CC BY
84
management system (QMS) and the QMS certification procedure in the normative bases of the Russian Federation and the USA are presented. The risks of differences identified when comparing the requirements of regulatory documents were assessed.
Key words: quality management system (QMS), QMS certification, risk analysis, supplier assessment.
Gontarenko Tatiana Ivanovna, postgraduate, gontarenko_ti@rambler. ru, Russia, Moscow, Gubkin Russian State University of Oil and Gas (National Research University),
Vashchenko Natalia Viktorovna, candidate of technical sciences, docent, nvachs-henko@,mail. ru, Russia, Moscow, Gubkin Russian State University of Oil and Gas (National Research University)
УДК 658.56.2
О РЕЗУЛЬТАТАХ ПРИМЕНЕНИЯ В ПРОЦЕССЕ
ПРОИЗВОДСТВА ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО СТАТИСТИЧЕСКОГО АНАЛИЗА ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛЕЙ НА ПРИМЕРЕ ИЗДЕЛИЯ «А» В 2019 -2020 ГГ.
Е.С. Женина
В статье представлен анализ данных собранных геометрических параметров на всех этапах механической обработки в производстве. Выявлены основные причины значимых дефектов на основе диаграммы Парето и временных рядов. В целях предотвращения нарушения технологического процесса, обращается внимание на своевременную корректировку заданных технологических параметров до момента выхода из строя.
Ключевые слова: анализ данных, геометрические параметры, статистические методы, дефекты, допустимое значение, технологический процесс, производство, качество выпускаемых изделий.
Для отработки технологии ведения статистического анализа продукции в процессе производства были собраны данные по контролю геометрических параметров деталей «А» (корпус) на всех этапах механической обработки. Изделие «А» было выбрано в качестве объекта исследования, т.к. оно является наиболее технологически сложным и показательным.
В качестве источника данных послужили технологические паспорта на изделие, а инструментом для анализа данных была выбрана диаграмма Парето и временная диаграмма.
На первом этапе были обработаны данные технологических паспортов изделия «А» 2019 г., за период с 09.01.2019 г. по 21.10.2019 г. Паспорта по данному изделию были собраны в архиве цеха.
Информация из паспортов заносилась в базу данных. Из базы данных таблицы с результатами данных выгружались в MS Excel для построения графиков и обработки полученной информации по этапам.
Для анализа продукции в процессе производства было выделено 3 этапа:
1) Сбор данных для обработки информации и применения диаграммы Парето;
2) Изучение каждого дефекта и построение временной диаграммы;
3) Выявление причин дефектов и разработка мероприятий по устранению дефектов.
I этап. На основе собранной информации в табличном процессоре MS Excel была построена диаграмма Парето [1, 2, 3] (рис.1).
Диаграмма Парето по дефектам изделия "А" в производстве
Наименование дефекта
Рис. 1. Диаграмма Парето по дефектам изделия «А» в производстве
На уровне 80% итоговой суммы факторов проведена горизонтальная линия от правой оси диаграммы до кумулятивной прямой (накопленный процент дефектов). Перпендикуляр из точки пересечения на горизонтальную ось разделяет факторы (группы факторов) на значимые (располагаются слева) и второстепенные (располагаются справа). На график не вошли дефекты с минимальным количеством повторений [2, 4].
К значимым дефектам относятся: размер 8 с допуском ±0,2 (в технологических паспортах допуск не указан, поэтому допуск был получен на основании чертежа изделия «А»); размер 21 с допуском ±0,3; размер 122 с допуском ±0,3; размер 45 с допуском ±2.
II этап. Далее изучается каждый дефект в отдельности, для установления причины, вызывающей дефект (станок, приспособление, инструмент, деталь), а также выработке мер по ее устранению. Т.к. качество изготавливаемой продукции напрямую зависит от качества сырья, настройки оборудования, соблюдения технологических процессов, аттестации рабочих мест и т.д., то на этом этапе необходимо подключение технологов, конструкторов, программистов станков, исполнителей производственных операций обработки детали.
В целях локализации дефектов по времени, были построены временные графики выявления дефектов по каждому размеру, с наибольшим количеством повторений. В данном случае представлен график по размеру 8 с допуском ±0,2 (рис. 2). По размерам: 21 с допуском ±0,3; 122 с допуском ±0,3; 205 с допуском ±1 - результаты анализа аналогичны [1].
