CC BY
1
УДК 629.113
DOI: 10.24412/2071-6168-2023-9-427-428
ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА КУЗОВА НОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ НА СТАДИИ КОНЦЕПТУАЛЬНОГО
МОДЕЛИРОВАНИЯ
И.А. Беляева, В.Н. Козловский, С.И. Клейменов
В статье представлены результаты анализа проблемы обеспечения качества новых конструкций автомобилей на этапе концептуального моделирования
Ключевые слова: автомобиль, качество, проектирование.
На этапе разработки концепции новой продукции разработчик должен учитывать различные проблемы, которые могут возникнуть в процессе проектирования. Один из надежных способов сделать это - поручить этот этап специалисту имеющему большой практический опыт. Однако в отношении новых материалов - высокопрочных сталей, алюминия и магния, которые начинают появляться в конструкциях современных автомобилей, решение выделенной проблемы не обладает полными данными, поэтому существующий опыт не помогает определить, как следует производить детали. Базы данных содержат знания, к которым можно обращаться в любое время. Тут важным является корректное внесение новой информации и обслуживание большого объема информации. Кроме того, пользователи должны обладать самосознанием, чтобы передавать свои знания в общую базу данных. Но несмотря на существующие информационные базы, все еще существуют вопросы об использовании новых материалов.
Выбранный метод моделирования процесса полного жизненного цикла автомобиля зависит от конечных результатов, которые должны быть получены, и данных, доступных на определенном этапе разработки. При подобных методах обычно для моделирования требуется только геометрия компонента и минимальные ее характеристики - материал, толщина (если это не объемный компонент или компонент, который отвечает за тепловые, электромагнитные и другие подобные явления). Характеристики материала и толщина листа являются достаточным набором характеристик для начала работы по моделированию формования.
Более точные одностадийные результаты можно получить, включив элементы в математическую модель расчета, чтобы учесть влияние инструмента формовки. Кроме того, эти данные можно использовать для последующего точного проектирования самой оснастки.
В настоящее время результаты моделирования должны рассматриваться как один из вариантов оценки конечного результата. Более того, на ранних стадиях разработки концепции автомобиля результаты являются достаточно точными, чтобы позволить разработать не только производимую деталь, но и собрать виртуальный макет
Инкрементный метод моделирования в фазе прототипа. Более точные расчеты для оптимизации процесса могут быть получены с помощью дополнительных методов. В этом случае процесс формования детали может быть точно воспроизведен начиная с заготовки и расчета её деформации в прессе. Но для подобного предварительного моделирования необходимо CAD-описание инструментов. Эти данные, однако, недоступны до более поздней стадии разработки транспортного средства (этап модели-прототипа, этап подготовки производства). Поэтому интеграция дополнительных методов в процесс разработки будет происходить главным образом на этих более поздних этапах.
Другие входные данные включают характеристики материала и описание параметров процесса. Инкрементальное моделирование предоставляет все соответствующие данные, которые интересуют специалиста по формовке, от распределения деформации, толщины листа и возможных трещин, до упругого изменения в обрезанной детали, распределения напряжений и упрочнения зон. Следовательно, с помощью этих методов можно оптимизировать как оснастку, так и саму деталь.
План методов составляется на основе геометрии детали, которая может быть известна приблизительно или точно, в зависимости от стадии разработки. Если же предварительное моделирование не выполняется, то происходит производство инструмента. Только после того, как инструмент будет изготовлен, можно проверить способен он выполнить формовку детали или нет. Любые изменения оснастки требуют кропотливой доработки на специальном оборудовании вследствие чего может произойти изменение геометрии детали.
Почти все уточнения и поправки данных поверхности САПР могут быть выполнены до начала создания инструмента. Например, один производитель штампов сократил общее время подготовки и тестирования матрицы с 44 до 20 недель (более 50%), используя дополнительные моделирования для сборки деталей пола из восьми частей. Нужно постоянно искать оптимальные методы выполнения предварительного моделирования и дальнейшего производства штампа. Дополнительная информация относительно надежности процесса и вероятных пределов осуществимости может быть получена путем выборочного изменения отдельных параметров процесса, таких как характеристики материала и толщина листа.
