CC BY
28
удк 669.2/8
001: 10.24412/0321-4664-2022-2-32-39
О ВОЗМОЖНОСТИ СНИЖЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ НАГРЕВА ПОД ЗАКАЛКУ ТОНКОСТЕННЫХ ПРЕССОВАННЫХ ПРОФИЛЕЙ ИЗ СПЛАВОВ Д16/Д16ч, ПОЛУЧЕННЫХ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ БОЛЬШИХ ДЕФОРМАЦИЙ
Татьяна Викторовна Мальцева, канд. техн. наук., Лилия Ахтемовна Пройдакова, Юлия Вячеславовна Пчельникова, Александр Викторович Разинкин, канд. техн. наук.
ОАО «КУМЗ», Каменск-Уральский, Свердловская область, Россия, [email protected]
Аннотация. Основным конструкционным материалом в самолетостроении являются прессованные профили из сплавов системы Al-Cu-Mg-Mn. Изделия из этих сплавов применяют как в закаленном и естественно состаренном состоянии, так в закаленном и искусственно состаренном состоянии, для работы при 150 °С и выше. Существенное влияние на механические свойства прессованных профилей оказывает величина коэффициента вытяжки при прессовании.
При производстве тонкостенных профилей из алюминиевых сплавов Д16/Д16ч малой площадью сечения коэффициент вытяжки составляет более 30 единиц, при этом степень деформации достигает 90 %.
Учитывая, что при производстве тонкостенных профилей из сплавов Д16 и Д16ч при закалке в холодной воде происходит также большое коробление профилей, которое требует значительной их вытяжки при правке растяжением, то вопросы влияния больших степеней деформации на конечные свойства изделий являются актуальными.
Получены требуемые эксплуатационные характеристики тонкостенных профилей, отпрессованных с коэффициентом вытяжки более 30 единиц, путем снижения температуры нагрева под закалку.
Ключевые слова: алюминиевые сплавы, прессование, коэффициент вытяжки, большие деформации, тонкостенные прессованные профили, механические свойства, коррозия
On the Possibility of Reducing the Temperature of Heating for Quenching of Thin-Walled Sections Made from D16/D16ch Alloys Extruded Using High Deformations. Cand. of Sci. (Eng.) Tatyana V. Maltseva, Liliya A. Proydakova, Yulia V. Pchelnikova, Cand. of Sci. (Eng.) Alexander V. Razinkin
JSC «KUMZ», Kamensk-Uralsky, Sverdlovsk region, Russia, [email protected]
Abstract. The main structural material in aircraft construction is extruded sections from Al-Cu-Mg-Mn alloys. Products from these alloys are used for operation at 150 °C and above both in a hardened and naturally aged state, and in a hardened and artificially aged state. The value of the extrusion ratio has a significant influence on the mechanical properties of the extruded sections. In the production of thin-walled D16/ D16ch aluminum alloy sections with a small cross-sectional area, the extrusion ratio is more than 30 units, while the deformation degree reaches 90 %. Considering that in the process of production of thin-walled sections from D16 and D16ch alloys the cold water quenching results in a large buckling of the sections, which requires their significant
stretching during tensile straightening, the influence of large deformation degrees on the final properties of products is relevant. The required operational properties of thin-walled sections extruded with an extrusion ratio of more than 30 units were achieved by lowering the temperature of heating for quenching.
Keywords: aluminum alloys, extrusion, elongation ratio, high deformations, thin-walled extruded sections, mechanical properties, corrosion
Одними из наиболее распространённых деформируемых алюминиевых сплавов можно считать сплавы на базе системы А1-Си-Мд, например алюминиевый сплав типа Д16. Сплавы этой группы обладают хорошим сочетанием прочности и пластичности, недостатком является их невысокая коррозионная стойкость [1].
При получении требуемых механических свойств готового изделия из алюминиевых сплавов, необходимо учитывать эффект структурного упрочнения, заключающийся в том, что в определенных условиях деформации, несмотря на высокую температуру нагрева заготовки, динамическая рекристаллизация материала не наступает. Это позволяет сохранить упрочненное деформацией состояние металла в готовом изделии. Ю.М. Вайнблатом с сотрудниками ВИЛСа была изложена точка зрения на происходящие в алюминиевых сплавах процессы, заключающиеся в варьировании температур-но-скоростных условий деформации для получения необходимого структурного состояния после деформации и термической обработки.
