CC BY
65
УДК 621.311.25:621.039
НОВЫЙ ПОДХОД К ИССЛЕДОВАНИЮ ПРИЧИН ПОВЫШЕННОЙ ПОВРЕЖДАЕМОСТИ ОТВЕТСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ АЭС
М.Б. Бакиров, В.И. Левчук, В.П. Поваров, А.Ф. Громов
Подход основан на объединении и взаимном дополнении результатов расчета напряженно-деформированного состояния элементов АЭС и данных непрерывного мониторинга фактической эксплуатационной нагруженности и целостности металла в наиболее критических зонах, записываемых в различных режимах работы энергоблока в течение всей топливной кампании. В первую очередь представленный подход ориентирован на исследование наиболее сложных случаев эксплуатационного повреждения и преследует цели разработки и внедрения эффективных компенсирующих мероприятий, направленных на исключение или минимизацию влияния основных повреждающих факторов, выявленных в ходе мониторинга
Ключевые слова: система мониторинга, критическая зона, повреждение, дефектность, нагруженность
Продление срока эксплуатации энергоблоков АЭС, срок службы которых приближается к проектному, является одним из приоритетных направлений деятельности в атомной отрасли как в России, так и за рубежом. При этом совместно с учетом накопленного многолетнего опыта эксплуатации энергоблоков различного типа, в рамках работ по продлению срока эксплуатации должен быть реализован ряд технически обоснованных мер, гарантирующих надежную и безопасную эксплуатацию энергоблоков в период сверхпроектного срока службы. За последнее десятилетие уровень развития науки и современных технологий существенно вырос, появились новые возможности по использованию программных и аппаратных средств для решения широкого спектра задач. Это позволяет реализовать новые высокоэффективные подходы к комплексной диагностике технического состояния ответственного оборудования АЭС.
Накопленный опыт эксплуатации энергоблоков АЭС показывает, что традиционные подходы к оценке технического состояния тепломеханического оборудования недостаточно информативны, чтобы решать сложные проблемы эксплуатационного повреждения. Подобные проблемы нередко встречаются в практике эксплуатации АЭС в течение длительных сроков. В особенности это касается элементов АЭС, работающих в составе технологических систем, важных для безопасности. На кинетику развития эксплуатационных повреждений, как правило, влияют конструктивные особенности элемента (геометрия, технология изготовления, свойства металла), эксплуатационные нагрузки, в том числе непроектные, свойства рабочей среды (водная химия,
Бакиров Мурат Баязитович - ООО «НСУЦ» ЦМиР», генеральный директор, д-р техн. наук, e-mail: info@expresstest.ru Левчук Василий Иванович - ООО «НСУЦ» ЦМиР», начальник лаборатории, e-mail: leavc@mail.ru Поваров Владимир Петрович - Нововоронежская АЭС, заместитель генерального директора, канд. техн. наук, e-mail: PovarovVP@nvnpp1 .rosenergoatom.ru Громов Александр Федорович - Нововоронежская АЭС, начальник ОДМиТК, e-mail: GromovAF@nvnpp1 .rosenergoatom.ru
отложения, продукты коррозии и др.), а также тер-мо-деформационное старение металла в условиях длительной эксплуатации [1, 2].
Наиболее острые проблемы эксплуатационного повреждения, как правило, имеют следующие особенности:
- случаи повреждения носят нерегулярный и неконтролируемый характер, в связи с чем отсутствует возможность точного прогнозирования времени до зарождения трещин и кинетики их последующего развития в процессе эксплуатации реакторной установки;
- трещиноподобные эксплуатационные дефекты могут развиваться в течение короткого периода времени, что является прямой угрозой безопасности эксплуатации блока АЭС и противоречит требованиям безопасности отраслевых нормативных документов;
- ежегодный эксплуатационный контроль не дает полной гарантии отсутствия образования сквозных дефектов в течение следующей топливной кампании при работе энергоблока на мощности;
- точные причины дефектообразования не удается установить либо они определяются некорректно;
- принимаемые корректирующие мероприятия не приносят ожидаемых результатов;
- число ремонтов зон дефектов ограничено.
