CC BY
26
ОБРАТНЫЙ РЕИНЖИНИРИНГ И ДИАГНОСТИКА ТЕКУЩЕГО СОСТОЯНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ
КАК СИСТЕМЫ*
Л.Н. ОГОЛЕВА, доктор экономических наук, профессор
В.М. РАДИКОВСКИЙ, кандидат технических наук, доцент, Финансовая академия при Правительстве РФ
3. Анализ состояния производственных систем
Решающим фактором выживания организации в условиях неопределенности и изменчивости внешней среды является способность предприятия оперативно изменять технико-технологическую базу производства, ассортимент выпускаемой продукции, совершенствовать производственную программу и осуществлять оптимальную загрузку производственных мощностей.
От состояния производственных систем зависит весь комплекс работ и мероприятий по реинжинирингу, освоению новой технологии и новой продукции. Состояние производственных систем оценивается по анализу компонентов и факторов производства. Для этого необходимо провести и исследовать:
^ приоритетность задач научно-технического и
технологического развития; ^ стратегию, техническую политику и тактику
технологического развития; V организацию мероприятий по научно-техни-
ческому развитию производства; ^ оценку применяемых технологий и их свойств: новизны, гибкости, восприимчивости к новшествам, изменчивости, интенсивности, непрерывности, мал остадийности, безотходности; ^ оценку качества технологических процессов;
* Продолжение. Начало см.: Экономический анализ. - 2004. -№'11 (26).
^ анализ научной базы технологического развития, в том числе НИОКР, патентов, лицензий, ноу-хау, брэндов и пр.; ^ анализ производственного аппарата и оценку технологической, возрастной, воспроизводственной структуры основных производственных фондов; ^ исследование качества применяемых технических систем, их производительности, надежности, переналаживаемости, гибкости, восприимчивости к нововведениям, а также степени использования, уровня механизации, автоматизации и пр.; ^ выявление принципа организации производственных систем (их последовательности или параллельности, ритмичности, стадийности, длительности производственного цикла); ^ производительность и эффективность работы персонала;
^ оценку структуры выпуска продукции и ее обновления.
Центральной функцией организации является так называемая операционная функция, кото-• рая включает в себя все действия, производимые хозяйствующим субъектом. Термины «операции» и «производство» взаимозаменяемы. Однако, под производством понимается система переработки сырья в целях выпуска товаров и услуг, поставляемых организацией во внешнюю среду.
Термин «операционная система» шире. Она включает не только производство товаров и услуг, но и обслуживающие, обеспечивающие подсисте-
мы, а также подсистемы планирования, контроля, т.е. бизнес-процессы.
Операционная система производственной деятельности состоит из трех подсистем: перерабатывающей подсистемы, подсистемы обеспечения и подсистемы планирования и контроля. Операционная система представлена на рис. 5.
Подсистема планирования и контроля включает в себя информационные, финансовые, пла-ново-экономические, учетные и контрольные подразделения.
Перерабатывающая подсистема, являющаяся ведущей, включает производственные процессы, имеющие в своем составе технологию, парк оборудования, блок автоматизированного контроля и управления процессами и т.д.
Подсистема обеспечения включает обслуживающие, вспомогательные и подготовительные службы (например, подготовку сырья, финишные операции сортировки, фасовки, упаковки готовой продукции, подразделения снабжения и сбыта, маркетинга, складского хозяйства и т.д.).
Современное предприятие должно иметь подсистему менеджмента, основанного не на функциональных, а на критериальных многоцелевых подходах, на выявлении ведущих факторов роста и оптимизации управления производительностью, капиталом и технологией. Поэтому анализ функциональных подсистем служит отправным пунктом для инновационного, инвестиционного анализа, оценки и управления технико-технологически-ми факторами и пр.
Анализ состояния производственной системы, как части операционной системы, включает: анализ направлений операционной деятельности и Информация из производственной систе- внешней среды мы, анализ технологических решений и качества технологического процесса, анализ использования производственных мощностей, состояние парка оборудования, оценку ди- На входе:
намики и структуры зат- — >
рат, анализ себестоимости и качества производимой продукции и услуг, анализ бизнес-процессов.
Состояние производственной системы в значительной степени пре-
допределяется и характеризуется заложенным в нее технологическим решением, оптимальным функционированием, минимизацией затрат.
Критерием оптимальности выбранного технологического решения может служить минимальная технологическая себестоимость, максимальная производительность, уровень совершенства и качества изделия, а также уровень применяемой технологии. Цель выбора необходимого технологического процесса - это эффективное производство новшества с заданными потребительскими свойствами, уровнем качества при минимальных затратах используемых ресурсов. При выборе технологического решения, прежде всего, необходимо ориентироваться, на какой стадии жизненного цикла находится анализируемая технология. Подобный концептуальный подход может стать решающим при материализации результатов принципиально новых исследований и разработок.
