CC BY
53
УДК 621.879.3 © П.А. Побегайло, Д.Ю. Крицкий, А.В. Мутыгуллин, А.О. Шигин, 2018
Обоснование выбора точек контроля металлоконструкций экскаваторов-драглайнов
— DOI: http://dx.doi.org/10.18796/0041-5790-2018-6-48-52 -
ПОБЕГАЙЛО Пётр Алексеевич
Канд. техн. наук, старший научный сотрудник
Института машиноведения им. А.А. Благонравова РАН, 101990, г. Москва, Россия, e-mail: petrp214@yandex.ru
КРИЦКИЙ Дмитрий Юрьевич
Инженер, начальник отдела
эксплуатации и ремонта ГТО АО «СУЭК-Красноярск», 660049, г. Красноярск, Россия, e-mail: kritskijdy@suek.ru
МУТЫГУЛЛИН Альберт Вакильевич
Начальник управления, главный механик АО «СУЭК», 115054, г. Москва, Россия, e-mail: MutygullinAV@suek.ru
ШИГИН Андрей Олегович
Доктор техн. наун, профессор, заведующий кафедрой «ГМК» СФУ, 660025, г. Красноярск, Россия, тел.: +7 (391) 206-36-97, e-mail: shigin27@rambler.ru
Советское экскаваторостроение было построено на основании капитальных экспериментальных исследований. В ходе их проведения были исследованы практически все основные машины, применяемые на открытых горных работах и выявлены их «слабые» места, в том числе и с применением методов неразрушающего контроля. При этом был собран существенный и уникальный массив данных по отказам этих машин и комплексов. В сегодняшних условиях хозяйствования не использовать этот задел неразумно. Основу настоящей работы формирует выдвинутая авторами гипотеза о схеме построения первичного множества конечной мощности так называемых «слабых» мест экскаваторов с целью интенсификации ихэксплуатационныххаракте-ристик. Это позволяет достаточно обоснованно подходить к вопросу о построении системы контроля состояния экскаваторов. Для конкретизации авторами настоящей работы рассмотрены экскаваторы драглайны. Ключевые слова: горные машины, экскаваторы, экскаваторы драглайны, металлоконструкции, безопасная эксплуатация, техническое состояние, диагностика и мониторинг, акустическая эмиссия.
ВВЕДЕНИЕ
Известно, что экскаваторы-драглайны состоят из набора взаимоувязанных сложных пространственных металлоконструкций в сочетании с приводом (о котором мы
далее говорить не будем). Детали металлоконструкций соединены путем сваривания. Общеизвестным является мнение о том, что от состояния металлоконструкций зависит успешная работа драглайна, а состояние металлоконструкций во многом определяется состоянием сварных швов. При этом автоматическая сварка, считающаяся нормой уже много лет, из-за длительных сроков эксплуатации отечественных машин (до 30 лет и более) встречается не на всех машинах и не во всех их узлах и элементах. Кроме этого, часто, в целях ремонта, сварные работы проводятся силами организаций, в которых данный экскаватор работает, со всеми вытекающими отсюда последствиями. Необходимо также напомнить, что элементы металлоконструкций драглайнов в процессе их работы подвергаются пространственному знакопеременному динамическому нагружению. Оно имеет стохастический характер. При этом напряжения в металлоконструкциях носят переменный и случайный характер. В процессе такой циклической работы металлоконструкции драглайнов стареют, теряют устойчивость, деформируются и приобретают трещины; материалы, использованные в конструкции, изменяют свои свойства. Все это часто выходит за границы ожидаемого и желаемого (прогнозируемого).
