CC BY
37
05.20.03 ТЕХНОЛОГИИ И СРЕДСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ В СЕЛЬСКОМ ХОЗЯЙСТВЕ
05.20.03
УДК 631.372 + 659.113
DOI: 10.24412/2227-9407-2021-4-42-50
Определение и обеспечение работоспособности турбокомпрессора
А. Р. Галимов1, И. Г. Галиев2 , К. А. Хафизов3, Э. Р. Галимов4
12 3 Казанский государственный аграрный университет, Казань, Россия
4 Казанский национальный исследовательский технический университет им. А. Н. Туполева - КАИ, Казань, Россия
4
1, 2, 3
4
Аннотация
Введение. Работоспособность подшипникового узла, обеспечивающего функционирование турбокомпрессора при разных частотах вращения его ротора, определяет надежность турбокомпрессора в целом. В результате анализа статистических данных по основным отказам турбокомпрессора можно сделать вывод, что именно состояние его подшипникового узла, в первую очередь, определяет работоспособность всего турбокомпрессора. Это, в конечном счете, отражается на продолжительности вращения ротора турбокомпрессора после остановки двигателя. В статье рассмотрена методика определения времени вращения ротора турбокомпрессора по инерции в зависимости от следующих факторов: время падения давления в системе смазки турбокомпрессора, зазор в подшипниковом узле турбокомпрессора, частота вращения ротора перед остановкой двигателя. Материалы и методы. В результате теоретических исследований выявлено, что основными факторами, влияющими на состояние подшипникового узла турбокомпрессора, а значит и на продолжительность вращения ротора по инерции после остановки двигателя, являются: увеличение зазора в подшипниковом узле, частота вращения ротора турбокомпрессора перед остановкой двигателя и время падения давления в подшипниковом узле до нулевого значения после остановки двигателя. Для получения зависимости, описывающей влияние величины зазора в подшипнике турбокомпрессора, времени падения давления в его системе смазки после остановки двигателя и изменения продолжительности вращения ротора турбокомпрессора по инерции в динамике, нами была сделана выборка данных по главной диагонали матрицы экспериментальных показателей. Результаты. В статье рассмотрены вопросы теоретического обоснования показателя работоспособности турбокомпрессора; представлены зависимости изменения продолжительности вращения ротора по инерции в зависимости от различных факторов. Приведен сравнительный анализ данного показателя для турбокомпрессоров со штатной и индивидуальной системами смазки подшипникового узла, откуда видно, что в последнем случае продолжительность вращения ротора по инерции в два раза дольше.
Заключение. Исходя из полученных закономерностей видно, что применение индивидуальной системы смазки подшипникового узла турбокомпрессора уменьшает расход ресурса подшипника и увеличивает ресурс всего турбокомпрессора минимум в два раза.
Ключевые слова: время вращения ротора, время падения давления, износ подшипника турбокомпрессора, индивидуальная система смазки, обороты ротора турбокомпрессора, подшипниковый узел, работоспособность турбокомпрессора, расход ресурса подшипника, функционирование турбокомпрессора, штатный режим смазывания.
Для цитирования: Галимов А. Р., Галиев И. Г., Хафизов К. А., Галимов Э. Р. Определение и обеспечение работоспособности турбокомпрессора // Вестник НГИЭИ. 2021. № 4 (119). С. 42-50. DOI: 10.24412/2227-94072021-4-42-50
© Галимов А. Р., Галиев И. Г., Хафизов К. А., Галимов Э. Р., 2021
Контент доступен под лицензией Creative Commons Attribution 4.0 License. The content is available under Creative Commons Attribution 4.0 License.
Determining and ensuring the ability of the turbocharger to function
A. R. Galimov1,1. G. Galiev2 , K. A. Khafizov3, E. R. Galimov4
12 3 Kazan State Agrarian University, Kazan, Russia * [email protected]
4 Kazan national research technical university named after A. N. Tupolev - KAI, Kazan, Russia
Abstract
Introduction. The operability of the bearing assembly, which ensures the operation of the turbocharger at different speeds of its rotor, determines the reliability of the turbocharger as a whole. As a result of the analysis of statistical data on the main failures of the turbocharger, it can be concluded that it is the state of its bearing assembly that primarily determines the performance of the entire turbocharger. This is ultimately reflected in the duration of rotation of the turbocharger rotor after the engine stops. The article describes a method for determining the time of rotation of the turbocharger rotor by inertia, depending on the following factors: the time of pressure drop in the turbocharger lubrication system, the gap in the bearing assembly of the turbocharger, the speed of rotation of the rotor before stopping the engine.