Наиболее плодотворной современной идеей жизненных циклов является концепция жизненных циклов больших технологических систем, включая эволюцию и преобразование технологий, как экономических объектов. Их исследование приводит к теории поколений техники и технологии, развивающихся как в рамках традиционной, так и в рамках новой технологической парадигмы.
Развитие технологических систем реализуется по двум направлениям: совершенствование базовых и создание принципиально новых и модифицированных технологий. По мере совершенствования технологий, их перехода в стадию зрелости и по мере насыщения рынка данным товаром дальнейшее технологическое развитие в сложившихся
Информация о состоянии системы
труд, капитал, сырье, энергия, информация
Подсистема планирования и контроля
Информация из внешней среды
Планы, решения, корректирующие взаимодействия
Перерабатывающая
подсистема
/ ч ;
У
Подсистема
обеспечения
На выходе:
продукция, услуги
Рис. 5. Операционная система
рамках делается невыгодным, падает объем продаж и прибыль. В недрах сложившихся направлений развития техники и технологии возникают прорывы принципиально новых решений, что закладывает основу новых производств и новых отраслей.
Жизненный цикл больших технологических систем в рамках экономической конъюнктуры начинается с инвестиционных процессов, проходит стадии роста, зрелости и спада. Во имя финансового благополучия развитие технологических систем не доводят до умирания, а прибегают к реновации или к дивестиционной деятельности, т.е. к свертыванию и закрытию производства. Чередование экстенсивных и интенсивных методов, приливы и отливы инноваций, инвестиционный и диве-стиционный процессы - не что иное, как большие циклы конъюнктуры Кондратьева.
Большие циклы конъюнктуры проходят различные фазы: процветания, спада (кризиса), депрессии и восстановления. Внутренний механизм больших циклов характеризуется важнейшими показателями капиталовооруженности, капиталоот-дачи, нормы прибыли и производительности труда. Не менее важной является концепция циклов средней продолжительности, связанной с межотраслевым переливом капитала, с совершенствованием и созданием новых технических средств и технологических процессов. Это совпадает со вторым типом технологического развития, основанным на симбиозе разных технологий. Среднесрочные циклы длятся до 15 лет, краткосрочные - до 3, 5 лет. Последние ассоциируются с циклами в товарных запасах.
В прямой связи с концепцией жизненных циклов находится так называемый уровень прогрессивности возможных технологических решений. Согласно одной из методик, все используемые технологии делятся на пять групп:
1) принципиально новые революционные решения;
2) технологические усовершенствования на ведущих направлениях;
3) модернизированные технологии, широко распространенные на многих производствах;
4) традиционные базовые технологии;
5) устаревшие технологии.
Похожую классификацию технологических подходов дает Д. Сахал. Он выделяет решения революционного, эволюционного шипов, а также «симбиоз технологий», основанный на комбинации эволюционных принципов с фрагментарными революционными технологическими преобразованиями.
Он подразделяет процесс нововведений на акт первичного технологического новшества и последующую диффузию нововведений в производство. Д. Сахал оперирует понятием так называемых технологических сдвигов и переломных точек в развитии технологии. Обычно на протяжении длительного времени происходит постепенное улучшение в целом неизменной базовой технологии. Принцип переломных точек отображает общую закономерность развития: эволюционные процессы проявляют тенденцию к саморегулированию и самоограничению. Эволюционный путь технического развития заключается в выборе определенной базовой технологии, которая становится основой для многих последующих улучшений. Д. Сахал различает два пути эволюции технологии: краткосрочный, определяемый динамикой самой системы, и долгосрочный, основанный на дальнейшем совершенствовании базовых характеристик технологии.
Особое значение имеет необходимая структура оборудования для создаваемых производственных систем. Она должна рассматриваться как с точки зрения анализа вновь монтируемого, так и модернизации уже имеющегося и списания устаревшего оборудования. Важное значение имеет возможность сокращения подготовительно-заключительного и вспомогательного времени в работе оборудования. При подборе техники под вновь создаваемую технологическую систему следует наиболее полно использовать режимное время работы оборудования, предусмотреть организационно-технологические мероприятия, направленные на сокращение технологических межоперационных, внутрисменных и других потерь рабочего времени.