Эта проблема, с одной стороны, иногда объясняется недостаточным уровнем качества проекта машины и/или ее непрофессиональным изготовлением еще на заводе (и/ или проблемами при сборке машины), с другой стороны, обычно является следствием совокупности:
- недостаточного качества обслуживания машины и плохой подготовки забоя;
- случайных изменений внешних условий, в число которых входят: перепады температур в широких пределах (от -60 до +50 С°), существенные изменения влажности (от 30 до 100%), высокая и случайная скорость порывов ветра, атмосферные осадки (и, как следствие, коррозия и рост на-груженности) и запыленность, солнечное излучение и т.п.
Заметим, что в наше время к этим проблемам добавилось еще и так называемое изменение климата с непредсказуемыми последствиями через несколько десятков лет.
При этом, как известно, более 90% отказов металлоконструкций драглайнов происходит в результате образования и развития трещин в сварных соединениях, имеющих существенную технологическую дефектность, при этом основными причинами служат дефекты сварки (15%), хрупкие и вязкие разрушения (40%). При этом сильное влияние на формирование лавинообразного роста потока отказов оказывает низкая температура (ниже -30 С°). За последние семьдесят лет этим вопросам, в приложении к драглайнам, был посвящен значительный корпус самых разных по уровню и содержанию работ, и мы укажем сейчас лишь несколько - [1, 2, 3, 4].
СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ СОСТОЯНИЯ ЭКСКАВАТОРОВ
Одним из очевидных инженерных решений для улучшения эксплуатационных характеристик экскаваторов-драглайнов представляется научно обоснованное, активное и полномасштабное применение методов неразру-шающего контроля (МНК) [5, 6, 7]. Эти методы следует использовать все время эксплуатации машины - в формате «24/7». К этому обязывает и федеральный закон № 116 «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» [8].
Однако, несмотря на то, что и драглайны существуют уже более ста лет, и МНК известны не менее полувека, проблема как внедрения отмеченных методов, так и обоснования выбора конкретного метода или их совокупности в сочетании с технологией их эффективного применения (с обязательным экономическим обоснованием) для крупных экскаваторов не решена.
Отмеченная проблема усугубляется тем, что организации, эксплуатирующие экскаваторы-драглайны, не могут вести серьезных теоретических исследований собственными силами; не могут они и оплачивать привлечение экспертов к каждой появившейся трещине, к каждой отвалившейся гайке.
Это, очевидно, требует построения «промежуточных» решений сформулированной проблемы, позволяющих с достаточной вероятностью и точностью, в минимальное время и при минимальной себестоимости, при невысоких требованиях к знаниям и возможностям сотрудников (и при отсутствии современных профессиональных компьютеров и специализированного программного обеспечения) осуществлять первичный экспресс-анализ состояния металлоконструкций экскаваторов. Для построения указанных решений необходимо максимально достоверное знание о состоянии и поведении различных элементов металлоконструкций драглайна.
Для успешного решения этой задачи и с учетом всего вышесказанного нами предлагается Гипотеза о схеме построения первичного множества конечной мощности так называемых «слабых» мест экскаваторов-драглайнов.
Суть Гипотезы такова: слабые места металлоконструкций в условиях организации эксплуатирующей драглайны, можно определить только экспериментально. Однако проведение полномасштабных экспериментов на всех элементах машин невозможно. Тогда, с целью разрешения выявленного
противоречия, целесообразно воспользоваться имеющимся опытом по отказам и дефектам драглайнов как в самой организации, так и из известных работ советского периода. Такой подход позволяет нам сформировать первичное множество конечной мощности так называемых «слабых» мест экскаваторов-драглайнов (с учетом конкретных условий эксплуатации). После этого эти «слабые» места могут быть либо сразу использованы для дальнейшей работы по внедрению МНК, либо, при необходимости, сначала обследованы дополнительно, что уже вполне возможно, так как трудоемкость и стоимость работ в этом случае вполне приемлемые. После формирования указанного множества «автоматически» уточняются схемы обслуживания и ремонта, что, несомненно, повышает надежность указанных машин.
