CC BY
10
16. Kelbaliev G. I., Suleimanov G. Z., Phariborz A. Zorofi, Gasanov A. A., Rustamova A. I. Extraction Separation and Cleaning of Sewage Waters by Organic Solvents with Recirculation / Russian journal of applied chemistry. Moskva, 2011. vol. 83. № 6. p. 1114-1119.
17. Келбалиев Г. И., Сулейманов Г. З., Фариборз А. Зороуфи, Гасанов А. А., Рустамова А. И. Экстракционное разделение и очистка сточных вод органическими растворителями с рециркуляцией / Химическая промышленность. Москва, 2011. 88. № 1. с. 35-41.
18. Келбалиев Г. И., Сулейманов Г. З., Фариборз А. Зороуфи, Гасанов А. А. Моделирование процессов жидкофазной экстракционной очистки сточных вод / Журнал «В Мире научных открытий», Научно-инновационный центр. Красноярск, 2011. Выпуск. 2. с. 168-170.
19. Гасанов А. А. Экстракционная очистка промышленных сточных вод и моделирование процесса расслоения несмешивающихся жидких фаз / Естественные и технические науки. Москва, 2012. № 4. (60). С. 89-92.
20. Гасанов А. А. Математическое описание процесса жидкофазной экстракции сточных вод / Международный симпозиум «Фундаментальные и прикладные проблемы в науке». Москва, 2013. Материалы симпозиума. т. 4. С. 52-60.
21. Gasanov A. A. Matematical modeling of extraction process in spray extraction column / European applied sciences, № 4, 2014. P. 96-100.
22. Гасанов А. А. Математическое моделирование процесса очистки сточных вод от органических растворителей в распылительной экстракционной колонне // Оборудование и технологии для нефтегазового комплекса. Москва, 2014. № 3. с. 47-52.
23. Gasanov A. A. The-mass-transfer at the wastewater countercurrent extraction processes inside of the spray tower and its modeling. Science and applied engineering quarterly. London, 2014. № 3. P. 31-43.
24. Гасанов А. А., Сулейманов Г. З., Алиев A. M. Математическое моделирование процесса жидкофазной экстракционной очистки многокомпонентных систем в распылительной экстракционной колонне / Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе. Москва, 2014. № 8. С. 47-56.
25. Трейбал Р. Жидкостная экстракция. Химия, 1699. 724 с.
26. Келбалиев Г И., Сулейманов Г. З., Фариборз А. Зороуфи, Гасанов А. А., Рустамова А. И. Экстракционное разделение и очитка сточных вод органическими растворителями. Химическая промышленность - 88. № 1, С. 35-41, 2011.
27. Гасанов А. А., Сулейманов Г. З., Алиев А. М. Математическое моделирование процесса жидкостной экстракционной очистки многокомпонентных систем в распылительной экстракционной колонне. Журнал Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе, № 8. С. 47-52, 2014.
28. Gasanov A. A. The mathematical description of liquid phase extraction of the industrial waste waters in cascaded mixing machines. Journal of Scientific Research and Development, 2015. №2 (9). С. 50-55.
Определение осевой скорости кормовой массы в смесителе непрерывного
действия Эшдавлатов Э. У.1, Аликулов С. Р.2
'Эшдавлатов Эшпулат Узакович /Eshdavlatov Eshpulat Шакот^ - кандидат технических наук, доцент; 2Аликулов Саттap Paмaзaнович /ЛШиО Sattar Ramazanovich - доктор технических наук, профессор, кафедра наземных транспортных систем, Каршинский инженерно-экономический институт, г. Карши, Республика Узбекистан
Аннотация: в статье приведен теоретический расчет осевой скорости массы, находящейся в камере смешивания смесителя непрерывного действия, с учетом конструктивных параметров, влияющих на качество смешивания, производительность и потребляемую мощность смесителя при смешивании кормовых смесей.
Ключевые слова: смеситель, корма, скорость, камеры смешивания, частоты вращения, винт, отражатель, крышки, угловая скорость винта, свободного пространство, шаг винта.