В дискретных процессах эти принципы наиболее полно отражаются в организации поточных производств. В непрерывных производствах повышение эффективности систем возможно за счет интенсификации многостадийных вспомогательных и подготовительно-завершающих стадий процесса, а также за счет оптимального режима функционирования системы. При подборе производственных мощностей под внедряемое новшество особое внимание следует обратить на интенсив-* ность их использования, т.е. на полноту использования мощности оборудования в каждую единицу рабочего времени.
Качество технологического процесса реализуется в его способности создать новшество. Оно оценивается как с позиций технико-технологических характеристик, так и системой экономических показателей. Широко применяемые технико-эко-
номические и функционально-стоимостные методы анализа позволяют установить зависимость между техническими и экономическими показателями процессов и найти алгоритм оптимального функционирования производственных систем.
Последствием оптимального технологического решения и совершенствования уже существующих технологических процессов является производство нового товара и снижение издержек действующего производства. Обобщающими основными показателями, характеризующими экономическую эффективность технологического процесса, считаются технологическая себестоимость и размер необходимых капитальных вложений. Помимо этого, целый ряд частных показателей характеризует деятельность и производительность процесса, материало-, энерго- и трудоемкость изготовленной продукции. По всему технологическому циклу распределяют как удельные, так и суммарные производственные затраты базового и нового варианта решения.
Основой оперативной производственной деятельности служит конструирование и оптимальное функционирование производственных систем. Чтобы управлять производственной системой, необходимо первоначально провести ее так называемую совокупную оценку. Она состоит из таких средневзвешенных показателей качества системы, как скорость, стабильность, управляемость, надежность функционирования и адаптационная способность к уже имеющемуся производственному аппарату.
Технологические процессы должны быть реализованы в виде автоматизированных систем управления производством. При анализе и управлении такими системами используется блочный иерархический принцип, где простейшие подсистемы являются элементами более сложных систем. Исследуя влияние технологических режимов,
конструктивных факторов оборудования, структуры и свойств элементарных процессов на результирующие технико-экономические показатели, составляют модель оптимального функционирования производственной системы. Технологические системы современного предприятия могут быть представлены иерархической структурой взаимосвязанных простых подсистем и алгоритмами их управления. Одна из типовых структур такой системы приведена в табл. 5.
Из табл. 5 видно, что современное предприятие состоит из большого числа взаимосвязанных подсистем, между которыми существуют отношения соподчиненности в виде трех- или четырехступенчатой иерархической структуры. Нижнюю ступень такой структуры на предприятии образуют типовые технологические процессы и локальные системы управления ими.
Большинство типовых технологических процессов представляют собой простую детерминированную подсистему, а технологические операции и стадии являются элементами подсистемы. Основу второй иерархической ступени составляет совокупность различных типовых основных и вспомогательных технологических процессов и аппаратов, управляемых при помощи автоматизированных систем управления.
Отличительной особенностью этой второй ступени иерархии предприятия является сочетание различных, неоднородных по характеру протекания технологических процессов. Например, в производстве цемента в один узел объединены процессы подготовки сырья, загрузки, обжига, транспортировки цемента из барабанной печи для последующего хранения. Поэтому на данной ступени иерархии возникает задача максимальной координации работы аппаратов и распределения технологических потоков между ними. Для оптимизации работы технологических систем второй ступени
Таблица 5
Иерархическая структура технологических подсистем современного предприятия
Уровень Содержание подсистемы Масштаб автоматизированного управления
IV (высший) Современное предприятие Автоматизированная система управления предприятием (АСУП)
III Совокупность цехов по производству конечной продукции Автоматизированная система управления цехами (АСУ-цехами)
II Технологические цехи и участки Автоматизированная система управления технологическими процессами (АСУ ТП)
I (низший) Типовые технологические процессы (механические, гидродинамические, диффузионные, химические, тепловые, формообразующие, механические и пластической деформации, электрофизические, плазменные, лазерные, ультразвуковые, магнитные, мембранные и др.) Системы автоматического регулирования (САР)
уже необходимо применять более сложные методы многоуровневой оптимизации, топологического анализа, эвристического моделирования. В данном случае система имеет уже детерминированно-стохастический характер.
Высшая (третья для малых и средних, четвертая для крупных предприятий) ступень иерархической структуры - это системы для технологий и оперативного управления совокупностью цехов, системы организации производства, планирования запасов сырья и реализации готовой продукции. Задачу управления этой ступенью решает автоматизированная система управления предприятием. На этой ступени элементы определенности сужаются и становятся очень малыми. Здесь системы становятся практически полностью стохастическими. Возникают принципиально новые задачи ситуационного анализа и оптимального управления всем предприятием. Для их решения применяют математические методы системотехники - линейное программирование, теорию игр, теорию информации, исследования операций, теорию массового обслуживания и т.д.