Заметим, что в ходе дальнейшего уточнения расположения, свойств и характера поведения «слабых» мест (а также и для решения прочих проблем вокруг металлоконструкций драглайнов) значительный интерес представляют труды, посвященные близким вопросам касательно металлоконструкций у иных машин: одноковшовых экскаваторов, роторных экскаваторов, монтажных кранов, погрузчиков и прочее [9, 10, 11, 12]. Однако использование их напрямую невозможно, а вопросы их переноса на структуры конструкций экскаваторов-драглайнов выходят за рамки настоящей работы.
Приведем три примера формирования указанного множества «слабых» мест:
- пример 1. Напомним, что к концу 1980-х годов в эксплуатации на горных предприятиях СССР находилось около 450 экскаваторов-драглайнов ЭШ-10/70А (и уже начали появляться их модификации - ЭШ-10/70Б). В период с 1978 по 1986 г. отраслевая научно-исследовательская лаборатория мощных экскаваторов МИСИ им. В.В. Куйбышева вела постоянное наблюдение за эксплуатацией 75 таких экскаваторов (17% парка этих машин). Работой в разное время руководили: доктор техн. наук Н.Н. Кисилёв, канд. техн. наук М.С. Балаховский, доктор техн. наук А.А. Дёмин под непосредственным патронажем патриарха отечественного экскаваторостроения, доктора техн. наук, профессора Н.Г. Домбровского.
На основании анализа собранного экспериментального и эксплуатационного материала были выявлены основные дефекты и отказы стрел экскаваторов ЭШ-10/70А. Нами было произведено обобщение собранных тогда данных (рис. 1).
Наиболее часто встречающимися дефектами и отказами для указанных машин были (и остаются): разрушение обоймы упорного подшипника на цапфе траверсы головных блоков; трещина по сварному шву крепления оголовка к металлоконструкции стрелы; трещины по кольцевым сварным швам в стыковых соединениях; трещины по кольцевым сварным швам оснований верхних секций; трещины по поверхности труб в местах приварки кронштейнов наклонных раскосов; вибрация крестовых раскосов нижней секции; трещины по сварным кольцевым швам, соединяющим основание стрелы с поясами нижних секций.
Отметим, что мощность множества «слабых» мест стрелы экскаватора ЭШ-10/70А составляет двенадцать;
- пример 2. Еще одной весьма распространенной машиной является драглайн ЭШ-20/90 с иным типом стрелы.
На основании анализа и обобщения опыта АО «СУЭК», МИСИ им. В.В. Куйбышева и УЗТМ для этой машины нами также получено множество «слабых» мест. Они указаны на рис. 2 и 3.
Отметим, что мощность множества «слабых» мест в данном случае три для стрелы и шесть для надстройки. Иными словами, у стрелы, ковша и надстройки экскаватора ЭШ-20/90 необходимо постоянно контролировать: состояние целостности металлоконструкций головной секции стрелы (см. рис. 2, поз. 1); серьги подвески стрелы (см. рис. 2, поз. 2); подвеску стрелы - трехопор-ную проушину (см. рис. 2, поз. 2); подвеску стрелы, подкос, «ключ», трехопор-ную проушину (см. рис. 2, поз. 3); проушины крепления подкосов (см. рис. 2, поз. 4); переднюю стойку надстройки (см. рис. 2, поз. 5); раскосы нижнего пояса стрелы (см. рис. 2, поз. 6); кольцевую балку в поворотной платформе (см. рис. 2, поз. 7); кольца и проушины в упряжи ковша (см. рис. 2, поз. 8); места крепления блоков наводки на передней стойке надстройки (см. рис. 3 поз. 1); состояние металла в нижней трети самой стойки (см. рис. 3 поз. 2); сварочные швы шарнирных соединений проушин крепления подкосов к поворотной платформе (см. рис. 3 поз. 3);
- пример3. Без указания деталей отметим, что мощность множества «слабых»
мест стрелы экскаватора драглайна ЭШ-15/90А составляет три, а для экскаватора с трехгранной жесткой стрелой -два [13]. Несомненно, что эта информация нуждается в дальнейшем уточнении.