Особенностью прессования алюминиевых сплавов системы А1-Си-Мд-Мп являются тем-пературно-скоростные режимы, так сплавы прессуют со сравнительно низкими скоростями истечения, а снижение температуры нагрева перед прессованием дает возможность вести процесс с более высокими скоростями. Скорость истечения сплавов этой группы в среднем 0,8 м/мин и не превышает 2 м/мин, регулируется в зависимости от температуры прессования.
Существенное влияние на механические свойства прессованных профилей оказывает величина коэффициента вытяжки при прессовании. Достаточные значения прочностных характеристик получаются при коэффициенте вытяжки 9-12, обеспечивающем проработку литой структуры. При вытяжках 30 и более может произойти рекристаллизация и снятие структурного эффекта. Поэтому крупногабаритные профили имеют, как правило, более
высокие показатели прочности, чем профили мелких сечений, прессуемые обычно с высокими коэффициентами вытяжки (25-35 и более).
Различные механические свойства по сечению профилей наблюдаются также при их производстве с резко отличающимися толщинами полок. Образцы, вырезанные из толстых полок, имеют более высокие значения, чем вырезанные из тонких полок.
Прочность прессованных полуфабрикатов будет выше примерно на 10 % без заметного снижения показателей пластичности, если изготавливать их из сплава с содержанием меди и марганца на верхнем пределе 4,5-4,7 % и 0,65-0,85 % соответственно и повышать температуру прессования до 430-460 °С.
При производстве тонкостенных профилей из алюминиевых сплавов Д16/Д16ч малой площадью сечения коэффициенты вытяжки составляют более 30 единиц, при этом степень деформации достигает 90 %, что значительно превышает оптимальные значения деформации для этих сплавов (65-68 %) [2].
Поэтому при производстве тонкостенных профилей из сплавов Д16 и Д16ч в состоянии термической обработки на твердый раствор и последующего старения имеет место проблема получения необходимого уровня прочностных характеристик - предела прочности, предела текучести, и низкого уровня пластичности - относительного удлинения.
Цель настоящей работы состоит в том, чтобы попытаться получить требуемые эксплуатационные характеристики механических свойств тонкостенных профилей, отпрессованных с коэффициентом вытяжки более 30 единиц, путем снижения температуры нагрева под закалку.
Химический состав сплавов Д16 и Д16ч в соответствии с ГОСТ 4784-2019 представлен в табл. 1.
На протяжении многих лет в ОАО «КУМЗ» изготавливают малогабаритные прессованные
Химический состав сплавов Таблица 1
Сплав Б1 Ре Си Мп Мд Сг 7п Л Дополни- Прочие элементы А1
тельные указания каждый сумма
Д16 0,50 0,50 3,8-4,9 0,30-0,9 1,2-1,8 0,10 0,25 0,15 Т + 7г: 0,20 0,05 0,15 Основа
Д16ч 0,20 0,30 3,8-4,9 0,30-0,9 1,2-1,8 0,10 0,25 0,15 _ 0,05 0,15
профили петельного, таврового, двутаврового, уголкового сечений с площадью поперечного сечения от 0,5 до 1,5 см2, толщиной стенки (полки) от 1 до 3 мм из сплавов Д16, Д16ч в закаленном состоянии в соответствии с требованиями нормативной документации [3, 4] по технологической схеме, представленной на рис. 1.
При нагреве под закалку протекает процесс диффузионного перехода легирующих элементов из избыточных фаз в твердый раствор путем растворения избыточных фаз.