Materials and methods. As a result of theoretical studies, it was revealed that the main factors affecting the state of the turbocharger bearing assembly, and therefore the duration of the rotor rotation by inertia after the engine stop, are: an increase in the gap in the bearing assembly, the speed of rotation of the turbocharger rotor before the engine stop, and the time of pressure drop in the bearing assembly to zero after the engine stop. To obtain a dependence describing the effect of the gap in the turbocharger bearing, the time of pressure drop in its lubrication system after the engine stops, and the change in the duration of rotation of the turbocharger rotor by inertia in dynamics, we made a sample of data on the main diagonal of the matrix of experimental indicators.
Results. The article deals with the issues of theoretical justification of the turbocharger performance indicator; the dependences of the change in the duration of the rotor rotation by inertia depending on various factors are present. A comparative analysis of this indicator is given for turbochargers with standard and individual lubrication systems of the bearing assembly, which shows that in the latter case, the duration of rotation of the rotor by inertia is twice as long. Conclusion. Based on the obtained regularities, it can be seen that the use of an individual lubrication system of the turbocharger bearing unit reduces the resource consumption of the bearing and increases the resource of the entire turbocharger at least twice.
Key words: rotor rotation time, pressure drop time, turbocharger bearing wear, individual lubrication system, rotor speed turbocharger, bearing assembly, turbocharger performance, bearing resource consumption, turbocharger operation, normal lubrication mode.
For citation: Galimov A. R., Galiev I. G., Khafizov K. A., Galimov E. R. Determining and ensuring the ability of the turbocharger to function // Bulletin NGIEI. 2021. № 4 (119). P. 42-50. DOI: 10.24412/2227-9407-2021-4-42-50
Введение
Аграрное производство является одним из основных секторов экономики страны, которое постоянно нуждается в привлечении мобильных энергетических средств для выполнения технологических процессов в растениеводстве и животноводстве [1, с. 555; 2, с. 154; 3, с. 374]. Наиболее перспективным способом удовлетворения потребности АПК в энергетических средствах является повышение их единичной мощности [4, с. 1097; 5, с. 576]. Повышение единичной мощности двигателя внутреннего сгорания связано с применением турбокомпрессора. Данный метод получил широкое применение, поскольку не требует изменения внутренних конструктивных параметров
двигателя, при этом приводит к значительному (на 40-50 %) увеличению их мощности [6, с. 29; 7, с. 53]. Однако недостаточная надежность турбокомпрессора приводит к снижению эффективности их применения, что приводит к длительным простоям техники, особенно в напряженные циклы производственных работ [8, с. 19; 9].
В результате исследований [8, с. 23; 9; 10, с. 110] выявлено, что с увеличением выработки техники увеличивается и количество отказов, что в конечном счете приведет к увеличению периода восстановления. В связи с этим исследования, направленные на обеспечение работоспособности систем и агрегатов, а также тракторов и сельхозмашин в целом, являются актуальными. Эксплуатаци-
онные показатели и надежность техники напрямую зависят от условий и интенсивности нагрузок на автотракторные двигатели, которые характеризуются частыми и резкими сменами режимов. Увеличение износа, снижение технико-экономических показателей и мощности двигателей связаны с частыми пусками и длительными остановками дизелей, а также кратковременными перегрузками, значительными периодами разгона и торможения.
Наиболее характерными отказами турбокомпрессоров в реальной эксплуатации могут быть течь масла через уплотнители со стороны турбины и компрессора в связи с разбалансировкой вала ротора, заедание вала ротора в подшипниках скольжения в связи с попаданием в пары трения продуктов обгора-ния масла и посторонних предметов, повышенный радиальный ход вала ротора и возможность касания лопастей турбины или компрессора о корпус вследствие износа подшипников скольжения (втулок).
Появлению отказов способствует инерционное вращение ротора турбокомпрессора после остановки двигателя в течение 20.. .30 с. При этом уже в течение первых 5 с в связи с остановкой двигателя прекращается подача масла в подшипниковый узел, которая сопровождается и прекращением отвода тепла от подшипника [11, с. 23; 12, с. 48]. В этих условиях происходит резкое повышение температуры, при котором теряется качество смазочного материала [13, с. 729]. Величина повышения температуры зависит от режима работы двигателя внутреннего сгорания перед его остановкой.
Режимы функционирования подшипникового узла, при которых агрегат должен сохранять свою работоспособность, характеризуются следующими режимами работы двигателя: пуск двигателя в условиях масляного голодания; прогревание двигателя, в зимнее время и, как правило, в условии высокого давления масла в системе смазки; резкое изменение скоростных и температурных режимов; увеличенный зазор между парами трения в связи с износом подшипника, который приводит к разбалансировке ротора; резкое падение давления масла в подшипниковом узле турбокомпрессора ввиду отказа узлов и деталей, входящих в систему смазки [14, с. 155].