Инкрементный метод на этапе подготовки производства. Интеграция предварительного моделирования формования в процесс создания производственных инструментов отличается от этапа разработки прототипа. Геометрия готовой детали является окончательной, поэтому любой ценой следует избегать изменений в геометрии. Следовательно, основной задачей является обеспечение надежности процесса, который предстоит при массовом производстве. Кроме того, отформованная деталь должна быть необходимого качества, например, для внешних автомобильных деталей кузова, которые видны клиенту.
Как и на этапе прототипа, сначала готовится план способов формовки, а затем разрабатывается инструмент, но только на этапе испытаний производственный процесс может считаться надежным, а оснастку правильно изготовленной. Изменения на этом этапе очень дорого стоят и требуют большого количества времени. В худшем случае испытания могут показать, что деталь вообще не может быть изготовлена, это будет означать пересмотр методов формовки или даже изменения детали. Все это сопровождается большими затратами.
Интегрируя предварительное моделирование форм в процесс разработки, изменения можно вносить своевременно и по разумной цене. Изменяя параметры процесса, можно оптимизировать надежность процесса и качество готовых деталей. Например, один производитель автомобилей разработал штамповочную оснастку, которая
432
не могла производить детали в соответствии со спецификацией готового изделия. Этот штамп стоимостью 200 000 долларов будет списан как непригодный для использования, но производитель провел поэтапное моделирование для оптимизации параметров пресса и затем смог изготовить детали с необходимыми допусками. Работа на стадии испытания ограничивается настройкой распределения давления при смыкании штампа, которое из-за производственных допусков не может быть рассчитано заранее.
Когда для штамповки детали используются специальные заготовки, можно использовать нужный листовой материал необходимой толщины в нужных местах. К сожалению, расположение сварного шва, определенное на этапе проектирования (например, для снижения веса), часто создает сложности при производстве. В этом случае, предварительное моделирование формования позволяет заранее позиционировать шов, чтобы исключить проблем в процессе производства.
Одним из главных критериев при выборе расчетной среды и постановки динамичных контактных задач, является возможность провести максимально возможное количество задач при минимальном количестве отведенном для этого времени расчета.
Для высокоскоростных процессов (протекающих обычно несколько миллисекунд) и при очень больших деформациях приходится делать шаги весьма малыми, чтобы отследить изменение нагрузки и поведение конструкции. Инерционные нагрузки велики и определяются ускорениями конструкции. Для более точного их расчета эффективно будет вводить ускорения (и скорости) в число узловых степеней свободы и вычислять их напрямую, а не дважды, дифференцируя перемещения. В случае вынужденных постоянных пересчетов матриц, формирование полной матрицы и ее многократное решение при переменных нагрузках неэффективны. Критерии сходимости, установленные по умолчанию, настроены на достаточно длительные задачи, поэтому их подбор на практике весьма трудоемок (а порой невозможен). Таким образом, при малом шаге решение ряда задач (например, импульсное воздействие, удар) может потребовать больше (в десятки, сотни раз) вычислительных ресурсов, чем при использовании явных методов, либо не сойтись.
Явными (ЕхрЦсй) методами называют методы решения уравнения динамики, не связанные с решением систем уравнений, но использующие рекуррентные соотношения, которые выражают перемещения, скорости и ускорения на данном шаге через их значения на предшествующих шагах. В случае использования диагональной матрицы масс (вместо стандартной — согласованной разреженной) удается ее «обратить», упростив тем самым расчет и многократно уменьшив время одной итерации (посредством замены триангуляции матриц с решениями при переменных уравновешивающих нагрузках на матричные умножения). Такая методика предполагает малые шаги и достаточно мелкую разбивку, чтобы правильно описать диагональной матрицей распределение масс. В качестве компенсации, малый шаг позволяет отследить все изменения в характеристиках конструкции и в ее поведении. Все нелинейности (включая контакт) учитываются в векторе внутренних сил. Основное время занимает не формирование и обращение матриц, а вычисление этого вектора. Из-за очень малого размера шага явные методы обычно применяются только для расчета кратковременных процессов. В математических пакетах при явном интегрировании применяется метод центральных разностей, когда ускорение полагается постоянным в пределах шага. Для трех последовательных моментов времени принимается квадратичная аппроксимация вектора перемещений.
Следующим критерием при выборе программного продукта для динамических расчетов - выбор самих возможностей программного продукта смоделировать процесс любой технологии - возможность совместить два граничных условия и две совершенно разные по методу расчета - задачи. Особенностью любых применяемых программных комплексов: является выполнение расчета статической и динамической части через так называемый холодный рестарт.