Последующая работа с выявленными «слабыми» местами сегодня существенным образом опирается на разработанную нами схему контроля технического состояния несущих металлоконструкций экскаваторов-драглайнов (рис. 4).
Заметим, что одна из главных функциональных задач указанной схемы состоит в иллюстрации фрагмента структуры сложного движения и взаимодействий информационных потоков (и сопутствующего ей оборудования и программного обеспечения), потребных для обеспечения безопасности работ экскаваторов и ряда служб на предприятиях АО «СУЭК».
Новизна указанной схемы состоит в том, что в ее фундамент заложены возможности сценарного и индикаторного подходов для управления состоянием как единичных экскаваторов, так и отдельных подразделений компании (основанные на работах научной школы академика В.А. Легасова и чл.-корр. П.П. Пархоменко). В перспективе это позволит, осуществляя процедуру многокритериальной оптимизации, привести все информационные (и прочие) структуры предприятия к совершенству.
Рис. 2. Экскаватор ЭШ-20/90 с наиболее «слабыми» местами в своих металлоконструкциях
Рис. 3. Надстройка экскаватора ЭШ-20/90 с наиболее «слабыми» местами
С учетом, представленной на рис. 4 схемы нами предложена оригинальная методика контроля сплошности металла и сварных швов надстройки экскаваторов-драглайнов методом акустической эмиссии в круглосуточном режиме при любых погодных условиях. Ее новизна состоит в обоснованном выборе мест точек контроля, научно обоснованном выборе самого метода и схемы его применения. Это дополнительно сопровождалось технико-экономическим обоснованием. Детали этой методики будут изложены нами в последующих работах. При этом отметим, что на фундаменте наших исследований, для экскаваторов-драглайнов на предприятиях АО «СУЭК» внедрено несколько соответствующих нормативных документов.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В настоящей работе нами на основании известных данных по эксплуатации экскаваторов-драглайнов, сформулирована актуальная проблема, имеющая и научное, и практическое значение. А именно: несмотря на то, что и драглайны существуют уже более ста лет, и МНК известны не менее полувека, проблема как внедрения отмеченных методов, так и обоснования выбора конкретного метода или их совокупности в сочетании с технологией их
эффективного применения (с обязательным экономическим обоснованием) для крупных экскаваторов не решена.
Для решения сформулированной нами проблемы мы установили, что нуждаемся в знании «слабых» мест металлоконструкций экскаваторов-драглайнов. Для поиска и обоснованного выбора таких слабых мест нами выдвинута Гипотеза о схеме построения первичного множества конечной мощности «слабых» мест экскаваторов-драглайнов, которая, на наш взгляд, наилучшим образом подходит для эксплуатирующих такого рода машины организаций. В качестве подтверждения полезности выдвинутой нами Гипотезы в работе приведены соответствующие примеры, сформированные с учетом и советского, и современного опыта. Точность предложенного нами подхода обеспечивается использованием значительного статистического материала.
Далее нами представлена схема предложенных методов технического диагностирования для шагающих экскаваторов ЭШ-20/90. При этом отмечена ее новизна как фрагмента структурной иерархической схемы «течения» информационных потоков внутрифирменных взаимодействий («кровеносной системы фирмы» [14]), оптимизация которых в будущем может улучшить жизнедеятельность организации. В фундамент указанной схемы заложены идеи и методы сценарного и индикаторного подходов к управлению состоянием сложных технических систем.
Отмеченная совокупность поставленных и решенных нами вопросов (с разным уровнем исчерпанности проблем, ибо нельзя объять необъятное) составляет часть основания для будущей методологии оценки и управления техническим состоянием уникального горного оборудования большой производственной мощности, например экскаваторов-драглайнов, что будет служить задаче успешного выполнения Федерального закона № 116-ФЗ [8].