Размер 205 с допуском ±1 был взят для анализа, как размер с наименьшим количеством повторений.
График наглядно показывает в какой день было получено отклонение от фактического значения размера при изготовлении детали, и на сколько размер превышает допуск.
Все графики были отправлены технологам для анализа.
III Этап. Заключительным и ключевым этапом является поиск причин появления дефектов и принятие мер по их устранению.
ВРЕМЕННОЙ ГРАФИК ВЫЯВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ПО РАЗМЕРУ 8±0,2
■Результат измерения
Среднее
; ; ; г ; г г ; ; г ; з з ; ; з з 2 ; г ; ? г г ? ; г г ; г ; : г г : ? ? ; : ? ? : : ? ; ^ ^ ^ ^ ; ; ; ;
74 2 749737 7 4 7р5 2740753 750р54768744755рббр59р84741773748рб4р69р 657 267437637 727 67 762758782 75брэ5728783 770760785790798796800 792 786 775 789 774 7 9 18 168 18 822842 845846838
Рис. 2. Временной график выявления дефектов по размеру 8±0,2
Сравнение диаграмм Парето, описывающих ситуацию до и после проведения улучшающих мероприятий, дает возможность количественную оценку выигрыша от этих мероприятий.
Анализ временных рядов позволяет изучить дефекты последовательно во времени.
Повторное построение временной диаграммы (рис. 3) по размеру 8±0,2 за период с 05.03.2020 г. по 12.08.2020 г. подтверждает наличие систематического дефекта. Этот размер был выбран в целях исключения в дальнейшем систематичности дефекта. Для устранения такого дефекта необходимо принять соответствующие меры.
По размерам 21±0,3; 122±0,3 - результаты анализа предположительно аналогичны, т.к. фиксируемые несоответствия еще не собраны в полном объеме. В связи с тем, что еще обработано недостаточное количество паспортов с такими дефектами, говорить о каких-либо решениях - преждевременно.
В ходе исследования для статистического управления процессом, была установлена предполагаемая причина основных отклонений от допустимых размеров:
1. 8±0,2 - некорректное задание размеров в управляющей программе. После детального анализа технологами будет определена основная причина.
В дальнейшем, для проверки размеров, будет проведен статистический анализ с целью сравнения ситуации после проведения устранения несоответствий.
ВРЕМЕННОЙ ГРАФИК ВЫЯВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ПО РАЗМЕРУ 810,2
■Результат измерения
Среднее
2|2 2 2 2 2 й 2 2 ¡5 2
7 4 2749737747752740753750754768744755766759784741773748764769765726743763772767762758782756795795728783770760785790790798796800792792786786775789774791816818822842845846838
Рис. 3. Карта учета выявления дефектов по размеру 8±0,2 Вывод. В результате проведенной работы:
1) Определены параметры, вносящие наибольший вклад в дефектность изделия;
2) Построены графики изменения этих параметров по времени измерения детали на основании листа отступления технологического паспорта, привязанные конкретно к номерам деталям;
3) Результаты направлены технологам для анализа и принятия мер;
4) Предположительно выявлены причины значимого дефекта по размеру 8±0,2.
Дальнейший анализ позволит выявить остальные причины дефектов и принять
корректирующие мероприятия по их устранению.
Для достижения качества выпускаемых изделий необходимо контролировать производственные процессы: отлеживать, чтобы разработанные условия процесса соблюдались, и своевременно вносить коррективы. Благодаря статистическому управлению процессом, возможным является оценивание выхода процесса (готовых изделий) во время производства с целью корректировки процесса в случае его разладки.
На данном этапе были предложены следующие рекомендации по улучшению процесса статистического анализа данных:
1. Ввиду того, что в механическом цехе изделие может обрабатываться на любом из четырех станков, после обсуждений этого момента с технологами, общим решением было предложено фиксировать маркировку станка в паспорт наряду с операциями для того, чтобы в будущем отследить, на каком станке была выполнена та или иная операция по конкретной детали.
2. Проведенный анализ помог показать значимость в проработке технологических паспортов, без которых не было бы основных данных. В связи с этим, такую же картину можно предоставить по другим множествам изделий. Такая обработка частично начата, но требует не малых усилий, времени, чтобы проработать данные. Решить эту проблему поможет создание рабочей квалифицированной группы для возможности обрабатывать ещё больший объем информации за меньшие сроки.