УДК 631.312
Осевая скорость массы V является одним из факторов, влияющих на производительность винтового смесителя. Осевая скорость массы V для однозаходного сплошного винта равна [1]
V = ^ • п/60, (1)
где S - шаг навивки винта, м; п - частота вращения винта, мин-1.
Эта формула справедлива, если представить, что масса корма поступательно движется вдоль оси винта подобно гайке, зафиксированной в направляющих на образующей кожуха и перемещающейся при вращении винта.
Однако конструктивные особенности рассматриваемого смесителя вносят некоторые коррективы в определение осевой скорости перемещения смеси и, как следствие, производительности смесителя.
Наличие в предложенной конструкции смесителя многозаходного винта с поочередно прерывающимися на величину одного шага витками и свободного пространства в верхней части корпуса смесителя способствует подбрасыванию частиц корма и, соответственно удлинению траектории ее движения. На это затрачивается определенное время, которое влияет на величину Уп.
Осевую скорость Уп можно определить по формуле
Уп=Б /Т (2)
где Т - общее время прохождения частицы корма по длине одного шага витка, с.
Величина Т согласно рис. 1 равна
Т=Т!+Т2+Тз+Т4, (3)
где Т -время перемещения частиц по навивке винта (путь СА), с;
Т2 -время полета частиц при их подбрасывании (путь АВ, ВК), с;
Т3 -время движения частиц с винтом после их отражения (путь КС), с;
Т4 -время задержки частиц из-за наличия смещения между соседними навивками винта, с.
Для определения Т принимаем, что при полете частиц продольного перемещения не будет, тогда время воздействия первой (или одной) навивки винта можно определить по формуле [2]
j, _ [S1 • sin(« + Д
(4)
(а • r • sin« • sin Д)
где ю- угловая скорость винта, рад/с;
г- радиус винта, м;
a-угол подъема винтовой линии;
Ро- угол между векторами переносной Vnep и абсолютной V3 скоростей.
Время полета Т2 определено в результате решения уравнений движения для подброшенных частиц [3]
d 2X,
in-
di:
= 0;
d2 Z
n-
di,
= -ng
(5)
21
с начальными условиями
i21 = 0; Xo = 0;
Zo = 0;
V = 0;
x0 '
K0 = V: = ®0'
и уравнений движения для отраженный частиц:
d 2X2
- 0 ;n-
d2 Z„
di2
= -ng
'22 (6)
с начальными условиями
V =-К-, '20 = 0; ^ = 0; 720 = Н; У^ = ^ • 81п2Г; После решения этих уравнений, получаем
где ю0 — угловая скорость винта, обеспечивающая полет частиц до точки К (рис. 1.), при условии,
V =-Vz cos2^. z 20 z1 '
(7)
что частица абсолютно упругуя, рад/с.
ап= \2 + -
1
gH / г2
(8)
4СО8 2^у
Отраженная частица, после сопрокосновения с винтом в точке К, вращается вместе с ним до встречи с кожухом, то есть до точки С (рис. 1.). Время Т3, затрачиваемое на движение частиц от точки К до точки С можно определить по формуле
T =1 к- 2arg tg
2
r
По истечении времени нахождения под воздействием первого витка частица выходит из зоны действия первого витка и через определенное Т4 входит в зону действия второго витка [4]. Так как второй виток навивки смещен относительно первого на угол то
Т4 = 2ж/ Z• О,
(10)
где z-число заходов витка.
Рис. 1.Схема определения координат точки Для определения истинного значения частоты вращения вводим поправочный коэффициент ^
0)=^-Юо, (11) где ^ - коэффициент, учитывающий снижение скорости полета частицы после удара.