Таким образом, наши исследования, способствуя интенсификации качества применения МНК несущих металлоконструкций экскаваторов, приводят к росту их надежности и удешевлению их эксплуатации. Попутно успешно решается и вопрос безопасности промышленных объек-
тов. Также полезны наши результаты и для проектировщиков экскаваторов, так как они имеют возможность уточнить расчетные схемы машин и их элементов и узлов. Несомненно, авторами настоящей работы внесен существенный вклад в реализацию программы Правительства РФ по развитию угольной отрасли на период до 2030 г. [15, 16].
Список литературы
1. Дёмин А.А., Кочетов Е.В. Надежность шагающих драглайнов // Горное оборудование (НИИинформтяжмаш). 1977. № 32. 52 с.
2. Дёмин А.А., Игнатьев А.А., Кочетов Е.В. Пути повышения надежности мощных экскаваторов // Горное оборудование
(ЦНИИТЭИтяжмаш). 1979. № 34. 50 с.
3. Моделирование прочности и разрушения несущих конструкций технических систем / Ю.И.Шокин, А.М. Ле-пихин, В.В. Москвичев, С.В. Дорохин. Новосибирск: Наука, 2005. 250 с.
4. Dayawansa P. & etc. Fracture mechanics of mining dragline booms // Engineering Failure Analysis. 2006. N 13(4). Pp. 716-725.
5. Иванов В.И., Корнилов А.В., Мусатов В.В. Техническое диагностирование при оценке риска аварии // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2015. № 7. С. 45-50.
6. Научно-методические основы дефектоскопии, диагностики и мониторинга состояний материалов и технических систем / Н.А. Махутов, М.М. Гаденин, В.В. Иванов, П.В. Миодушевский // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2015. № 10. С. 47-56.
7. Оценка технического состояния несущих металлоконструкций шагающих экскаваторов по параметрам акустико-эмиссионного сигнала / Б.А. Герике, С.И. Протасов, А.В. Менчугин, П.В. Буянкин // Горное оборудование и электромеханика. 2009. № 5. С. 25-30.
8. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.1997 № 116-ФЗ (ред. от 04.03.2013) (с изм. и доп., вступающими в силу с 01.07.2013). 21 с.
9. Rusiñski E. & etc. Surface mining machines: problems of maintenance and modernization. Springer International Publishing AG, 2017. 169 p. doi: 10.1007/978-3-319-47792-3.
10. Barnes N., Joseph Т., Mendez P.F. Issues associated with welding and surfacing of large mobile mining equipment for use in oil sands applications // Journal Science and Technology of Welding and Joining. 2015. № 20 (Issue 6: Problems in the Welding of Automotive Alloys). Pp. 483-493. doi: 10.1179/1362171815Y.0000000060.
11. Cai F. & etc. Fatigue life analysis of crane k-type welded joints based on non-linear cumulative damage theory // Strojniski vestnik - Journal of Mechanical Engineering. 2014. N 60(2). Pp. 135-144. doi:10.5545/sv-jme.2013. 1368.
12. Leitner M. & etc. Application studies for fatigue strength improvement of welded structures by high-frequency mechanical impact (HFMI) treatment // Engineering Structures, № 106, 2016. Pp. 422-435. doi: 10.1016/j.engstruct.2015.10.044.
13. Руководство по ультразвуковой дефектоскопии для одноковшовых экскаваторов. Кемерово: Энергомеханическое управление Министерства угольной промышленности СССР, 1983.
14. Гейтс Б. Бизнес со скоростью мысли. М.: ЭКСМО-Пресс, 2000. 477 с.
15. Подэрни Р.Ю. Мировой рынок поставок современного выемочно-погрузочного оборудования для открытых горных работ // Горный информационно-аналитический бюллетень. 2015. № 2, С. 148-167.