Подобные иерархические управленческие построения технологических систем применяются для предприятий как с непрерывными, так и с дискретными производствами. Отличие функционирования систем в случае дискретного производства заключается в том, что оптимизация и управление дискретным процессом осуществляется постадийно, где максимизация проводится по всем возможным направлениям на всех стадиях процесса. Стратегия управления дискретными процессами состоит в установлении зависимости оптимальности последних стадий от состояния выхода первой стадии с последующим нахождением оптимума всей системы.
Современная фирма умело сочетает текущий рационализм оперативного управления со стратегией постоянного обновления. В реинжиниринге организации очень важно оптимальное сочетание всех временных горизонтов планирования - модернизации и обновления имеющихся фондов, техно-- логий и товарного ассортимента - с проектным подходом к инвестиционной деятельности. Ориентация фирмы на вероятностные модели с учетом риска заставляет менеджера искать и выбирать необходимые организационные структуры. Задачи организационных структур сводятся к максимальной реализации производственного потенциала, к эффективному управлению капиталом предприятия, ресурсами, технологическим развитием. Выбираемый тип организации должен соответствовать иннова-
ционным, научно-техническим, социальным и финансово-экономическим возможностям.
Организационные принципы построения фирмы должны обеспечивать гибкость и маневренность деятельности предприятия, четкое движение информации, сырья, материалов и готовой продукции по стадиям производственного цикла. Организационные структуры фирмы осуществляют группировку задач и целей производства по отдельным подразделениям, проектирование и конструирование необходимых форм организационной деятельности, координацию функций различных подразделений, создание необходимого производственного социально-психологического климата, делегирование полномочий и распределение ответственности. На деле в инновационной деятельности речь идет не только об организационных структурах, но и о создании единой организационной системы.
Конкретные организационные структуры новаторских фирм чрезвычайно многообразны. Обычно они не повторяют друг друга. К тому же в зависимости от рыночного спроса и стадии жизненного цикла инновации способны трансформироваться, гибко менять свою структуру, расширяясь в стадии расцвета и сворачиваясь при вялом рыночном спросе. Реорганизация структур идет вплоть до полного слияния с удачливым конкурентом при поражении и до выделения самостоятельных дочерних компаний в случае успеха. Отделения открываются и закрываются, создаются новые проектные и поисковые группы; возникают новые управленческие звенья для организации НИОКР, маркетинга, финансирования на рынках ценных бумаг, страхования, лизинга.
Об эффективности работы предприятия свидетельствует показатель издержек производства. Наиболее полно его характеризует отношение общей стоимости издержек производства к стоимости продаж и отношение объема продаж к общему числу занятых. Помимо определения валовой и чистой прибыли, наиболее важны и относительные показатели: отношение прибыли к общему объему продаж с поправкой на рост цен, отношение прибыли к активам, отношение прибыли к стоимости основных производственных фондов, отношение прибыли к капиталовложениям, к собственным и заемным средствам.
Анализу необходимо подвергать соотношение общей стоимости продаж к оборотным и необоротным средствам, к стоимости материально-произ-водственных запасов, к стоимости основных производственных фондов.
Издержки в денежном выражении
500 400 300 200 100
1
Кумулятивный объем производства (в натуральном выражении, например, тыс. ед.)
Рис. 6. Опытная кривая издержек массового производства
Анализ издержек производства и сбыта и разработка на его основе мероприятий стратегического планирования и управления инновационным процессом имеет значительные отличия по сравнению с традиционным производством.
Известно, что удвоение объема производства приводит к снижению общих издержек на 20 - 30%. При организации же крупномасштабного производства увеличение его объемов сопровождается затухающим характером снижения его издержек. Графическая интерпретация этой зависимости показана на рис. 6.
Важным элементом анализа состояния компании является общая структура затрат. Она анализируется в целях:
улучшения структуры затрат как исходной базы для калькулирования себестоимости производимой продукции; проведения мероприятий по рационализации и снижению накладных расходов, которые распределяются на отдельные продукты при калькулировании их себестоимости.
Ниже демонстрируется схема иерархии АВС-анали-за затрат компании (рис. 7).
АВС-анализ затрат применяется и для процесса оценки эффективности инвестиционной и инновационной деятельности.
На рис. 8. демонстрируется диаграмма издержек производственной деятельности.