v = К' (12)
п
где Кп - коэффициент восстановления материала. Тогда
1
(13)
Кп
® о = Кп®- (14) Подставив значение Tj, Т2, Т3, Т4 в формулу (3), определим общее время ^ S- sin (а + Р0) 1 / ¡ gH l4cos2r- Н ж- 2arctgH / r 2ж
Т =-(а'Ч'Кп ЧгЧ~)Ы- +--+ ■ (15)
о-ч-sin рй g y4cos2^ \ g о L-m
Подставив значение общего времени Т в формулу (2), определим осевая скорость кормовой массы
= S/(¡Я - sin(a + /3)]/(о - r - sina - sin fi0) + (о- r-Kn -JgH/4cos 2^)/g - } -J4Hcos2y/g + (ж-2arctgH)/о + 2ж/L-m } (16)
Производительность смесителя можно определеть по общеизвестной формуле
Q = 3,6Ap<pHVn, (17)
где А-площадь поперечного сечения камеры смешивания, м2; р-плотность кормосмеси, кг/м3; фн-коэффициент заполнения камеры смешивания.
После подстановки значения V из формулы (16) в (17), получим уточненную формулу теоретической производительности смесителя непрерывного действия, учитывающую влияние формы камеры смешивания и отражающей поверхности крышки на движение частиц корма.
Литература
1. Кукта Г. М. Машины и оборудование для приготовления кормов. М.: Агропромиздат, 1987. 303 с.
2. Погосян Э. М. Исследование и обоснование основных параметров смесителя кормов непрерывного действия. Автореф. дисс. на соискание ученой степени канд. техн. наук. Ереван, 1980.
3. Думикян Х. О. Разработка шнекового смесителя кормов непрерывного действия и уточнение его основных параметров применительно к увлажнению стебельчатых кормов с целью их брикетирования. Автореф. дисс. на соискание ученой степени канд. техн. наук. Ереван, 1983.
4. Трегуб Л. И., Эшдавлатов Э. У., Праватов Н. М. Смеситель а.с. №1465016, 1988 (СССР).
Влияние оксидной пленки на формирование оксинитридной зоны Бойназаров У. Р.1, Бегимкулов Ф. Э.2
'Бойназаров Урол Равшанович /Boynazarov Urol Ravshanovich - кандидат технических наук, доцент,
заведующий кафедрой;
2Бегимкулов Файзулла Эргашевич /Begimkulov Fayzulla Ergashevich - кандидат технических наук, доцент,
кафедра наземных транспортных систем, Каршинский инженерно-экономический институт, г. Карши, Республика Узбекистан
Аннотация: в статье приведены данные исследования влияния оксидной пленки на формирование фазового состава и строения оксинитридного слоя.
Ключевые слова: предварительное оксидирование, оксидная пленка, нитрид, оксинитридный слой, фаза, деоксидирование, диффузия.
УДК 621.785.5
Поскольку предлагаемый процесс осуществляется в три стадии, рентгеновским методом исследовалось изменение фазового состава на каждой стадии обработки. Процессы, протекающие при парооксидировании азотированной стали, подробно исследованы и в настоящей работе не рассматривались. Более подробно исследовались процессы пароокидирования и азотирования стали и армко-Fe при наличии оксидных слоев на поверхности.
Для качественной оценки изменения соотношения нитридных и оксидных фаз в зависимости от режимов обработки исследовались изменения интегральной интенсивности (в условных единицах) следующих линий фаз: у'-(200); е-(101); Fea(100); Fe3O4(311); Fe2O3(112); Fe0(200).
При исследовании изменения состава оксидного слоя при температурах парооксидирования 550-580 и 620оС при выдержках до 30 минут, было выявлено, что при температурах 550 и 580оС оксидный слой состоит из Fe304 и Fe2O3 , при температуре 620 оС кроме указанных фаз появляется FeO. Количество оксидов (толщина оксидного слоя) увеличевается как с увеличением температуры, так и с увеличением времени выдержки при парооксидровании (рис. 1).
При азотировании предварительно оксидированных образцов одновременно с насыщением стали азотом проходят процессы деоксидирования, которые сводятся к последовательному переходу окислов в ряду Fe2O3 ^ Fe3O4^ FeO, соответственно уменьшению содержания кислорода в оксиде. При этом выделяющийся кислород диффундирует в двух противоположных направлениях к поверхности и вглубь металла, оказывая существенное влияние на диффузию азота.