16. Программа развития угольной промышленности России на период до 2030 года. Распоряжение Правительства РФ от 21 июня 2014 г. №1099-р. М., 2014. 178 с. URL: http://government.ru/media/files/41d4eab427ce44a21148. pdf. (дата обращения: 15.05.2018).
COAL MINING EQUIPMENT
UDC 621.879.3 © P.A. Pobegaylo, D.Yu. Kritskij, A.V. Mutygullin, A.O. Shigin, 2018
ISSN 0041-5790 (Print) • ISSN 2412-8333 (Online) • Ugol' - Russian Coal Journal, 2018, № 7, pp. 48-52
Title
the rationale for the selection of control points critical stress states of steel structures of dragline excavators
DOI: http://dx.doi.org/10.18796/0041-5790-2018-6-48-52 Authors
Pobegaylo P.A.1, Kritskij D.Yu.2, Mutygullin A.V.3, Shigin A.O.4
1 A.A. Blagonravov Mechanical Engineering Research Institute of the Russian Academy of Sciences, Moscow, 101990, Russian Federation
2 "SUEK-Krasnoyarsk" JSC, Krasnoyarsk, 660049, Russian Federation
3 "SUEK" JSC, Moscow, 115054, Russian Federation
4 Siberian Federal University, Krasnoyarsk, 660025, Russian Federation
Authors' Information
Pobegaylo P^., PhD (Engineering), Senior Scientific Researcher, e-mail: petrp214@yandex.ru
Kritskij D.Yu., Engineer, Head of the Mining conveying equipment Operation and Maintenance e-mail: kritskijdy@suek.ru
Mutygullin A.V., Management Head, Chief Mechanical Engineer, e-mail: Mu-tygullinAV@suek.ru
Shigin А.О., Doctor of Engineering Sciences, Professor, Mining and Machinery Complexes Department Head, tel.: +7 (391) 206-36-97, e-mail: shigin27@ rambler.ru
Abstract
Soviet excavator construction was based on the vast experimental research. In the course of the research, almost all the major machines used in open cast mining were investigated and their weak points were identified, including using non-destructive testing methods. At the same time, a substantial and unique array of data was collected on the failures of these machines and complexes. In today's conditions of management, it is unreasonable not to use this reserve. The basis of presented work is formed by means of the advanced by the authors hypothesis dealing with the scheme for constructing a primary set of finite power of the so-called «weak points" of excavators in order to intensify their operational characteristics. This considers scientific and reasonable approach to the issue of constructing a system for monitoring the condition of excavators. For specification, the authors of this work consider dragline excavators.
Keywords
Safe operation, Mining machinery, Technical condition, Excavator, Diagnostics, Acoustic emission, Metal structures.
References
1. Demin A.A. & Kochetov E.V. Nadezhnost' shagayushchih draglaynov [Walking draglines reliability] // Gornoe oborudovanie (Nllinformtyazhmash) - Mining Equipment (Nllinformtyazhmash), 1977, No. 32, 52 p.
2. Demin A.A., Ignatyev A.A. & Kochetov E.V. Puti povysheniya nadezhnosti moshchnyh ehkskavatorov [Ways of powerful excavators reliability improvement]. Gornoe oborudovanie (TsNIITEItyazhmash) - Mining Equipment (CNIIT-Eltyazhmash), 1979, No. 34, 50 p.
3. Sholin Yu.I., Lepikhin A.M., Moskvichev V.V., Dorokhin S.V. Modelirovanie proch-nosti i razrusheniya nesushchih konstruktsiy tekhnicheskih sistem [Engineering systems bearing structures strength and destruction simulation]. Novosibirsk, Nauka Publ., 2005, 250 p.
4. Dayawansa P. etc. Fracture mechanics of mining dragline booms. Engineering Failure Analysis, 2006, No. 13(4), pp. 716-725.
5. Ivanov V.I., Kornilov A.V. & Musatov V.V. Ekhnicheskoe diagnostirovanie pri otsenke riska avarii [Technical diagnostics during accident risk assessment]. Zavodskaya laboratoriya. Diagnostika materialov - Plant laboratory. Materials diagnostics, 2015, No. 7, pp. 45-50.