Для решения сложных проблем эксплуатационного повреждения актуальной является задача по разработке и внедрению интеллектуальных многопараметрических диагностических систем, осуществляющих непрерывный мониторинг технического состояния критических компонентов оборудования, склонных к образованию и ускоренному росту эксплуатационных дефектов.
Особого рассмотрения заслуживают случаи, когда формально конструкция полностью удовлетворяет требованиям Норм расчета на прочность ПНАЭ Г-7-002-86 [3] с обеспечением всех коэффициентов запаса, использованием минимально гарантированных значений механических свойств металла, заданием консервативного сценария циклического нагружения в течение всего срока службы, включая аварийные
нагрузки, но при всем этом на практике имеют место регулярные эксплуатационные повреждения данной конструкции с образованием недопустимых дефектов.
Эксплуатация энергоблоков АЭС в период сверхпроектных сроков службы обуславливает необходимость пересмотра принятых подходов к контролю технического состояния наиболее эксплуатацион-но-нагруженных зон ответственного оборудования. Многолетний опыт работ по обоснованию продления срока службы российских АЭС позволяет предложить новый подход к диагностике эксплуатационной повреждаемости. Подход основан на использовании традиционных методов неразрушающего контроля в сочетании с непрерывным мониторингом фактической термо-силовой нагруженности, фактической дефектности и численным расчетом накопленной повреждаемости металла контролируемой зоны [4, 5].
На начальном этапе работ необходимо разработать подробную расчетную численную модель исследуемого объекта и провести предварительные расчеты напряженно-деформированного состояния (НДС) металла. При этом крайне важно выполнить качественное моделирование всех корпусных и внутри-корпусных элементов, присоединительных трубопроводов, опорных конструкций и других конструктивных элементов, которые потенциально влияют на НДС в критической зоне. Результаты предварительных расчетов позволяют определить объем экспериментальных данных, который является необходимым и достаточным для корректного задания условий эксплуатационного нагружения исследуемого объекта, а также для качественной отладки и валидации расчетной модели. На основании этого определяются требуемые типы контрольных датчиков, включая их количество и рабочие характеристики, а также указываются конкретные места их установки с привязкой к объекту. Дополнительно в зоне потенциального повреждения устанавливаются датчики контроля целостности металла для оперативной оценки кинетики развития дефектности в процессе эксплуатации. Измерительные датчики, расположенные в контрольных зонах, объединяются в единую систему непрерывного контроля технического состояния, которая в свою очередь дополняется численной моделью исследуемого объекта, основанной на современных методах компьютерного моделирования. Эта модель получает данные от контрольных измерительных датчиков, а также от имеющихся штатных датчиков РУ и позволяет получить полную картину о состоянии исследуемого объекта, не только в зонах установки контрольных датчиков, число которых всегда ограничено, а во всем объеме конструкции.
Периодически в зоне мониторинга также должен проводиться комплексный неразрушающий контроль механических свойств, целостности металла, остаточных напряжений. Эти данные позволяют выполнить текущую оценку качества металла контролируемой зоны, а также служат дополнительной поверочной информацией о работе системы непрерывного контроля технического состояния в целом и расчетного модуля в частности. Программа расчета
прочности должна быть выполнена в индивидуальном расчетном коде, т. к. также должна работать в режиме реального времени. Такой подход позволяет оперативно отладить работу расчетной модели по фактическим показаниям контрольных датчиков. Совместное использование в качестве контрольных датчиков - датчиков термо-силовой нагруженности и датчиков контроля дефектности в сочетании с параллельно работающей программой расчета НДС позволяет не только видеть наиболее неблагоприятные сценарии, приводящие к повреждаемости, но и иметь возможность оперативно просчитать и разработать компенсирующие мероприятия, способствующие снижению эксплуатационной нагруженности. Такие рекомендации позволяют более эффективно разработать план компенсирующих мероприятий по модернизации, как наиболее действенной процедуры продления ресурса элементов АЭС, склонных к эксплуатационной повреждаемости.