В результате анализа статистических данных по основным отказам турбокомпрессора [15, с. 11] можно сделать вывод, что именно состояние его подшипникового узла, в первую очередь, определяет работоспособность всего турбокомпрессора. Это объясняется тем, что сохранение устойчивости вращения ротора турбокомпрессора является одним из основных условий работоспособности как подшипникового узла, так и всего турбокомпрессора в целом.
Исходя из вышеизложенного, считаем, что только жидкостной режим смазывания в парах трения во всех скоростных диапазонах функционирования турбокомпрессора может обеспечить безотказность работы подшипников скольжения. Это обеспечит: разделение пар трения подшипникового узла турбокомпрессора сплошным масляным слоем, уменьшение потерь на трение, отсутствие полужидкого и полусухого трения [16, с. 101]. Для обеспечения жидкостного режима смазывания предусмотрен зазор между подшипником и валом ротора турбокомпрессора, который в процессе эксплуатации, под влиянием условий функционирования, увеличивается.
В процессе эксплуатации увеличение зазора в подшипниковом узле турбокомпрессора оказывает влияние на его штатный режим функционирования, который проявляется как увеличение перемещения открытого конца ротора при вращении [17, с. 78], нарушение режима смазывания, а значит и повышение износа. В конечном счете, при дальнейшем развитии этого процесса может появиться задевание турбинного или компрессорного колеса о корпус и привести к разрушению.
Поскольку состояние подшипникового узла в основном определяет работоспособность всего турбокомпрессора, необходимо из множества меняющихся в процессе эксплуатации параметров выбрать параметр состояния, который бы по косвенным значениям давал возможность нам оценить работоспособность турбокомпрессора. Также этот параметр состояния турбокомпрессора не должен снижать эксплуатационную технологичность всего объекта.
Исследователями [11, с. 25] установлено, что в процессе эксплуатации, по причине увеличения зазора в подшипниковом узле турбокомпрессора, продолжительность вращения ротора по инерции уменьшается с 35 до 7 с. В связи с этим, на наш взгляд, диагностическим параметром состояния турбокомпрессора является продолжительность вращения ротора по инерции после остановки двигателя. Также можно предположить, что чем больше продолжительность вращения ротора турбокомпрессора по инерции после остановки двигателя, тем лучше условия функционирования подшипникового узла и всего турбокомпрессора.
В дальнейших наших исследованиях, для определения эффекта от разработанных нами мероприятий по обеспечению работоспособности турбокомпрессора, продолжительность вращения ротора по инерции после остановки двигателя будет использована как показатель для сравнения базового варианта функционирования турбокомпрессора с предлагаемым.
Цель и задачи исследования
Целью исследований является обоснование параметра, определяющего работоспособность турбокомпрессора, его сравнительный анализ для штатной и индивидуальной систем смазки подшипникового узла. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: теоретически обосновать параметр, определяющий работоспособность турбокомпрессора; разработать методику математической обработки экспериментальных данных выбега ротора турбокомпрессора при меняющихся факторах.
Условия, материалы и методы исследования
Исходя из литературного анализа и фактического состояния функционирования турбокомпрессоров выявлено, что основными факторами, влияющими на состояние подшипникового узла турбокомпрессора, а значит и на продолжительность вращения ротора по инерции после остановки двигателя, являются: увеличение зазора в подшипниковом узле, частота вращения ротора турбокомпрессора перед остановкой двигателя и время падения давления в подшипниковом узле до нулевого значения после остановки двигателя.
Зависимости продолжительности вращения ротора турбокомпрессора по инерции от вышеуказанных показателей можно записать в виде:
- зависимость времени выбега ротора турбокомпрессора после остановки двигателя от величины зазора в подшипниковом узле:
Ч = / (А) , О)
где ¿ь - продолжительность вращения ротора турбокомпрессора по инерции, с; А - величина зазора в подшипниковом узле, мкм;
- зависимость продолжительности вращения ротора турбокомпрессора по инерции после остановки двигателя от частоты вращения ротора турбокомпрессора перед остановкой двигателя:
Ч = / (Пр) , (2)
где пр - частоты вращения ротора турбокомпрессора перед остановкой двигателя, мин-1;
- зависимость продолжительности вращения ротора турбокомпрессора по инерции от времени падения давления в подшипниковом узле до нулевого значения после остановки двигателя:
ч = г (ч) , (3)
где 7о - время падения давления в подшипниковом узле до нулевого значения после остановки двигателя, с.
При известных закономерностях влияния величины зазора в подшипниковом узле, частоты вращения ротора турбокомпрессора перед остановкой двигателя и времени падения давления в под-
шипниковом узле до нулевого значения после остановки двигателя на продолжительность вращения ротора турбокомпрессора по инерции после остановки двигателя общую формулу можно записать в виде суммы всех трех функций с учетом весомости каждого показателя.