Разработка конечно-элементной модели.
1.Предварительный анализ задачи.
Перед построением конечно-элементной модели (КЭМ), подвергается анализу имеющаяся геометрическая математическая модель (ММ) узла и его составляющих элементов. Вместо ММ могут быть предоставлены чертежи деталей и их сборок. В ходе анализа определяется назначение, состав и условия работы конструкции.
Из условия задачи окончательно определяются расчетные случаи, включая нагрузки и граничные условия. Определяется вид расчета и необходимое программное обеспечение для его выполнения. Могут быть следующие виды расчетов:
статический линейный или нелинейный анализ;
динамический анализ;
контактная задача;
потеря устойчивости;
частотный анализ;
временной или частотный отклик системы; задачи на термоупругость или термопрочность.
В зависимости от этих условий и наличия вычислительных ресурсов, устанавливается тип и объем расчетной модели. Если предполагается, что это будет КЭМ, то назначаются типы конечных элементов и их ведущие размеры. Например, основной размер элемента 10-12 мм, в ответственных местах до 5-7 мм и указывается минимально допустимый размер, скажем не менее 4 мм. Оговаривается степень подробности для моделирования геометрических форм объекта расчета.
Для всех составных частей будущей модели определяются характеристики применяемого материала: модуль упругости, коэффициент Пуассона, плотность, кривые нагружения, кривые упрочнения и если необходимо, то зависимость этих характеристик от скорости деформирования или температуры.
устанавливаются допустимые уровни напряжений или деформаций в конструкции, иногда оговариваются предельно допустимые силы или моменты.
определяется толщина тонкостенных деталей.
Анализируется способ соединения частей рассчитываемого узла: болтовое, сварное, клеевое. Оговаривается способ моделирования соединений, как правило, это зависит от вида и назначения расчета, а так же от применяемой программной среды анализа.
2.Подготовка исходной геометрии
После определения параметров будущей КЭ модели необходимо подготовить геометрическую математическую модель объекта. Если были предоставлены чертежи или эскизы, то необходимо средствами расчетного препроцессора, разработать геометрическую математическую модель.
Учитывая, что геометрическая исходная ММ имеет построенные поверхности для тонкостенных конструкций по одной из сторон сечения, то для построения КЭ сетки необходимо эти поверхности сместить на срединную (нейтральную) линию. Следует следить, чтобы сопрягаемые детали были обязательно разнесены на величину «полутолщин» друг от друга. Иногда бывает полезно поверхности сплошной формы разбить на более простые участки. Это позволит в будущем выполнить более быстрое построение сетки.
Для каждой детали необходимо определить, какие элементы ее формы будут моделироваться упрощенно или совсем не отображаться в виде сетки. Например, мелкие отверстия (5 мм и менее), малые радиусы и скругления (5мм и менее) и другие фрагменты могут быть упрощенны.
3. Построение сетки
Перед началом разбиения исходной геометрии на КЭ сетку следует помнить, что для удобства работы с моделью необходимо каждую деталь помещать в свою отдельную группу. Причем исходную геометрию и ее КЭ сетку следует размещать в разных группах. Наименование группы должно содержать номер детали и ее краткое наименование, причем для группы с КЭ сеткой хорошо иметь префикс или окончание в виде букв FEM, например:
5101025_usüitel_verx - геометрия детали(1
FEM_5101025_usüitel_verx - ее КЭ сетка
Пренебрежение условиями обозначения групп приведет к неоправданно большим затратам времени при формировании общей модели и, в итоге, к полностью не «управляемой» модели.
Построение сетки необходимо начинать с зон соединения, особенно сварных фланцев под контактную сварку, поскольку положение сварных соединительных точек определено в геометрии конструкции, а КЭ сетка должна располагаться строго определенным образом, по отношению к ним. Недопустимо строить сначала сетку на детали, а потом «подгонять» ее под сварку. Кроме того, вначале, строится сетка на деталях меньшего размера, поскольку возможностей варьирования топологией сетки для них намного меньше.
Для моделирования некоторых видов взаимодействия поверхностей деталей, парное расположение узлов, расположенных друг под другом, по нормали, строго обязательно. Это случаи моделирования зазоров (контакт поверхностей) и скольжения поверхностей друг по другу. Поэтому заранее необходимо спланировать способ и очередность построения сопрягаемых сеток для таких деталей. Дополнительно для моделирования такого сопряжения необходимо ввести систему локальных координат, поскольку взаимные перемещения узлов определяются относительно друг друга. Для балочных элементов типа "пружина", так же необходима локальная система координат.