Температура нагрева под закалку выбрана с учетом природы сплава. Верхним пределом температуры нагрева под закалку является температура неравновесного солидуса, нагрев выше которого может вызвать пережог. Нижний предел температуры нагрева под закалку определяется положением кривой
Отливка цилиндрических слитков 072—112 мм, длиной от 4 до 5 м
Термическая обработка. Гетерогенизационный отжиг
Резка на мерные заготовки
Нагрев в индукционных печах
Прессование прямое
Для тонкостенных сплошных профилей без смазки втулки контейнера через одно-, двух-, четырехканальную плоскую матрицу Гзаг = 380—410 °С, Гконт = 370—410 °С
Для полых петельных профилей без смазки втулки через одно- или двухканальную язычковую матрицу Гзаг = 380—430 °С, Гконт = 380—420 °С
Термическая обработка. Закалка Т= 490—498 °С, время нагрева до выдержки 25 мин, время выдержки 10—15 мин, охлаждение в воде
Правка профилей растяжением со степенью остаточной деформации до 3 %
Контроль микро- и макроструктуры, механических свойств
Резка в меру
Рис. 1. Технологическая схема изготовления профилей
предельной растворимости легирующих элементов в твердом растворе на диаграмме состояния и необходимостью получения пересыщенного твердого раствора с целью достижения требуемых механических и коррозионных свойств сплава.
Экспериментальные данные показывают, что самая низкая температура солидуса наблюдается в сплаве Д16 с высоким содержанием всех легирующих компонентов [5]. В сплавах с низким содержанием меди изменение концентрации магния меньше влияет на температуру солидуса, чем при высоком содержании меди. При низкой концентрации всех легирующих компонентов температура солидуса максимальная [5].
Допустимый интервал температур нагрева под закалку профилей составляет 490-498 °С, и верхняя граница его близка к температуре плавления тройной эвтектики. Превышение верхней границы интервала закалочных температур может привести к пережогу. Понижение температуры нагрева под закалку ниже линии растворимости может привести к неполному растворению избыточных фаз, уменьшению пересыщенности твердого раствора и прочности состаренного профиля [5].
Известно, что температура начала отсчета длительности выдержки при нагреве под закалку сплавов Д16, Д16ч составляет 485 °С. Температура начала отсчета длительности выдержки принимается намного ниже нижнего предела
Механические свойства профилей из сплавов Д16 Таблица 2
Термообработка Направление вырезки Временное сопротивление, МПа Предел текучести, МПа Относительное удлинение,%
Горячепрессованные 1_ 383-389 230-243 10,7-14,3
Толщина стенки 5 мм
Закалка 494 °С, выдержка 15 мин, старение 100 °С, 60 мин 1_ 460-490 360-400 11-18
Толщина стенки 2,5 мм
Закалка 497 °С, выдержка 10 мин, старение 100 °С, 60 мин 1_ 470-500 375-390 11-18
Требуемые по НД 400 305 10
допустимого интервала температуры нагрева под закалку.
Длительность выдержки при нагреве под закалку обусловливается природой, размером и характером распределения растворимых избыточных фаз в твердом растворе на основе алюминия, а также скоростью их растворения, повышающейся с ростом температуры.
Особенностью изготовления тонкостенных профилей из сплавов Д16 и Д16ч является высокая степень деформации при прессовании, величина вытяжки составляет более 30. Обработка давлением, предшествующая термической обработке, оказывает существенное влияние на процессы, протекающие в сплаве при нагреве под закалку. Чем больше степень деформации, тем мельче структура и тем быстрее протекает растворение избыточных фаз, поэтому длительность нагрева под закалку таких профилей можно сократить.
Как известно, в прессованных полуфабрикатах процесс рекристаллизации при длительном нагреве под закалку и выдержке может привести к частичному или полному снятию структурного упрочнения и росту зерна, следовательно, к снижению прочности в продольном направлении. Это обстоятельство необходимо учитывать при выборе длительности выдержки. Механические свойства профилей после нагрева до 490-498 °С и выдержки до 20 мин приведены в табл. 2.
Наблюдается значительная разница в фактических значениях предела прочности и от-
носительного удлинения по сравнению с требуемым уровнем по нормативной документации [3]. Однако при контроле микроструктуры закаленных профилей обнаруживается пористость на границах зерен у их поверхности (рис. 2). Одной из возможных причин появления пористости в структуре профилей из сплава Д16/Д16ч может быть проявление начальных стадий пережога.
С целью одного из решений вышеуказанной проблемы в ОАО «КУМЗ» была проведена опытная работа по снижению температуры нагрева под закалку до 485 °С.
Режимы термической обработки тонкостенных профилей были подобраны в условиях центральной заводской лаборатории для го-рячепрессованных образцов и опробованы в производственных условиях.