При оценке текущего состояния производственной деятельности необходимо представлять фактическое положение дел в анализируемой области и на этой основе выявлять недостатки, т.е. несоответствие между желаемым состоянием компании и фактическим положением дел. Для процессов превентивного антикризисного управления важнейшей проблемой является выявление признаков роста ценности фирмы, а именно: получения стабильного высокого дохода; систематического роста доходов; достижения максимального прироста вложенных средств;
повышения эффективности производственно-хозяйственной деятельности; снижения производственного и финансового риска.
С этих позиций наибольшие возможности для роста ценности фирмы создает инновационное, научно-техническое развитие производства, инвестиционное проектирование и т.д.
В ситуации антикризисного управления при принятии решений о направлениях инновационного, научно-технического развития следует иметь в виду:
долгосрочное влияние инноваций на потенциал и деятельность предприятия; создание конкурентных преимуществ организации на основе инноваций; возможность приобретения инновационной монополии и высокой доли рынка за счет внедрения приоритетных, радикальных новшеств;
Анализ сбыта по продуктовым группам Целевые ориентиры для будущих изменений
Анализ прибыли по продуктовым группам Исходный пункт для анализа затрат
Анализ затрат по функциональным подсистемам компании Исходная точка для реализации структуры затрат
•
Анализ затрат на производство Целевые ориентиры для снижения производственных затрат
Анализ затрат по их видам Целевые ориентиры для радикальных изменений
Рис. 7. Иерархия задач АВС-анализа затрат компании
(¿Асонеммсй аНсыи^
12 (27)-2004
Инвестиционные издержки
Издержки маркетинга
Производственные издержки
Прединвестицион-ные издержки
^ составление ТЭО >=> организация и
оценка проектов ^ консалтинг ■=> анализ окружающей среды ^ прочее
земля, участок ■=> гражданское строительство машины, оборудование технология подготовка и обучение персонала * НИОКР => мероприятия по защите окружающей среды
Амортизация
маркетинговые мероприятия персонал, в т.ч. обучение, зарплата, оклады, поощрения обеспечение, в т.ч.
информационное, технологическое
Эксплуатационные издержки
сырье, материалы, энергия ^ земля, строения (годовые издержки) производственный персонал
(зарплата, оклады) технологические издержки ■=> общезаводские накладные расходы административные накладные расходы
Рис. 8. Диаграмма издержек производственной деятельности
поколениям, происходит снижение уровня общности производственного аппарата и внедряемых новшеств. В связи с этим на передний план выдвигаются проблемы восприимчивости и приспосабливаемое™ производственного аппарата к изменениям. Значительно возрастают требования как к уровню и показателям качества выпускаемой продукции, так и к технико-организационному и технологическому уровню производственных систем.
На эффективность обновления и адаптации оказывают влияние различные факторы производства: качество приме-
ужесточение структуры затрат на предприятии при реализации новшеств; высокая потребность в инвестициях и возможный недостаток свободного капитала; значительный временной лаг между разработкой новшества и получением дохода. При оценке состояния операционной системы следует иметь в виду, что эволюционное развитие и модернизация производства характеризуются умеренным риском и удовлетворительной нормой доходности (15 - 16% на вложенный капитал). Радикальные преобразования в виде системного обновления предприятия характеризуются достаточно высоким риском, но имеют норму доходности 25 - 40% и более на вложенный капитал.
4. Анализ технико-организационного уровня производственных систем
В условиях нарастающих изменений и неопределенностей внешней и внутренней среды происходит увеличение разнообразия видов продукции и применяемых для их производства техники и технологии. С одной стороны, усиливаются темпы обновления, расширяются области диверсификации. С другой стороны, в производстве одновременно оказываются техника, технология и продукция на разных стадиях жизненного цикла, принадлежащие к разным моделям и
няемых технологических решений, характеристика организационно-технических условий, совершенствование вспомогательных технологических процессов, подсистем обслуживания и обеспечения, а также качество продукции и услуг.
Факторами, определяющими качество осваиваемого изделия или продукта, являются его технический уровень, ресурсоемкость, технологичность, степень унификации и стандартизации, уровень новизны, сравнительная экономическая эффективность и пр.
Комплексные показатели качества продукта включают как абсолютные показатели свойств в натуральном или стоимостном выражении, так и относительные. Например, комплексные показатели качества классифицируются: 1) по важнейшим свойствам (производительности, надежности, технологичности, стандартизации и унификации, совокупности потребительских свойств и пр.); 2) по способу измерения (натуральные и стоимостные); 3) по способу применения - абсолютные и относительные, например, в виде расходных показателей трудоемкости, материалоемкости, себестоимости на единицу измерения; 4) по стадии определения (прогнозируемые, определяемые на стадии производства и определяемые на стадии эксплуатации); 5) по количеству измеряемых параметров (единичные, или частные, и комплексные, т.е. обобщенные).