При создании сетки желательно стремиться к ее автоматическому построению, что в конечном итоге позволяет значительно сократить временные затраты. Ручная работа должна быть только для небольшой правки построенной сетки. Сетка строится с выполнением всех требований, как по геометрии, так и по топологии (см. Общие правила по качеству КЭ). Хорошим тоном считается, что нумерация узлов и элементов для одной детали должна быть непрерывная.
Узлы для будущих соединений деталей должны быть «выставлены» по своим местам.
Важно, чтобы все оболочечные элементы в одной группе были одинаково сориентированы - т.е. их нормали направлены в одну сторону и, кроме того, увязаны с ориентацией соседних деталей. Это необходимо делать для того, чтобы однонаправленные деформации лежали на одноименных поверхностях элементов.
После построения сетки в группе не должно быть дублирующих элементов и неиспользуемых узлов.
Дополнительные требования к сетке для решения нелинейных контактных задач.
Необходимо придерживаться правила, чтобы на толщину самого тонкого фрагмента объекта приходилось не менее трех объемных элементов. Если применяется тетрамеш, то их должно быть в 4 раза больше, чем прямоугольных элементов. Выполнение такого требования обеспечивает вычисление напряжений наиболее близко к реальным.
Если вместо объемных элементов применяются оболочечные (плоские), то следует придерживаться такого же подхода - с поправкой на соответствие задаваемой толщины и ведущий размер элемента.
4. Назначение физико-механических свойств
Эту процедуру лучше выполнять сразу после построения сетки для детали в одной группе, а не после того, когда будет построена вся КЭ геометрическая модель.
Построение КЭ сетки не является самоцелью, а только одним из этапов процесса моделирования реального объекта. Поэтому необходима процедура назначения физико-механических свойств для геометрической КЭ сетки.
Предварительно, до процедуры определения свойств конечным элементам, создаются (описываются) все материалы, применяемые в данном расчете. Таким образом, заранее, мы определяем список материалов.
Процедура определения свойств КЭ сетки - это связывание геометрии с соответствующим материалом. Если имеем плоские элементы, а как говорилось выше - они построены по нейтральному слою с «0» толщиной, то теперь мы им задаем реальную толщину.
Для балочных элементов мы устанавливаем вид сечения и определяем все инерционные характеристики сечения. Кроме того, необходимо задать для одноосного балочного элемента ориентацию его сечения: нормаль сечения должна располагаться по линии, соединяющей два конечных элемента.
5. Соединение моделируемых частей конструкции
После того, как разработана КЭ сетка по всем частям и ей приписаны физико-механические свойства, необходимо «собрать» конструкцию в единое целое.
Сборка заключается в способе моделирования всех видов соединения: сварного, болтового, клеевого и
т.п.
От качественного уровня моделирования таких соединений зачастую зависит степень достоверности получаемых результатов при расчете. Это объясняется просто - уровень аналитического расчета одной независимой детали достаточно точный, но взаимодействие этой детали с другими частями зависит от способа моделирования таких переходных взаимодействий.
Точно описать (смоделировать) такие взаимодействия возможно, но достаточно «дорого». Например, для того что бы описать реологию поведения сварной точки и прилегающих зон деталей нужно затратить примерно 2-3 часа (и несколько тысяч элементов), а в расчетной модели таких «точек» может быть от нескольких сотен до тысяч. Становится ясно, что для решения средней задачи Вам понадобится несколько месяцев и суперкомпьютер; хотя такая задача может быть реально выполнима за 1-2 недели с упрощенным моделированием.
Поэтому, если такие соединения не являются целью расчета, а носят вспомогательный «технологический» характер, то их моделируют упрощенно, однако, стараясь сохранить принципиально правильный характер их поведения, с точки зрения влияния их на соединяемые детали. А вот то, что при этом происходит с самим элементом, никого не интересует. Иногда такого элемента, как такового и нет - моделируется только связь частей. Проще достигнуть правильного деформационного поведения, а вот напряжения зачастую, не совпадают с реальными (или завышены, или занижены), хотя качественная картина реалистична. Поэтому при анализе результатов просто учитывают эту поправку.