Организация непрерывного мониторинга ответственного оборудования в процессе эксплуатации энергоблока в сочетании с современными методами компьютерного моделирования предоставляет новые уникальные возможности для обеспечения безопасности элементов реакторной установки (РУ) и обладает следующими преимуществами:
- наблюдение за конструкцией в режиме реального времени;
- всесторонний учет и анализ нагружающих факторов;
- учет реального расположения имеющихся или образовавшихся за время наблюдения дефектов;
- углубленная верификация расчетных моделей;
- анализ воздействия каждого нагружающего фактора в отдельности.
Таким образом , внедрение изложенного подхо -да к диагностике ответственных элементов энергоблоков дает АЭС необходимый инструментарий, позволяющий оперативно, а главное - эффективно решать следующие основные задачи:
- повышение безопасности эксплуатации ответственного оборудования АЭС;
- установление причинно-следственных связей дефектообразования и развития повреждаемости в критической зоне, определение доминирующих факторов и механизмов повреждения;
- разработка эффективных компенсирующих мероприятий, направленных на исключение или существенное снижение влияния основных повреждающих факторов, способствующих зарождению и росту дефектов;
- разработка новых критериев допустимости выявленных эксплуатационных дефектов (в зависимости от протяженности, высоты, эквивалентной площади, ориентации, местоположения по периметру) с целью обоснованного снятия консерватизма, имеющего место при браковке дефектов согласно действующим нормам оценки качества;
- снижение количества превентивных необоснованных ремонтов «неопасных» допустимых
дефектов с их постановкой под непрерывный мониторинг в процессе длительной эксплуатации.
Концепция нового подхода, изложенная выше, в полном объеме была реализована на действующей АЭС [6]. Система непрерывного мониторинга эксплуатационной повреждаемости и термо-силовой нагруженности оборудования первого контура энергоблока ВВЭР-1000 успешно функционирует с 2011 г. по настоящее время. Поскольку предлагаемый подход является универсальным и может быть легко адаптирован для исследования практически любой проблемной зоны любого оборудования или трубопроводов, ниже в описании основных этапов работ решено абстрагироваться от конкретного примера и сконцентрировать основное внимание на специфике реализации подхода в целом.
Как правило, эксплуатация основного оборудования и трубопроводов реакторной установки осуществляется в необслуживаемых герметичных помещениях. Также важно обратить внимание, что оборудование первого контура, на которое в основном ориентирован изложенный подход, работает при высоких рабочих параметрах, в частности, температура наружной поверхности металла может достигать 300 0С и выше. Указанные факторы обуславливают необходимость работы системы мониторинга с учетом следующих особенностей:
- система должна работать непрерывно в течение, как минимум, 1 топливной кампании без возможности доступа персонала для обслуживания с учетом размещения системы внутри герметичных боксов;
- надежность, долговечность, живучесть и оптимальные температурные режимы работы измерительной аппаратуры должны быть обеспечены с учетом работы системы в жестких условиях (повышенная температура, влажность, радиационный фон);
- необходимо обеспечить возможность удаленного управления и контроля системой, хранение большого объема собранных данных, передача их конечному пользователю и оперативный анализ;
- измерительная часть (датчики, контактная смазка, оснастка) должна быть оптимально спроектирована и подобрана с учетом максимальной рабочей температуры контролируемой поверхности металла.