Весомости параметров «изменение величины зазора в подшипниковом узле турбокомпрессора», «частота вращения ротора турбокомпрессора перед остановкой двигателя», «время падения давления в подшипниковом узле до нулевого значения после остановки двигателя» - это показатели, определяющие степени их влияния на продолжительность вращения ротора турбокомпрессора по инерции после остановки двигателя. Тогда общая формула зависимости продолжительности вращения ротора турбокомпрессора после остановки двигателя от вышеуказанных параметров будет выглядеть следующим образом:
(4)
Ч = Кд f (Д) + Kn f (Пр ) + Kf (to),
где кА - весомость показателя «изменение величины зазора в подшипниковом узле турбокомпрессора»; кп - весомость показателя «частота вращения ротора турбокомпрессора перед остановкой двигателя»; к -весомость показателя «время падения давления в подшипниковом узле до нулевого значения после остановки двигателя».
При определении весомостей показателей следует провести регрессионный анализ, в связи с этим первичные данные необходимо представить в виде матрицы:
(
Фл
Ф21
Ф12 Ф22
Ф13
Ф23
Ф^■
Л
Ф.1 Ф.2 Ф.3 - Ф,у Д t
(5)
а уч ы у
где ¿Ь7 - продолжительность вращения ротора турбокомпрессора по инерции после остановки двигателя для 7-го наблюдения, с; фу , ф2;- ... ф7- - величина у-го показателя в 7-м наблюдении.
Выводится уравнение регрессии вида:
Ь:ф1+ Ьгф2+...+ Ьф = Iь , (6)
где Ьу - коэффициенты регрессии 7-х показателей.
Используя уравнение (6), можно определить степень влияния каждого параметра ф1, ф2, ..., ф7 на выходной показатель ¿в:
фА
к =-
Еф.Ь
,Z к = 1,
(7)
где к7 - весомость 7-го показателя; - среднеарифметическое значение 7-го параметра.
1=1
Для проведения экспериментальных исследований был изготовлен опытный образец индивидуальной системы смазки подшипникового узла турбокомпрессора с двигателем ЯМЗ на автомобиле КамАЗ. Для повышения достоверности получаемых результатов замер каждого показателя проводился по три раза и фиксировалось среднее значение. При проведении эксперимента замерялся зазор в подшипнике турбокомпрессора, время падения давления после остановки двигателя. Последнее осуществлялось путем изменения времени в ручном режиме, т. е. через фиксированное количество времени кран от гидроаккумулятора перекрывался. Периодичность замера показателей осуществлялась во время проведения ТО-2 автомобиля, при этом задавались три частоты вращения ротора турбокомпрессора перед остановкой двигателя: 40 000, 25 000 и 10 000 мин-1. Частота вращения ротора турбокомпрессора определялась и контролировалась фототахометром «UT372».
Для получения зависимости, описывающей влияние величины зазора в подшипнике турбокомпрессора, времени падения давления в его системе смазки после остановки двигателя и изменение продолжительности вращения ротора турбокомпрессора по инерции в динамике, нами была сделана выборка данных по главной диагонали матрицы экспериментальных показателей.
В соответствии с предложенной методикой, в результате совместной математической обработки изменения зазора в подшипнике турбокомпрессора, а также времени падения давления в системе смазки турбокомпрессора после остановки двигателя и продолжительности вращения ротора турбокомпрессора по инерции были получены зависимости (частота вращения ротора перед остановкой двигателя 40 000 мин-1):
tb40 = 2495,71 -Д-0>881, (8)
при этом коэффициент корреляции и ошибка коэффициента корреляции соответственно R& = 0,66, тд = 0,18 [18, с. 114].
tb 40 = 28,89 + 6,3lt , (9)
коэффициент корреляции и ошибка коэффициента корреляции соответственно Rt = 0,62, mt = 0,12.
Для определения весомостей показателей были проведены расчеты на ЭВМ. Степень влияния зазора в подшипниковом узле на продолжительность вращения ротора турбокомпрессора по инерции составила 0,4, степень влияния времени падения давления в подшипниковом узле ТКР после остановки двигателя на продолжительность вращения ротора турбокомпрессора по инерции составила 0,6.