Способы моделирования соединений зависят от вида расчета, применяемого программного обеспечения и опыта расчетного подразделения и, как правило, являются секретом (ноу-хау) фирмы.
При моделировании различных связей удобно пользоваться средством обозначаемого буквенной аббревиатурой MPC (multi point constraint): межточечная связь (кроме MPC имеется еще SPC (single point constraint) связь, отличающаяся тем, что накладывает связи на отдельные точки - узлы сетки, подробнее см. ниже раздел по граничным условиям).
Посредством MPC можно связать два или более узла сетки, при этом оговариваются степени свободы, по которым эти узлы будут жестко связаны между собой.
В качестве общей рекомендации, можно посоветовать не злоупотреблять вращательными степенями свободы, применяя их только тогда, когда очевидна необходимость этой связи. Следует помнить, что MPC довольно жесткая связь, способная блокировать деформации в расчетной модели.
MPC удобно добавлять в ходе отладки расчета. Например, при обнаружении нежелательного проникновения деталей друг в друга при деформировании, то введением нескольких одноосных связей может решить проблему. В случае одностороннего и явного контакта, порой проще подобрать MPC, чем решать сложную контактную задачу. Кстати скольжение моделируется одним из разновидностей MPC.
Однако надо понимать, что при всей простоте использования MPC, мы получаем не строгое, а приближенное, упрощенное моделирование явления, с той или иной степенью достоверности.
6. Заключительный этап: определение граничных условий
Рассчитываемая конструкция (ее КЭ модель) должна быть закреплена в пространстве и к ней в том или ином виде должна быть приложена нагрузка. С математической точки зрения - это правая часть системы уравнений, описывающих конструкцию. Сама система (левая часть) - это матрица жесткости (включает геометрию и физико-механические свойства).
Если конструкцию не закрепить, то при малейшей нагрузке она будет бесконечно двигаться, и мы получим т.н. явление механизма и расчет невозможен.
Закрепление, как правило, осуществляется за счет наложения ограничений по степеням свободы на узлы КЭ сетки, для этого служит средство SPC. В общем случае мы можем зафиксировать три поступательные степени свободы по осям X, Y, Z и три вращательные степени свободы соответственно вокруг осей X, Y и Z для каждого из выбранного узла сетки.
Возможно задать не «0» степень свободы, а приписать им какое-либо значение. На эти величины будут перемещены связанные с ними узлы, в самом начале расчета. Это т.н. предписанные перемещения. Они могут выступать косвенно в качестве нагрузок. Так можно моделировать усилия, возникающие в конструкции от предварительной затяжки болтов. При расчете такие узлы будут предварительно перемещены на заданную величину, сжав или растянув моделируемый участок конструкции.
Нагрузки можно задавать явно в виде сил, моментов, давления, «привязывая» их к соответствующим узлам сетки. Кроме того, нагрузки могут быть заданы и в неявном виде (т.н. не силовые методы) - в виде перемещений, ускорений, скоростей.
Для некоторых видов расчета конструкцию можно явно не закреплять посредством SPC, тогда противодействующими уравновешивающими факторами будут выступать силы инерции, возникающие при деформации или перемещении.
7. Расчет
Исходными данными для расчетного П.О., является задание на расчет: файл в текстовом формате, содержащий все данные по расчетной модели (топологию, физико-механические свойства, граничные условия, тип расчета, параметры, которые нужно вывести в качестве результатов расчета - так называемые выходные данные).
За редким исключением, современные препроцессоры формируют такой файл-задание автоматически, но не для всех расчетных пакетов и типов задач на 100%.
Поэтому пользователь должен иметь четкое представление о структуре входного файла, его синтаксисе и назначении частей.
Иногда, проще вручную отредактировать файл-задание, чем запускать заново препроцессор. Значение структуры входного файла-задания позволяет быстрее отладить расчет и выявить все допущенные ошибки.
8. Расчетные данные
При успешном завершении расчета, выходные данные можно «просмотреть» с помощью постпроцессора, который позволяет наглядно отобразить получаемые данные в графическом виде.
Кроме того, результаты могут быть получены в виде текстового файла, содержащего рассчитанные параметры, которые были определены в исходном файле-задании. Кроме очевидных: деформация и напряжение, можно запросить вывести усилия в узлах и элементах, MPC и SPC связях, а так же энергию деформации и формы колебаний при модальном анализе. В случае расчета на потерю устойчивости, выдается коэффициент для силовых факторов, при которых происходит потеря устойчивости.