Выбрана температура закалки на твердый раствор 485 °С, которая в нормативной документации указана как «температура начала отсчета длительности выдержки», время выдержки 10 мин, охлаждение в воде при 20 °С. После использования этого режима закалки значения предела прочности составили 440450 МПа. Микроструктура профилей из сплавов Д16 и Д16ч после закалки на 485 °С представлена на рис. 3.
При контроле микроструктуры профилей, закаленных при пониженной температуре относительно принятых ранее температур, пористости на границах зерен у поверхности практически не наблюдается.
а б
Рис. 2. Микроструктура профилей из сплавов Д16 (а) и Д16ч (б), протравленных в 65 %-й ИМ03 после термической обработки по указанным режимам, х200
а б
Рис. 3. Микроструктура профилей из сплавов Д16 (а) и Д16ч (б), протравленных в 65 %-й ИМ03 после закалки на 485 °С, 10 мин, х200
Прессование при указанных выше режимах позволяет получить механические свойства горячепрессованных профилей, близкие к значениям, получаемым после принудительного нагрева в печи и закалки в воде.
Продолжительность выдержки при нагреве под закалку повышается с увеличением толщины прессованного изделия. Это объясняется тем, что чем больше толщина или диаметр изделий, тем грубее структура (вследствие уменьшения степени деформации) и больше требуется времени для растворения упрочняющих фаз. Вместе с тем, с ростом температуры и времени выдержки
при закалке ускоряются процессы рекристаллизации и тем в большей степени, чем выше степень деформации при прессовании. Следовательно, при уменьшении толщины прессованного изделия появляется реальная возможность сокращения продолжительности выдержки.
В процессе закалки прессованные изделия подвержены короблению, поэтому для устранения непрямолинейности и скрутки их правят растяжением с остаточной деформацией до 3 %. При склонности материала к упрочнению при естественном старении правку растяжением проводят не позднее 8 ч после закалки.
Механические свойства профиля из сплава Д16 Таблица 3
Термообработка Направление вырезки Временное сопротивление, МПа Предел текучести, МПа Относительное удлинение,%
Закалка 485 °С, выдержка 10 мин, охлаждение в воде L 410-460 290-300 11-18
Требуемые по НД 400 305 10
Кроме исправления коробления, правка растяжением после закалки оказывает существенное влияние на свойства полуфабрикатов. Деформация после закалки всегда увеличивает предел текучести и снижает показатели пластичности, которые могут быть ниже допустимых значений.
Механические свойства профиля уголкового сечения с равнотолщинными по 1,5 мм полками, с вытяжкой X = 34,02, отпрессованного по режиму Тме = 410 °С, Тконт = 410 °С, скорость истечения V = 0,9-1,0 м/мин, после термической обработки, проведенной в лабораторных условиях, представлены в табл. 3.
Пониженный уровень условного предела текучести и достаточная пластичность объясняется тем, что при термообработке образцов профиля в лабораторных условиях отсутствует правка растяжением, обычно проводимая в производственных условиях с деформацией до 3 %.
Однако механические свойства в полной мере не могут гарантировать возможность использования полученных полуфабрикатов. Для более полной оценки качества технологии производства полуфабрикатов значимым критерием являются коррозионные свойства.
Сплавы системы Al-Cu-Mg имеют низкую коррозионную стойкость [6, 7]. Для сплавов типа Д16 характерна локальная коррозия, которая возникает избирательно по границам зерен, интерметаллидным фазам, напряженным и деформированным участкам поверхности и др. [8].
На практике чаще других встречается пит-тинговая коррозия [9, 10]. Одной из форм развития питтинговой коррозии, по существу, является межкристаллитная коррозия (МКК) [11]. Впервые механизм МКК был предложен Г.В. Акимовым для алюминиевых сплавов системы Al-Cu [12].
Однако до последнего времени эти виды коррозии резко разграничивались. Это объясняется прежде всего тем, что в отличие от питтинговой коррозии, которая не связана со структурной неоднородностью, для МКК такая связь совершенно очевидна. Поэтому в основу механизма МКК с самого начала были положены именно структурные представления.
Для подтверждения возможности изменений в технологии проведены коррозионные испытания. Следует учитывать также, что измельчение структуры при повышенной степени деформации приводит к увеличению протяженности границ рекристаллизованных зерен, что может вызвать ухудшение стойкости к МКК.