Таким образом можно вывести уравнение влияния зазора и времени падения давления в подшипниковом узле турбокомпрессора на продолжительность вращения его ротора по инерции (частота вращения ротора перед остановкой двигателя 40 000 мин-1):
t = 0,-4 • 2495,71 • Д~°'881 + 0,6 • (28,89 + 6,31t0'51) .(10)
t =17,33 + 1038,28A + 3,78t0p~
(11)
Также были получены зависимости влияния зазора и времени падения давления в подшипниковом узле турбокомпрессора на продолжительность вращения его ротора по инерции при частоте вращения ротора перед остановкой двигателя 25 000 и 10 000 мин-1:
109,1 + 6,98/ -Д(2,02 + 0,074/ -0,01Д-0,0004Д/ ) ^ _ ' ' р V '_' р '_[_^ ,
625 1,34 + 0,049/
/мо = 2,62 + 5,83t °'41 + 2554,88A~
(12) (13)
Оценка качества предсказания сводится к проверке адекватности расчетных и фактических показателей. Проверка адекватности полученных зависимостей осуществлялась путем сравнения фактического значения продолжительности вращения ротора турбокомпрессора по инерции на другом автомобиле, который не учавствовал в эксперименте, с расчетными значениями. Отклонение расчетных и фактических значений продолжительности вращения ротора турбокомпрессора по инерции не превысило 3,5 %.
При штатном режиме смазки подшипника и начальной частоте вращения ротора ТКР в 40 000 мин-1 в течение эксплуатации время выбега меняется от 65,3 до 48,3 с. Это объясняется тем, что время падения давления при штатном режиме смазывания подшипника турбокомпрессора после остановки двигателя составляет в пределах 4.. .6 с, далее в течение 60 секунд ротор вращается без поступления смазочного материала. В этот период температура в подшипниковом узле резко повышается, что является причиной полной потери вязкости масла и возникновения полусухого трения. Кроме этого резкое повышение температуры является причиной за-коксования масла. Так же следует отметить, что ввиду наличия общей системы смазки турбокомпрессора с двигателем со временем качество смазочного материала снижается, что приводит к повышению износа подшипника турбокомпрессора.
При использовании индивидуальной системы смазки подшипникового узла ТКР и начальной частоте вращения ротора ТКР в 40 000 мин-1 в течение эксплуатации время выбега меняется от 91,9 до
87,9 с. Это объясняется наличием в конструкции системы смазки турбокомпрессора гидроаккумулятора, который обеспечивает подачу масла в течение 90 секунд после остановки двигателя, а индивидуальная система смазки предполагает обеспечение подшипникового узла турбокомпрессора качественным смазочным материалом.
Такие же выводы сделаны для значений продолжительности вращения ротора турбокомпрессора по инерции при частоте его вращения перед остановкой двигателя 25 000 и 10 000 мин-1.
Заключение
1. Основным показателем работоспособности турбокомпрессора двигателя внутреннего сгорания является продолжительность (время) вращения его ротора по инерции после остановки двигателя.
2. Используя представленные зависимости, можно рассчитать продолжительность вращения
ротора турбокомпрессора по инерции для штатного режима смазки и при использовании индивидуальной системы смазки подшипникового узла турбокомпрессора.
3. Оценка качества предсказания выявляется сравнением расчетных и фактических значений продолжительности вращения ротора турбокомпрессора по инерции, откуда видно, что полученные значения расчетным путем адекватны фактическим. Отклонение расчетных и фактических значений продолжительности вращения ротора турбокомпрессора по инерции не превысило 3,5 %.
4. Исходя из полученных экспериментальных значений видно, что применение индивидуальной системы смазки подшипникового узла турбокомпрессора уменьшает расход ресурса подшипника и увеличивает ресурс всего турбокомпрессора минимум в два раза.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Rais Sabirov, Ayrat Valiev, Lylia Karimova, Andrey Dmitriev, Damir Khaliullin. Influence of physical factors on viability of microorganisms for plant protection // 18th International Scientific Conference Engineering For Rural Development Proceedings, Volume 18. May 22-24. Jelgava : Latvia University of Life Sciences and Technologies Faculty of Engineering, 2019. P. 555-562.
2. Валиев А. Р., Тагирзянов Т. Г., Зиганшин Б. Г. Техническое обеспечение // Система земледелия Республики Татарстан: в 3 ч. Казань, 2013. С. 153-162.
3. Khusainov R. K. Increase of efficiency of tractors use in agricultural production // 17th International Scientific Conference Engineering for rural development Proceedings, Volume 17 May 23-25. Jelgava : Latvia University of Life Sciences and Technologies Faculty of Engineering. 2018. Р. 373-377
4. Khaliullin F., Akhmetzyanov R., Arslanov F., Korepanov Yu. Method for determining remaining life of engine by dynamic characteristics // 19th international scientific conference. Jelgava : Latvia University of Life Sciences and Technologies, 2020. P. 1096-1101.
5. Khaliullin F. K., Matyashin A. V., Akhmetzyanov R. R., Medvedev V. M., LushnovM. A. Prospects for using the bayes algorithm for assessing the technical condition of internal combustion engines // 10th international conference on mechatronics and manufacturing. Bangkok : Thailand, 2019. 012016 p.