Таким образом, можно сделать вывод о рациональности использования диаграмм Парето на предприятии, поскольку анализ, проведенный на их основе, позволил выявить, как причины несоответствий, так и предложить рекомендации по улучшению статистическому анализу данных. А также, в дальнейшем, разработать мероприятия по устранению несоответствий.
Список литературы
1. Юдин С.В., Остапенко С.Н., Протасьев В.Б., Юдин А.С., Палихов Г.В. Современные статистические методы управления качеством: сборник научных трудов. Киров: Изд-во МЦИТО, 2020. [Электронный ресурс]: URL: https://elibrary.ru/item.asp? id= 42768137 (дата обращения: 24.08.2020).
2. Миттаг Х.-Й., Ринне Х. Статистические методы обеспечения качества: пер. с нем. М.: Машиностроение,1995. 616 с.
3. Женина Е.С., Юдин С.В. Оценка качества изделий по данным контроля в производстве и в эксплуатирующих организациях // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2020. Вып. 2. С. 431 - 434.
4. Виноградов Л.В., Леонова Т.И., Жукова А.Г. Статистические методы в управлении качеством: учебное пособие. Спб.: Изд-во СПбГЭУ, 2016. 71 с.
Женина Екатерина Сергеевна, аспирант, инженер 3 категории, Koti575@yan-dex.ru, Россия, Екатеринбург, АО «ОКБ «Новатор»
ON THE RESULTS OF APPLICATION IN THE PRODUCTION PROCESS OF PRELIMINARY STA TISTICAL ANALYSIS OF DEFECTS OF PARTS ON THE EXAMPLE
OF PRODUCT «A» IN 2019-2020.
E.S. Zhenina 56
The article presents an analysis of the collected geometric parameters data at all stages of machining in production. The main causes of significant defects are identified based on the Pareto diagram and time series. In order to prevent disruption of the technological process, attention is drawn to the timely adjustment of the specified technological parameters before the moment of failure.
The key words: data analysis, geometric parameters, statistical methods, defects, acceptable value, technological process, production, quality of manufactured products.
Zhenina Ekaterina Sergeevna, postgraduate, design engineer 3 categories, Koti5 75@yandex. ru, Russia, Yekaterinburg, Experimental machine-design bureau «Novator»
УДК 005.6; 658.5
УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ В ВЕРТИКАЛЬНО ИНТЕГРИРОВАННЫХ
СТРУКТУРАХ
Н.В. Калинин, С.В. Юдин
Анализ СМК предприятий, входящих в структуру АО «Концерн ВКО «Алмаз-Антей» выявил ряд недостатков, которые могут привести к недостаточно высокому уровню качества продукции. Среди этих недостатков можно отметить неоптимизи-рованную структуру СМК, отсутствие инструментов влияния на технологические и управленческие процессы, неудовлетворительная квалификация персонала. Предложен ряд мер, позволяющих повысить эффективность работы СМК предприятий, разработаны современные методики статистических методов управления качеством и надежностью продукции. Разработана методика инспекционного контроля предприятий.
Ключевые слова: система менеджмента качества, статистические методы, методология инспекционного контроля, принципы построения системы управления качеством и надежностью продукции
Введение. В период 2017...2019 г.г. в рамках НИР, выполненной по заказу АО «Концерн ВКО «Алмаз-Антей» [НИР] был проведен анализ систем управления качеством на предприятиях (дочерних обществах - ДО) Концерна.
Для объективной оценки систем менеджмента качества (СМК) и систем управления качеством и надежностью продукции (СУКНП) были проведены две комплексные инспекторские проверки.
В результате проверок и анализа документов были выявлены ряд недостатков систем управления качеством, как на отдельных предприятиях, так и в Концерне в целом.
Частично результаты исследований отражены в отчетах [1] и работе [2].
1 Результаты проведенных в рамках НИР исследований
1.1. Задачи СМК (СУК) в настоящее время не соответствуют требованиям времени. СМК (СУК) предприятия качеством не занимается. Максимум - отчетами. Информацией СМК не владеет, анализа причин не производит, даже отчеты с фиксацией данных сильно запаздывают. СМК не используют права, необходимые для управления качеством.
1.2. Структура предприятий не оптимизирована с точки зрения управления качеством.
1.3. Оба предприятия сертифицированы на соответствие ГОСТ Р ИСО 90012015, ГОСТ РВ 0015-002-2012. Тем не менее, во время проведения комплексных инспекций было обнаружено большое количество несоответствий.
57