Список литературы
1. Козловский В.Н. Цифровая среда поддержки управления конкурентоспособностью / В.Н. Козловский, Д.В. Айдаров, Д.И. Панюков, М.М. Васильев // Стандарты и качество. 2018. № 6. С. 86-89.
2. Kozlovskiy V. Analytical models of mass media as a method of quality management in the automotive industry / V. Kozlovskiy, D. Aydarov // Quality - Access to Success. 2017. Т. 18. № 160. С. 83-87.
3. Инновационные механизмы управления потенциалом сферы сервиса в регионе / Л.И. Ерохина, О.Н. Наумова, Л.С. Любохинец и др. Монография. Тольятти, 2013. 452 с.,
4. Строганов В.И. Математическое моделирование основных процессов электромобилей и автомобилей с комбинированной силовой установкой / В.И. Строганов, В.Н.Козловский, А.Г. Сорокин, Л.Х. Мифтахова // Вестник Казанского технологического университета. 2014. Т. 17. № 7. С. 129-132.
5. Panyukov D. Development and research fmea expert team model / D. Panyukov, V. Kozlovsky, Y. Klochkov // International Journal of Reliability, Quality and Safety Engineering. 2020. Т. 27. № 5. С. 2040015.
6. Козловский В.Н. Модели аналитических исследований качества и надежности легковых автомобилей в эксплуатации // В.Н. Козловский, В.И. Строганов, С.И. Клейменов // Автомобильная промышленность. 2013. № 9. С. 1-5.
Беляева Ирина Александровна, канд. техн. наук, доцент, научный сотрудник, [email protected], Россия, Самара, Самарский государственный технический университет,
Козловский Владимир Николаевич, д-р техн. наук, профессор, заведующий кафедрой, [email protected], Россия, Самара, Самарский государственный технический университет,
Клейменов Сергей Иванович, кандидат техн. наук, начальник отдела, [email protected], Россия, Тольятти, ООО «БИЗНЕС-КОНСАЛТ»
ENSURE THE QUALITY OF THE BODY OF NEW CARS AT THE STAGE OF CONCEPTUAL MODELING
I.A. Belyaeva, V.N. Kozlovsky, S.I. Kleymenov
The article presents the results of the analysis of the problem of ensuring the quality of new car designs at the stage of conceptual modeling
Key words: car, quality, design.
Belyaeva Irina Alexandrovna, candidate of technical sciences, associate professor, toe [email protected], Russia, Samara, Samara State Technical University,
Kozlovsky Vladimir Nikolaevich, doctor of technical sciences, professor, head of the department, [email protected], Russia, Samara, Samara State Technical University,
Kleymenov Sergey Ivanovich, candidate of technical sciences, head of department, [email protected], Russia, Togliatti, BUSINESS CONSULT LLC
УДК 629.113
DOI: 10.24412/2071-6168-2023-9-431-432
АКТУАЛИЗАЦИЯ ПРОБЛЕМЫ РАЗВИТИЯ СТАТИСТИЧЕСКИ УПРАВЛЯЕМЫХ ПРОЦЕССОВ В
АВТОСБОРОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
А.В. Крицкий, В.Н. Козловский, А.В. Гусев, М.М. Васильев
В статье актуализируется проблема развития статистически управляемых производственных процессов, а также проводится разработка и реализация соответствующей методики и алгоритма работы в условиях массового автомобильного производства.
Ключевые слова: автомобиль, бортовой электротехнический комплекс, качество, надежность.
Полученные ранее результаты, показывают явную недостаточность используемого, в настоящее время, производственного инструментария при организации процесса контроля и мониторинга качества электрокомпонентов автомобилей в действующем производстве [1].
С одной стороны решение выделенной научно-технической задачи определяется необходимостью разработки и внедрения методов статистического контроля качества продукции на производственных этапах, где фиксируется их недостаточность. И в нашем случае, с учетом массовости автомобильного производства и необходимости разработки и реализации инструментов оценки качества электрокомпонентов в составе системы электрооборудования, решение поставленной задачи состоит в создании статистических инструментов контроля и мониторинга качества электрооборудования на финишных сборочных операциях, когда все компоненты электрооборудования уже установлены и можно проводить соответствующие операции контроля [2, 3].
436