6. Бурцев А. Ю. Повышение эксплуатационной надежности турбокомпрессоров двигателей внутреннего сгорания // Достижения науки - агропромышленному производству. Под ред. д.т.н. Н. С. Сергеева. Челябинск, 2013. С. 28-34.
7. Гриценко А. В., Плаксин А. М., Бурцев А. Ю. Исследования выбега ротора турбокомпрессора ТКР-11 // Агропродовольственная политика России. 2015. № 1 (13). С. 52-55.
8. Кулаков А. Т., Калимуллин Р. Ф., Коваленко С. Ю., Гаффаров Г. Г. Повышение надежности турбокомпрессоров автотракторных двигателей улучшением смазывания подшипникового узла // Вестник ЮжноУральского государственного университета. Серия Машиностроение. 2015. Том 15. № 3. С. 18-27.
9. Папков Б. В. Уязвимость и стойкость объектов электроэнергетики // Методические вопросы исследования надежности больших систем энергетики. 2017. С. 441-451.
10. Кулаков А. Т., Якубович И. А., Шафеев Д. Р. Улучшение характеристик двигателей КамАЗ-7403 путем автономной подачи масла к турбокомпрессорам // Вестник Оренбургского государственного университета. 2014. № 10 (171). С. 219-223.
11. Денисов А. С., Коркин А. А. Оптимизация параметров гидроаккумулятора масла для турбокомпрессора // Совершенствование технологий и организации обеспечения работоспособности машин. Сарат. гос. техн. ун-т. Саратов. 2010. С. 21-27.
12. Круглов М. Г., Меднов А. А. Газовая динамика комбинированных двигателей внутреннего сгорания. М. : Машиностроение, 1988. 360 с.
13. Плаксин А. М. и др. Продление срока службы турбокомпрессоров автотракторной техники применением гидроаккумулятора в системе смазки // Фундаментальные исследования. 2014. № 6. Ч. 4. С. 728-732.
14. Якубович И. А., Шафеев Д. Р. Экспериментальная установка автономной системы подачи масла к турбокомпрессорам двигателя КАМАЗ 7403.10 // Транспорт. Экономика. Социальная сфера. (Актуальные проблемы и их решения). МАДИ, 2014. С. 154-156.
15. Денисов А. С., Утешев Б. Т. Анализ смазки подшипникового узла турбокомпрессора на режимах пуска и остановки двигателя // Наука: 21 век. Саратовский ГТУ, 2013. № 1. С. 9-16.
16. Хрипач Н. А., Папкин Б. А., Неверов В. А., Шустров Ф. А. Пути совершенствования систем наддува для автомобильных двигателей // Двигатели и компоненты транспортных средств: разработка и производство, эксплуатация и сервисное обслуживание. 2018. С. 99-103.
17. Васильев А. В., Глейзер А. И., Пимкин В. В., Кипуров О. В. Об опыте разработки конструкций автомобильных двигателей внутреннего сгорания с улучшенными экологическими, экономическими и эксплуатационными характеристиками // Проблемы и перспективы развития двигателестроения. Тольяттинский ГУ, 2009. С. 179-180.
18. Сысуев В. А., Алешкин А. В., Кормщиков А. Д. Методы механики в сельскохозяйственной технике. Киров, 1997. 218 с.
Дата поступления статьи в редакцию 21.01.2021, принята к публикации 22.02.2021.
Информация об авторах: ГАЛИМОВ АЙНУР РОБЕРТОВИЧ,
аспирант кафедры «Эксплуатация и ремонт машин»
Адрес: ФГБОУ ВО «Казанский государственный аграрный университет», 420015, Республика Татарстан,
г. Казань, ул. К. Маркса, 65 E-mail: [email protected] ГАЛИЕВ ИЛЬГИЗ ГАКИФОВИЧ,
д.т.н., профессор кафедры «Эксплуатация и ремонт машин»
Адрес: ФГБОУ ВО «Казанский государственный аграрный университет», 420015, Республика Татарстан,
г. Казань, ул. К. Маркса, 65 E-mail: [email protected] Spin-код: 2724-6447
ХАФИЗОВ КАМИЛЬ АБДУЛХАКОВИЧ,
д.т.н., профессор, заведующий кафедрой тракторов, автомобилей и энергетических установок
Адрес: ФГБОУ ВО «Казанский государственный аграрный университет», 420015, Республика Татарстан,
г. Казань, ул. К. Маркса, 65 E-mail: [email protected] Spin-код: 8349-9192
ГАЛИМОВ ЭНГЕЛЬ РАФИКОВИЧ,
д.т.н., профессор, заведующий кафедрой материаловедения, сварки и производственной безопасности Адрес: ФГБОУ ВО «Казанский национальный исследовательский технический университет
им. А. Н. Туполева - КАИ», 420111, Республика Татарстан, г. Казань, ул. К. Маркса, 10 E-mail: [email protected] Spin-код: 2356-7380
Заявленный вклад авторов:
Галимов Айнур Робертович: постановка научной проблемы статьи и определение основных направлений ее решения, подготовка первоначального варианта текста.