Если единичные (частные) показатели продукции относятся только к одному из свойств, то комплексные показатели достаточно полно отражают гамму наиболее важных характеристик. Для такой продукции ее техническое и технологическое совершенство определяется через технический уровень новинки в сравнении с базовыми значениями. В качестве базовых используют показатели выпускаемой стандартной продукции. При этом все фазы жизненного цикла новой продукции подчинены ее конечной стадии - стадии обращения и эксплуатации у потребителя, включая так называемую эксплуатационную эффективность.
Так, технико-эксплуатационные факторы определяют затраты на обеспечение необходимых эксплуатационных характеристик, а функциональные свойства нового образца определяют так называемый динамический запас функциональных параметров (мощность, надежность, производительность, срок службы), влияющий на перспективы модернизации изделия и удлинение срока его эксплуатации и пребывания на рынке.
Организационно-экономические факторы характеризуют влияние макроэкономических, микроэкономических и организационных факторов на качество и стоимость выпускаемой продукции.
Конструктивно-технологические факторы определяют затраты на получение необходимых технических показателей изделия и включают стоимость технологической обработки. Особо выделяются факторы, углубляющие специализацию и способствующие стандартизации и унификации изделий. Так, например, факторы конструкторской унификации и технологичности позволяют определить влияние на затраты таких показателей, как степень унификации и стандартизации. Создавая благоприятные условия для массового производства, при внедрении единичных и принципиально новых образцов эти показатели играют незначительную роль. Здесь на передний план выдвигаются показатели новизны изделия, его технического и технологического совершенства, проводится сравнительный анализ новой модели с лучшими образцами подобных товаров на мировом рынке..
Оценка технического уровня выпускаемой продукции может проводиться на основе интегрального или средневзвешенного показателя. При этом главный обобщающий показатель связан с назначением и потреблением изделия.
Для расчета обобщающего показателя качества внедряемого новшества, как правило, применяются экспертные оценки, так как имеющаяся инфор-
мация оказывается недостаточной для применения количественных математических методов. Процедура определения коэффициентов весомости частных показателей качества состоит из четырех этапов. На первом этапе происходит разработка анкетных вопросов, касающихся частных показателей и коэффициентов их весомости. Затем подбирается «команда экспертов», где число ее участников должно быть не менее 20, в том числе заказчики, разработчики, менеджеры, маркетологи. Третьим этапом обычно является процедура экспертизы, подразделяющаяся на предварительную и окончательную. Опрос может производиться в несколько туров и обязательно анонимно. В конце каждого тура желательно обсуждать полученные результаты. Заключительной стадией считается математическая обработка результатов опроса различными вероятностными методами или методами упорядочения: ранжированием, непосредственной оценкой, последовательным и парным сравнением, методом преференций (предпочтений). Наиболее часто применяется метод агрегированной оценки с предшествующим ранжированием.
Наилучший подход к определению интегрального показателя качества заключается в разработке математической модели в виде функциональных зависимостей главных показателей от производственно-эксплуатационных и организационно-экономических факторов. Ведущую роль играет также необходимый объем инвестиций для достижения требуемого технического уровня изделия.
Если невозможно выделить главный количественный показатель, применяют средневзвешенные величины. Можно использовать средневзвешенное арифметическое или геометрическое значение частных показателей. В данном случае необходимо сравнить различные варианты проектов новых изделий в условиях предельно допустимых отклонений и установить значимость и степень влияния всех составляющих. Интегральный показатель технического уровня изделия представлен на рис. 9.
Производственно-технологические показатели связаны с затратами всех видов ресурсов, применяемых для производства нового изделия. Показатели конструкторской унификации выявляют приемственность, повторяемость и уровень стандартизации и унификации изделия. Особо выделяются эксплуатационные свойства новой продукции. Для описания экономических параметров изделия применяют факторный анализ. В нем трудоемкость, энергоемкость, материалоемкость и
ИНТЕГРАЛЬНЫМ ПОКАЗАТЕЛЬ ТЕХНИЧЕСКОГО УРОВНЯ
Производственно-технологические (расходные) показатели
Металлоемкость
Трудоемкость
Энергоемкость
Показатели конструкторской унификации
-> Приемственность
-> Повторяемость
-> Уровень
конструкторской унификации
Эксплуатационные показатели
Технологические возможности по основному назначению
Точность и
однородность
функционирования
Экологические
показатели
Производительность
в единицу времени
Надежность
функционирования
Эргономические и
эстетические
характеристики
Рис. 9. Система показателей технического уровня изделий
состояние и параметры функционирования техники, технологии, организации производства и НИОКР. Например, уровень организации производства определяется длительностью производственного цикла, ритмичностью и стадийностью производства, а также раци-ональной организацией производственных процессов (непрерывностью, замкнутостью, безотходностью и пр.). Эти показатели оказывают значительное влияние на производительность труда, скорость оборота капитала и оборотных средств (длительность производственного цикла, малостадийность, ритмичность).
