pegoretti A. Fused deposition modelling with ABS-graphene nanocomposites. Composites: Part A. 2016. V. 85. P. 181-191. DOI: 10.1016/j.compositesa.2016.03.013.
23. Domingo-Espin M., Puigoriol-Forcada J. M., GarciaGranada A.-A., Lliimà J., Borros S., Reyes G. Mechanical property characterization and simulation of fused deposition modeling Polycarbonate parts. Materials & Design. 2015. V. 83. P. 670-677. DOI: 10.1016/j.matdes.2015.06.074.
Поступила в редакцию 23.09.2016 Принята к опубликованию 20.12.2016
Received 23.09.2016 Accepted 20.12.2016