Галиев Ильгиз Гакифович: общее руководство проектом, анализ и дополнение текста статьи.
Хафизов Камиль Абдулхакович: сбор и обработка материалов, статистическая обработка эмпирических
данных.
Галимов Энгель Рафикович: подготовка литературного обзора, участие в обсуждении материалов статьи.
Все авторы прочитали и одобрили окончательный вариант рукописи.
48
REFERENCES
1. Rais Sabirov, Ayrat Valiev, Lylia Karimova, Andrey Dmitriev, Damir Khaliullin. Influence of physical factors on viability of microorganisms for plant protection, 18th International Scientific Conference Engineering For Rural Development Proceedings, Vol. 18, May 22-24, Jelgava: Latvia University of Life Sciences and Technologies Faculty of Engineering, 2019, pp. 555-562.
2. Valiev A. R., Tagirzyanov T. G., Ziganshin B. G. Tekhnicheskoe obespechenie [Technical support], Sistema zemledeliya Respubliki Tatarstan [System of agriculture of the Republic of Tatarstan], In 3 vol. Kazan', 2013, pp.153-162.
3. Khusainov R. K. Increase of efficiency of tractors use in agricultural production, 17th International Scientific Conference Engineering for rural development Proceedings, Volume 17, May 23-25. Jelgava: Latvia University of Life Sciences and Technologies Faculty of Engineering, 2018, pp. 373-377
4. Khaliullin F., Akhmetzyanov R., Arslanov F., Korepanov Yu. Method for determining remaining life of engine by dynamic characteristics, 19th international scientific conference. Jelgava: Latvia University of Life Sciences and Technologies, 2020, pp. 1096-1101.
5. Khaliullin F. K., Matyashin A. V., Akhmetzyanov R. R., Medvedev V. M., Lushnov M. A. Prospects for using the bayes algorithm for assessing the technical condition of internal combustion engines, 10th international conference on mechatronics and manufacturing, Bangkok: Thailand, 2019, 12016 p.
6. Burcev A. Yu. Povyshenie ekspluatacionnoj nadezhnosti turbokompressorov dvigatelej vnutrennego sgoraniya [Improving the operational reliability of turbocompressors of internal combustion engines], Dostizheniya nauki - agropromyshlennomu proizvodstvu [Achievements of science - agroindustrial production]. In N. S. Sergeev (ed.). Chelyabinsk, 2013, pp. 28-34.
7. Gricenko A. V., Plaksin A. M., Burcev A. Yu. Issledovaniya vybega rotora turbokompressora TKR-11 [Research of the rundown of the rotor of the turbocharger TKR-11], Agroprodovol'stvennaya politika Rossii [Agri-food policy of Russia], 2015. No. 1 (13), pp. 52-55.
8. Kulakov A. T., Kalimullin R. F., Kovalenko S. Yu., Gaffarov G. G. Povyshenie nadezhnosti turbo-kompressorov avtotraktornyh dvigatelej uluchsheniem smazyvaniya podshipnikovogo uzla [Improving the reliability of turbo-pressors of automotive engines by improving the lubrication of the bearing assembly], Vestnik Yuzhno-Ural'skogo gosudarstvennogo universiteta. Seriya Mashinostroenie [Bulletin of the South Ural State University. Mechanical Engineering Series], 2015, Vol. 15, No. 3, pp. 18-27.
9. Papkov B. V. Uyazvimost' i stojkost' ob"ektov elektroenergetiki [Vulnerability and resilience of electric power facilities], Metodicheskie voprosy issledovaniya nadezhnosti bol'shih sistem energetiki [Methodological issues of research on the reliability of large power systems], 2017, pp. 441-451.
10. Kulakov A. T., Yakubovich I. A., Shafeev D. R. Uluchshenie harakteristik dvigatelej KamAZ-7403 putem avtonomnoj podachi masla k turbokompressoram [Improving the characteristics of KamAZ-7403 engines by autonomous oil supply to turbochargers], Vestnik Orenburgskogo gosudarstvennogo universiteta [Bulletin of the Orenburg State University], 2014, No. 10 (171), pp. 219-223.
11. Denisov A. S., Korkin A. A. Optimizaciya parametrov gidroakkumulyatora masla dlya turbokompressora [Optimization of the parameters of the oil accumulator for a turbocharger], Sovershenstvovanie tekhnologij i organi-zacii obespecheniya rabotosposobnosti mashin [Improvement of technologies and organization of ensuring the opera-bility of machines], Sarat. gos. tekhn. un-t, Saratov, 2010, pp. 21-27.