На подготовительном этапе выполняется широкий комплекс расчетно-экспериментальных и про-ектно-конструкторских работ, среди которых целесообразно выделить следующие основные работы:
- разработка расчетной конечно-элементной модели объекта мониторинга с присоединительными трубопроводами, которая максимально точно повторяет фактические геометрические размеры, характеристики опор, свойства материалов, проектные нагрузки в стационарных и переходных режимах;
- проведение предварительных расчетов на прочность с целью определения необходимого и достаточного числа датчиков мониторинга, их типов, а также наиболее показательных мест установки;
- разработка архитектуры и компонентного состава системы мониторинга, включая подбор регистрирующей аппаратуры, проектирование системы кабельных линий питания и связи;
- программирование работы компонентов регистрирующей аппаратуры, разработка и программирование пользовательского интерфейса для отображения и анализа данных мониторинга в режиме реального времени;
- разработка технологии непрерывного мониторинга целостности металла акустико-эмиссионным и ультразвуковым методом в течение длительных сроков при высоких температурах контролируемой поверхности.
- конструирование и изготовление специальной оснастки и крепежа для монтажа измерительных датчиков на объекте контроля;
- проведение комплекса лабораторных испытаний с целью определения технических характеристик, а также показателей живучести и долговечности высокотемпературных акустико-эмиссионных датчиков, высокотемпературных ультразвуковых датчиков с акустическим волноводом, различных видов контактной смазки, различных типов приварных и клеевых высокотемпературных тензорезисто-ров;
- проведение длительных лабораторных испытаний базовых компонентов системы мониторинга на полномасштабном стенде в непрерывном режиме с определением показателей наработки на отказ.
Архитектура разработанной системы мониторинга представлена на рис. 1.
Рис. 1. Архитектура системы непрерывного монито-
ринга
Блок сбора данных, соединенный кабельными линиями с измерительными датчиками, осуществляет прием и предварительную обработку данных мониторинга со всех контрольных датчиков. Блок хране-
ния и передачи данных осуществляет функции хранения и резервирования данных, а также дистанционного управления системой мониторинга. Мониторинг объекта контроля осуществляется непрерывно, в режиме реального времени в течение всей топливной кампании энергоблока. Блок сбора данных размещается непосредственно в гермозоне вблизи контролируемого объекта. Блок хранения и передачи данных размещается в обслуживаемой зоне и соединен с блоком сбора данных через кабельную гермо-проходку по линии еЛегпе1;. Все данные мониторинга записываются в автоматическом режиме и дистанционно передаются в удаленный аналитический центр для обработки и детального анализа. Данные, собранные системой мониторинга в различных режимах эксплуатации энергоблока, подвергаются комплексному анализу с целью установления причинно-следственных связей дефектообразования и развития повреждаемости металла, а также определения доминирующих факторов и механизмов повреждения рассматриваемой зоны.
С учетом многофункциональности задач, выполняемых системой мониторинга, при проектировании электронных блоков системы следует выбирать наиболее простую и надежную аппаратную платформу, а также унифицировать применяемые измерительные модули, монтируемые в единый измерительно-вычислительный комплекс. Это выполняется с целью повышения надежности системы мониторинга, улучшения характеристик живучести и отказоустойчивости системы. В качестве примера на рис. 2, 3 представлен общий вид электронных блоков системы мониторинга.
Рис. 2. Блок сбора данных
Рис. 3. Блок хранения и передачи данных
Для получения наиболее полной информации о текущем техническом состоянии объекта контроля в процессе эксплуатации система непрерывного мониторинга должна включать следующие подсистемы:
- подсистема ультразвукового (УЗ) мониторинга, предназначенная для оценки кинетики роста потенциально опасных дефектов, выбранных по результатам экспертного неразрушающего контроля для детального диагностирования в течение предстоящей топливной кампании;
- подсистема акустико-эмиссионного (АЭ) мониторинга, предназначенная для определения момента образования и развития дефектов по всему периметру критической зоны или в наиболее повреждаемом секторе в различных эксплуатационных режимах;
- подсистема мониторинга термодеформационной нагруженности, предназначенная для сбора достоверных данных о фактических эксплуатационных нагрузках в критической зоне и ва-лидации расчетной модели.
Первая подсистема построена на базе использования метода УЗ контроля, основанного на возбуждении упругих ультразвуковых волн в контролируемом объекте, которые отражаются от несплошностей в металле и несут информацию о геометрических параметрах дефектов (длина, высота, глубина залегания) и их отражающей способности (амплитуда эхо-сигнала).