Рациональная организация процесса, его безот-
себестоимость предстают в виде функции от технологических параметров.
Для анализа принципиально новых проектов и прогноза фундаментальных и прикладных исследований используются методы, основанные на построении так называемого дерева целей, или прогнозного графа.
Суть метода прогнозного графа состоит в построении и анализе дерева целей, отражающих как инновационную альтернативу, так и инновационную потребность, в том числе оценку необходимых ресурсов и производственных возможностей. При этом последовательное выдвижение ситуаций сопровождается оценкой вероятности свершения событий.
Результатом анализа прогнозируемых событий может стать выбор наилучшего пути для достижения результата по одному или нескольким критериям проекта, в том числе вероятности свершения события, стоимости разработки проекта, срока его окупаемости и т.д.
Центральное место в анализе текущего состояния производственных систем занимают показатели технико-организационного уровня производства как база данных для обратного реинжиниринга. Показатели технико-организационного уровня производственных систем характеризуют текущее
ходность влияют на снижение материалоемкости и снижение затрат материальных ресурсов. Такое свойство, как непрерывность производственных процессов, увеличивает объем выпуска продукции за счет интенсификации использования трудовых, материальных и финансовых ресурсов.
Степень механизации и автоматизации производства как важнейший показатель уровня техники, увеличивает фондоотдачу основных производственных фондов и повышает производительность труда.
Уровень НИОКР определяется приоритетностью, патентной чистотой, совершенством разрабатываемых технологий, наукоемкостью выпускаемой продукции, инновационной активностью предприятия, степенью обновления производства и радикальностью новшеств. В свою очередь, высокий уровень НИОКР обеспечивает создание кардинальных изменений в технологии, продукции и т.д., формирует высокие конкурентные преимущества и, в конечном итоге, создает возможности для инновационной монополии на рынке.
Однако нельзя забывать, что внедрение новшеств, разработка приоритетных направлений, новых технологий и т.д. увеличивают издержки производства, требуют дополнительных капиталовложений в развитие НИОКР, т.е. в краткосрочном периоде ухудшают экономические показатели. Это озна-
чает, что возможность перепроектирования и кардинальной перестройки производства всецело зависит от состояния и технико-организационного уровня производства. С другой стороны, мероприятия реинжиниринга и совершенствования производственных систем требуют высокой инновационной и инвестиционной активности и значительных капиталовложений. Схема показателей технико-организационного уровня производства представлена на рис. 10.
В экономической литературе существуют представления, что технологический уровень соответствует сумме рабочей силы, средств труда и предметов труда и сумме технологических методов воздействия. Данный подход является суммарным, но не системным. Для определения технологического уровня производства настоятельно требуется применить системный подход. Последний трактует процесс как динамическую систему с той или иной степенью детерминизма и включающей взаимодействия как между элементами производственного процесса, так и между видами технологического воздействия.
Для наиболее точной постановки проблемы технологического уровня и наиболее полной экономической реализации любого нововведения каждый технологический процесс необходимо рассматривать и как информационную систему. Другими словами, необходимо иметь данные о реальном состоянии оборудования, его моральном и физическом износе, конкурентоспособности технологического процесса на мировом рынке, о соответствии квалификации работников, об обеспеченности данного процесса сырьем, материалами, энергией, об уровне снабжения, сбыта, инфраструктуры и т.д., т.е. технологический уровень производства необходимо рассматривать во всем многообразии связей и степени его включенности в хозяйственную и научно-техническую деятельность.
Технологический уровень следует представить в виде модели оптимального функционирования, где существуют входные факторы и входные параметры, а также обобщенные критерии результативности технологического процесса. В наибольшей степени технологический уровень производства зависит от технологического метода воздействия на вещество, от технологической интенсивности процесса, от технологической управляемости процесса, от его адаптационно-организационного уровня.
Уровень технологического воздействия характеризуется по виду и степени воздействия, использования технических средств на предмет труда (т.е. по степени механизации, автоматизации, по виду физических, химических, механических или комбинированных воздействий).
Уровень технологической интенсивности процесса характеризуется по степени использования материальных, энергетических и временных параметров технологического процесса.