12. Kruglov M. G., Mednov A. A. Gazovaya dinamika kombinirovannyh dvigatelej vnutrennego sgoraniya [Gas dynamics of combined internal combustion engines], Moscow: Mashinostroenie, 1988. 360 p.
13. Plaksin A. M. et. al. Prodlenie sroka sluzhby turbokompressorov avtotraktornoj tekhniki primeneniem gidroakkumulyatora v sisteme smazki [Extension of the service life of turbochargers of automotive vehicles by using a hydraulic accumulator in the lubrication system], Fundamental'nye issledovaniya [Fundamental research], 2014, No. 6, Part 4, pp. 728-732.
14. Yakubovich I. A., Shafeev D. R. Eksperimental'naya ustanovka avtonomnoj sistemy podachi masla k turbokompressoram dvigatelya KAMAZ 7403.10 [Experimental installation of an autonomous system of oil supply to turbochargers of the KAMAZ 7403.10 engine], Transport. Ekonomika. Social'naya sfera. (Aktual'nye problemy i ih resheniya) [Transport. Economy. Social sphere. (Actualproblems and their solutions)], MADI, 2014, pp. 154-156.
15. Denisov A. S., Uteshev B. T. Analiz smazki podshipnikovogo uzla turbokompressora na rezhimah puska i ostanovki dvigatelya [Analysis of the lubrication of the bearing assembly of a turbocharger in the modes of starting and stopping the engine], Nauka: 21 vek [Science: 21st century], Saratovskij GTU, 2013, No. 1, pp. 9-16.
16. Hripach N. A., Papkin B. A., Neverov V. A., Shustrov F. A. Puti sovershenstvovaniya sistem nadduva dlya avtomobil'nyh dvigatelej [Ways to improve pressurization systems for automobile engines], Dvigateli i komponenty transportnyh sredstv: razrabotka i proizvodstvo, ekspluataciya i servisnoe obsluzhivanie [Engines and vehicle components: development and production, operation and service], NPO «Turbotekhnika», 2018, pp. 99-103.
17. Vasil'ev A. V., Glejzer A. I., Pimkin V. V., Kipurov O. V. Ob opyte razrabotki konstrukcij avtomobil'nyh dvigatelej vnutrennego sgoraniya s uluchshennymi ekologicheskimi, ekonomicheskimi i ekspluatacionnymi harakteris-tikami [About the experience of development of structures of automobile internal combustion engines with improved environmental, economic and operational characteristics], Problemy i perspektivy razvitiya dvigatelestroeniya [Problems and prospects of engine building], Tol'yattinskij GU, 2009, pp. 179-180.
18. Sysuev V. A., Aleshkin A. V., Kormshchikov A. D. Metody mekhaniki v sel'skohozyajstvennoj tekhnike [Methods of mechanics in agricultural machinery], Kirov, 1997, 218 p.
The article was submitted 21.01.2021, accept for publication 22.02.2021.
Information about the authors: GALIMOV AINUR ROBERTOVICH,
postgraduate student of the department "Operation and repair of machines»
Address: Kazan state agrarian university, Republic of Tatarstan, Russia, 420015, Kazan, K. Marx street, 65 E-mail: [email protected] GALIEV ILGIZ GAKIFOVICH,
Dr. Sci. (Engineering), professor of the department «Operation and repair of machines»
Address: Kazan state agrarian university, Republic of Tatarstan, Russia, 420015, Kazan, K. Marx street, 65
E-mail: [email protected]
Spin-Kog: 2724-6447
KHAFIZOV KAMIL ABDULKHAKOVICH,
Dr. Sci. (Engineering), professor, head of the department of tractors, automobiles and power plants
Address: Kazan state agrarian university, Republic of Tatarstan, Russia, 420015, Kazan, K. Marx street, 65
E-mail: [email protected]
Spin-Kog: 8349-9192
GALIMOV ENGEL RAFIKOVICH,
Dr. Sci. (Engineering), professor, head of the department of materials science, welding and industrial safety
Address: Kazan national research technical university named after A. N. Tupolev-KAI, Republic of Tatarstan, Russia,
420111, Kazan, K. Marx street, 10
E-mail: [email protected]
Spin-Kog: 2356-7380
Contribution of the authors:
Ainur R. Galimov: formulated the problem of the article and defined the main methods of solution, preparation of the initial version of the text.
Ilgiz G. Galiev: managed the research project, analysing and supplementing the text.
Kamil A. Khafizov: collection and processing of materials, performed statistical processing of empirical data. Engel R. Galimov: reviewing the relevant literature, participation in the discussion on topic of the article.
All authors have read and approved the final manuscript.