Одна из основных проблем, существенно осложняющая проведение непрерывного ультразвукового мониторинга в течение длительных сроков, -
это высокая температура рабочей поверхности металла, достигающая 300 оС и более. Следует отметить, что лучшие образцы высокотемпературных ультразвуковых преобразователей с диапазоном частот от 2^4 МГц сохраняют работоспособность при температурах около 300 оС не более 10 мин. Таким образом, вариант установки УЗ датчика непосредственно на контролируемую поверхность является нежизнеспособным.
По итогам проведенных исследовательских работ найдено оригинальное решение указанной проблемы, состоящее в том, чтобы при мониторинге использовать акустический волновод для передачи УЗ колебаний поперечной волны от УЗ преобразователя к объекту контроля, а также использовать специальные высокотемпературные призмы, датчики и высокотемпературные жидкости для акустического контакта. Контакт волновода с поверхностью контроля осуществляется механическим прижимом.
Подсистема УЗ мониторинга строится на базе многоканального УЗ дефектоскопа, интегрированного в блок сбора данных мониторинга и размещенного в непосредственной близости от объекта контроля. УЗ контроль осуществляется эхо-импульсным методом с помощью высокотемпературного пьезоэлектрического преобразователя поперечной волной с углом ввода 45о и рабочей частотой 2,25 МГц, установленного на акустический волновод.
Общий вид измерительной части подсистемы УЗ мониторинга показан на рис. 4.
Рис. 4. Общий вид измерительной части подсистемы УЗ мониторинга: 1 - компенсационный бак с контактной жидкостью; 2 - сварной шов; 3 - акустическая ванна для волновода; 4 - акустический волновод; 5 - элементы крепежа волновода; 6 - акустическая ванна для УЗ преобразователя; 7 - УЗ преобразователь
При непрерывном УЗ мониторинге очень важно поддерживать надежный акустический контакт между объектом контроля и измерительным датчиком, в противном случае ультразвуковые волны будут испытывать сильное отражение от границы раздела.
Для обеспечения акустического контакта между волноводом и контролируемым сварным соединением, а также между УЗ преобразователем и волноводом используются акустические ванны. Дополнительно в конструкции имеется компенсационный бак с запасом контактной жидкости. Это сделано для возможности обеспечения требуемого уровня жидкости в акустической ванне волновода, что актуально в условиях неизбежного выгорания жидкости при длительной эксплуатации.
На подготовительном этапе работ был выполнен широкий комплекс лабораторных исследований различных видов высокотемпературных контактных смазок. В условиях длительного воздействия высоких температур у большинства исследованных смазок происходили необратимые изменения структуры и потеря рабочих свойств. По результатам сравнительных испытаний различных видов смазки в качестве контактной смазки рекомендуется использовать жидкость полиметилфенилсилоксановую, обладающая хорошей смачиваемостью и малой выгораемо-стью при температурах до 300 оС.
Для сбора, обработки и анализа результатов УЗ мониторинга используется специальное программное обеспечение, в котором реализованы современные математические подходы к цифровой обработке сигналов. Для отстройки от множественных акустических помех, регистрируемых в процессе мониторинга, применяется процедура статистической фильтрации сигналов, позволяющая существенно повысить качество собираемых данных.
Вторая подсистема построена на базе использования метода АЭ контроля, основанного на регистрации и анализе акустических волн, возникающих в процессе пластических деформаций и/или развитии несплошностей в металле контролируемых объектов.