Для изучения и оценки коррозионной стойкости алюминиевых сплавов обычно проводят ускоренные лабораторные испытания, используя стандартные методики, и длительные - в натурных условиях [13-15].
Испытания на межкристаллитную коррозию проводились в лабораторных условиях на стандартных образцах из профиля с толщиной стенки профиля 3,0 и 1,5 мм из сплавов Д16 и Д16ч [13]. Характер коррозии - питтинг и МКК (табл. 4).
Таблица 4 Результаты испытания на коррозию
Сплав Толщина стенки профиля, мм Глубина, мм Распространение, %
Д16 1,5 0,020 20
Д16 3,0 0,070 15
Д16ч 1,5 0,091 50
Д16ч 3,0 0,130 70
Рис. 4. Характер коррозии (местная + МКК) образцов из алюминиевых сплавов Д16 и Д16ч:
а - Д16, толщина стенки 3 мм; б - Д16, толщина стенки 1,5 мм; в - Д16ч, толщина стенки 3 мм; г - Д16ч, толщина стенки 1,5 мм
Анализ образцов после коррозионных испытаний позволил установить, что глубина МКК не превышает нормы [13-15].
Микроструктура образцов после проведенных коррозионных испытаний показана на рис. 4.
Выводы
Снижение температуры нагрева под закалку до 485 °С показало следующие результаты.
1. При контроле микроструктуры профилей из сплавов Д16 и Д16ч поры практически не наблюдаются.
2. Отмечена положительная динамика по повышению относительного удлинения.
3. Механические свойства соответствуют требованиям НТД.
4. Коррозионные свойства удовлетворяют требованиям стандартов.
На основе полученных результатов можно внедрить следующий режим термической обработки для мелкогабаритных прессованных профилей из сплавов Д16 и Д16ч: температура закалки 485 °С, время выдержки в соответствии с требованиями до 20 мин при серийном производстве прессованных полуфабрикатов.
Учитывая определенный запас механических свойств по сравнению с требованиями НТД, представляется целесообразным исследовать возможность дальнейшего снижения температуры нагрева под закалку.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Алиева С.Г., Альтман М.Б. Промышленные алюминиевые сплавы. М.: Металлургия, 1984. 528 с.
2. Вайнблат Ю.М. Ланцман П.Ш., Шаршагин Н.А.
Диаграммы структурных состояний горячеде-формированных алюминиевых сплавов // Из-
вестия вузов. Цветная металлургия. 1974. № 4. С. 155-160.
3. Отраслевой стандарт ОСТ 1 90113-86. Профили прессованные из алюминиевых сплавов. Технические условия.
4. Отраслевой стандарт ОСТ 1 92067-78. Профили прессованные полые из алюминиевых сплавов.
5. Колобнев Н.И., Бер Л.Б., Цукров С.Л. Термическая обработка деформируемых алюминиевых сплавов/ Под науч. ред. Каблова Е.Н. М.: НП «АПРАЛ», 2020. 552 с.
6. Павлов С.Е. Коррозия дуралюмина. М.: Оборон-гиз, 1949. 211 с.
7. Гостева З.В., Синявский В.С., Захаров Е.Д. и др. Коррозионная стойкость листов из сплава Д16 // Технология легких сплавов. 1965. № 6. С. 31-36.
8. Синявский В.С., Вальков В.Д., Будов Г.М. Коррозия и защита алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1979. 213 с.
9. Каримова С.А., Жиликов В.П., Михайлов А.А., Чесноков Д.В., Игонин Т.Н., Карпов В.А. Натурно-ускоренные испытания алюминиевых сплавов в условиях воздействия морской атмосферы // Коррозия: материалы, защита. 2012. № 10. С. 1-3.
10. Гриневич А.В., Каримова С.А., Козлов И.А., Рудаков А.Г. Расчетные прочностные характеристики авиационных материалов при воздействии влаги / В сб.: Докл. IX Междунар. науч. конф. по
гидроавиации «Гидроавиасалон-2012». М. 2012. С. 259-263.
11. Жиликов В.П., Каримова С.А., Лешко С.С., Чес-ноков Д.В. Исследование динамики коррозии алюминиевых сплавов при испытании в камере солевого тумана (КСТ) // Авиационные материалы и технологии. 2012. № 4. С. 18-22.