6. Makhutov N.A., Gadenin M.M., Ivanov V.V. & Miodushevskiy P.V. Nauchno-metodicheskie osnovy defektoskopii diagnostiki i monitoringa sostoyaniy materialov i tekhnicheskih sistem [Scientific and methodological basics of materials and engineering systems nondestructive testing, diagnostics and status monitoring]. Zavodskaya laboratoriya. Diagnostika materialov - Plant laboratory. Materials diagnostics, 2015, No. 10, pp. 47-56.
7. Gerike B.A., Protasov S.I., Menchugin A.V. & Buyankin P.V. Otsenka tekhnichesk-ogo sostoyaniya nesushchih metallokonstruktsiy shagayushchih ehkskavatorov po parametram akustiko-ehmissionnogo signala [Walking excavators support structures technical condition assessment based on acoustic emission signal parameters]. Gornoe oborudovanie i ehlektromekhanika - Mining Equipment and Electromechanics, 2009, No. 5, pp. 25-30.
8. Federalnyy zakon O promyshlennoy bezopasnosti opasnyh proizvodstvennyh obektovot21 07 1997116-FZredot 04 03 2013 s izm i dop vstupayushchimi vsilu s 01 072013 [Federal Law "On hazardous production facilities industrial safety', dated 21/07/1997, No. 116-FZ (revised as of 04.03.2013) (including revisions and amendments effective as of 01.07.2013), 21 p.
9. Rusinski E. etc. Surface mining machines: problems of maintenance and modernization. Springer International Publishing AG, 2017. 169 p. doi: 10.1007/9783-319-47792-3.
10. Barnes N., Joseph T., Mendez P.F. Issues associated with welding and surfacing of large mobile mining equipment for use in oil sands applications. Journal Science and Technology of Welding and Joining, 2015, No. 20 (issue 6: Problems in the Welding of Automotive Alloys), pp. 483-493. doi: 10.1179/1362171815Y.0000000060.
11. Cai F. etc. Fatigue life analysis of crane k-type welded joints based on nonlinear cumulative damage theory. Strojniski vestnik - Journal of Mechanical Engineering, 2014, No. 60(2), pp. 135-144. doi: 10.5545/sv-jme.2013.1368.
12. Leitner M. etc. Application studies for fatigue strength improvement of welded structures by high-frequency mechanical impact (HFMI) treatment. Engineering Structures, 2016, No. 106, pp. 422-435. doi: 10.1016/j.engstruct.2015.10.044.
13. Rukovodstvo po ultrazvukovoy defektoskopii dlya odnokovshovyh ehkskavatorov [Ultrasonic non-destructive testing manual for shovel excavators]. Kemerovo, Electromechanical Department at the Ministry of Coal Industry of the USSR, 1983.
14. Gates B. Biznes so skorostyu mysli [Business at the speed of thought]. Moscow, EKSMO-Press Publ., 2000, 477 p.
15. Poderni R.Yu. Mirovoy rynok postavok sovremennogo vyemochno-pogru-zochnogo oborudovaniya dlya otkrytyh gornyh rabot [Global market of the advanced extraction and loading equipment for open-pit mining]. Gornyy Informatsionno-Analiticheskiy Byulleten' - Mining Information and Analytical Bulletin, 2015, No. 2, pp. 148-167.
16. Programma razvitiya ugol'noy promyshlennosti Rossii na period do 2030goda Rasporyazhenie Pravitelstva RF ot21 iyunya 2014 goda 1099-p. [Program of the Russian coal industry development until 2030. Derective of the Government of the Russian Federation, dated 21 June 2014, No. 1099-p]. Moscow, 2014, 178 p. Available at: http://government.ru/media/files/41d4eab427ce44a21148.pdf (accessed 15.05.2018).