Уровень технологической управляемости показывает гибкость процесса и возможности изменения его параметров под воздействием требований
Показатели технико-
организационного уровня производства
Научно-технический уровень
Уровень НИОКР
Наукоемкость продукции
Обновление продукции
Обновление оборудования
Обновление организационно-технических структур
Экономическая эффективность инновационной деятельности
Уровень организации
Длительность производственного цикла
Ритмичность
Региональная организация процесса (непрерывность, замкнутость, последовательность,
параллельность)
Стадийность производства
Эстетика и
культура
производства
Уровень технологии
Технологическая интенсивность
Техническая управляемость
Гибкость и
адаптивность
технологии
Новизна и приоритетность
Технологическая безопасность
Безотходность и экологичность
Уровень техники
Производительность техники
Техническая и энергетическая вооруженность труда
Степень механизации и автоматизации
Возраст
основных фондов
Моральный износ
оборудования
Структура парка оборудования
Рис. 10. Показатели технико-организационного уровня производства как база данных для обратного реинжиниринга
Таблица 6
Обобщенные критерии технологического уровня производства
Критерий Вид его реализации
Уровень технологического воздействия Степень механизации, автоматизации, химизации, биологизации, электронизации; вид физического, химического, механического, электронного, ионного или иного воздействия. Степень компьютеризации
Уровень технологической интенсивности Скорость обработки: выход продукции; расходные нормы сырья, материалов, энергии; длительность технологического цикла; количество отходов производства, повышение качества продукции; степень использования оборудования, производственных площадей и т.д.
Уровень технологической управляемости Гибкость процесса и возможности регулирования параметров под воздействием внешних требований с целью максимальной эффективности; возможность автоматического регулирования процесса; сохранение стабильности и надежности; безопасность процесса
Уровень технологической организации Комбинация технологических методов; непрерывность процессов; число технологических стадий обработки; направление движения и перемещения материальных потоков; безотходность процессов
Уровень адаптации технологического процесса Надежность, безаварийность, безопасность; обеспечение высокого стабильного качества продукции; соответствие орудий труда и технологии требованиям охраны труда, технической эстетики, эргономики; биосферосовместимость и экологическая безопасность процесса
внешних условий с целью максимальной эффективности.
Уровень технологической организации процесса определяется по степени достижения оптимальных структурных связей в технологическом процессе по принципу непрерывности, кратности, бе-зотходности процесса и т.д.
Уровень адаптации технологического процесса характеризуется максимально реальной возможностью функционирования технологии с соблюдением заданного режима во взаимосвязи с уже существующим производством и окружающей средой.
В связи с требованиями рынка, являющегося арбитром коммерческой активности производственной деятельности, возрастает изменчивость технологий и необходимость роста восприимчивости производственного аппарата к изменениям. Растет необходимость увеличения «приживаемости» технико-технологичеких решений высокого уровня к существующим производственным условиям. Все это создает повышенную сложность процессов реинжиниринга. Менеджеру предстоит принять непростое решение, связанное с высоким риском и неопределенностью. От менеджера зависит будущее направление деятельности предприятия, связанное либо с высоким риском и высокой доходностью, либо с низким уровнем риска, но с " потерей перспектив экономического роста.
Фактически показатели экономической эффективности и технико-организационного уровня текущего состояния производства определяют перспективы роста и дальнейшую судьбу предприятия. Обобщенные критерии технологического уровня производства и виды их реализации на предприятии представлены в табл. 6.
На основе сказанного выше анализ текущего состояния производственных систем и их техни-ко-организационного уровня должен дополнительно включать методику определения целесообразности затрат, анализ надежности, системы дополнительных гарантий, целей заинтересованных групп, взвешенную оценку альтернатив развития, а также аналоговые методы расчета рисков, вероятностные методы Монте-Карло, теории игр и т.д.
Широко применяемые технико-экономические и функционально-стоимостные методы анализа позволяют установить зависимости между техническими и экономическими показателями процессов и найти алгоритм оптимального функционирования производственных систем.
Следующим этапом может служить установление зависимостей между значением приведенных затрат и обобщающим показателем технико-орга-низационного уровня производства. Инструментом такого подхода служит корреляционное и регрессионное моделирование.
При анализе проблемы выбора наилучшего варианта реинжиниринга одним из универсальных подходов может служить системный анализ по методу «затраты - эффективность». Модели затрат и эффективности связывают значения обобщающих показателей новшеств с их экономическими, технологическими, технико-организационными, социальными и другими характеристиками в различных ситуациях их функционирования. Анализ моделей реинжиниринга должен учитывать вероятностный характер реализации мероприятий реинжиниринга в рыночных условиях.
(Окончание следует)