12. Акимов Г.В. Теория и методы исследования коррозии металлов. М.-Л.: Изд-во АН СССР, 1945. 414 с.
13. ГОСТ 9.021-74. Единая система защиты от коррозии и старения. Алюминий и сплавы алюминиевые. Методы ускоренных испытаний на межкри-сталлитную коррозию.
14. Хохлатова Л.Б., Колобнев Н.И., Антипов В.В., Каримова С.А., Рудаков А.Г., Оглодков М.С. Влияние коррозионной среды на скорость роста трещины усталости в алюминиевых сплавах // Авиационные материалы и технологии. 2011. № 1. С. 16-20.
15. Каримова С.А. Коррозия - главный враг авиации // Наука и жизнь. 2007. № 6. С. 34.
REFERENCES
1. Aliyeva S.G., Altman M.B. Promyshlennyye alyumi-niyevyye splavy. M.: Metallurgiya, 1984. 528 s.
2. Vaynblat Yu.M. Lantsman P. Sh., Sharshagin N.A.
Diagrammy strukturnykh sostoyaniy goryachedefor-mirovannykh alyuminiyevykh splavov // Izvestiya vu-zov. Tsvetnaya metallurgiya. 1974. № 4. S. 155-160.
3. Otraslevoy standart OST 1 90113-86. Profili press-ovannyye iz alyuminiyevykh splavov. Tekhnicheskiye usloviya.
4. Otraslevoy standart OST 1 92067-78. Profili press-ovannyye polyye iz alyuminiyevykh splavov.
5. Kolobnev N.I., Ber L.B., Tsukrov S.L. Termiches-kaya obrabotka deformiruyemykh alyuminiyevykh splavov / Pod nauch. red. Kablova Ye.N. M.: NP «APRAL», 2020. 552 s.
6. Pavlov S.Ye. Korroziya duralyumina. M.: Oborongiz, 1949. 211 s.
7. Gosteva Z.V., Sinyavskiy V.S., Zakharov Ye.D. i dr.
Korrozionnaya stoykost listov iz splava D16 // Tekh-nologiya lyogkikh splavov. 1965. № 6. S. 31-36.
8. Sinyavskiy V.S., Valkov V.D., Budov G.M. Korro-ziya i zashchita alyuminiyevykh splavov. M.: Metal-lurgiya, 1979. 213 s.
9. Karimova S.A., Zhilikov V.P., Mikhaylov A.A., Chesnokov D.V., Igonin T.N., Karpov V.A. Naturno-uskorennyye ispytaniya alyuminiyevykh splavov v
usloviyakh vozdeystviya morskoy atmosfery // Korroziya: materialy, zashchita. 2012. № 10. S. 1-3.
10. Grinevich A.V., Karimova S.A., Kozlov I.A., Ruda-kov A.G. Raschetnyye prochnostnyye kharakteristiki aviatsionnykh materialov pri vozdeystvii vlagi / V sb.: Dokl. IX Mezhdunar. nauch. konf. po gidroaviatsii «Gidroaviasalon-2012». M. 2012. S. 259-263.
11. Zhilikov V.P., Karimova S.A., Leshko S.S., Chesnokov D.V. Issledovaniye dinamiki korrozii alyuminiyevykh splavov pri ispytanii v kamere solevogo tu-mana (KST) // Aviatsionnyye materialy i tekhnologii. 2012. № 4. S. 18-22.
12. Akimov G.V. Teoriya i metody issledovaniya korrozii metallov. M.-L.: Izd-vo AN SSSR, 1945. 414 s.
13. GOST 9.021-74. Yedinaya sistema zashchity ot kor-rozii i stareniya. Alyuminiy i splavy alyuminiyevyye. Metody uskorennykh ispytaniy na mezhkristallitnuyu korroziyu.
14. Khokhlatova L.B., Kolobnev N.I., Antipov V.V., Karimova S.A., Rudakov A.G., Oglodkov M.S. Vliya-niye korrozionnoy sredy na skorost rosta treshchiny ustalosti v alyuminiyevykh splavakh // Aviatsionnyye materialy i tekhnologii. 2011. № 1. S. 16-20.
15. Karimova S.A. Korroziya - glavnyy vrag aviatsii // Nauka i zhizn'. 2007. № 6. S. 34.