Проблема высокой температуры контролируемой поверхности также актуальна и для АЭ контроля с точки зрения обеспечения работоспособности и живучести измерительных датчиков. Как и в предыдущем случае, с целью снижения влияния высокой температуры поверхности в лабораторных исследованиях использовались волноводы, привариваемые точечной сваркой к контролируемой поверхности, при этом были получены положительные результаты экспериментов. Тем не менее, с учетом того, что выполнять приварку волноводов на оборудование первого контура АЭС запрещено, единственным вариантом оставалась установка АЭ датчиков непосредственно на поверхность объекта контроля. Для этой цели были спроектированы и изготовлены специальные высокотемпературные АЭ датчики, обеспечивающие возможность длительной работы при температурах поверхности до 300 0С с сохранением заданных рабочих характеристик. После серии лабораторных испытаний, проведенных на подготовительном этапе работ, высокотемпературные АЭ датчики были признаны годными для установки непосредственно на
поверхность объекта мониторинга с температурой до 300 0С и непрерывной работы в течение одного года.
Подсистема АЭ мониторинга строится на базе специализированных измерительных модулей National Instruments, интегрированных в единый блок сбора данных. Смонтированные АЭ датчики в зоне мониторинга, а также элементы оснастки и крепежа показаны на рис. 5.
Рис. 5. Общий вид измерительной части подсистемы АЭ мониторинга
Для комплексного анализа АЭ сигналов, записываемых в процессе непрерывного мониторинга, разработано специализированное программное обеспечение, имеющее удобный пользовательский интерфейс для отображения и анализа АЭ сигналов. В программном обеспечении реализованы современные методы обработки и фильтрации сигналов, а также запрограммировано несколько алгоритмов локации АЭ сигналов от развивающихся дефектов.
Оценка кинетики развития дефектности с применением двух разнотипных и взаимодополняющих подсистем УЗ и АЭ мониторинга имеет преимущества не только в части резервирования компонентов и повышения надежности работы системы мониторинга в целом. Поскольку указанные подсистемы реализуют методы контроля, в основе которых лежат различные физические принципы, принятый подход также позволяет получить наиболее комплексные и достоверные данные о кинетике образования и развития дефектов в контролируемой зоне. Это обеспечивается возможностью качественного сравнения данных мониторинга повреждаемости, получаемых по двум независимым каналам, а также осуществлением дополнительной проверки обоснованности выводов, сделанных на базе результатов, полученных каждой из подсистем.
Третья подсистема мониторинга термодеформационной нагруженности также строится на базе специализированных измерительных модулей National Instruments, интегрированных в единый блок
сбора данных. Измерительная часть состоит из высокотемпературных приварных тензорезисторов на металлической подложке, термопар типа хромель-алюмель, а также резистивных датчиков перемещений.
Следует отметить, что перед поставкой на АЭС были выполнены работы по сбору, наладке и тестированию всех компонентов системы мониторинга. В течение одного месяца в лабораторных условиях осуществлялась опытная эксплуатация системы мониторинга в непрерывном режиме, в ходе которой выполняется контроль работоспособности всех компонентов системы, анализ качества записываемых данных, проверка функциональных характеристик системы и отработка рабочих алгоритмов. Испытания выполнялись на полномасштабном стенде, моделирующем объект мониторинга.
Система непрерывного мониторинга, спроектированная и изготовленная на базе вышеизложенных технических подходов, успешно работает с 2011 г. на действующем оборудовании АЭС в режиме опытной эксплуатации. За время работы системой мониторинга собраны уникальные данные о фактической термосиловой нагруженности критических зон оборудования 1 первого контура и кинетике развития дефектности металла в различных режимах эксплуатации, Полученные результаты позволили разработать и внедрить компенсирующие мероприятия, направленные на минимизацию негативного влияния непроектных термо-силовых воздействий, выявленных в ходе мониторинга критической зоны оборудования первого контура.
Заключение
Предложенный авторами подход по мониторингу эксплуатационной повреждаемости и обоснованию живучести оборудования АЭС в процессе длительной эксплуатации основан на использовании традиционных методов неразрушающего контроля в сочетании с непрерывным мониторингом фактической термо-силовой нагруженности, фактической дефектности и численным расчетом накопленной повреждаемости металла контролируемой зоны.
Данный подход был успешно опробован на действующем оборудовании АЭС. Результаты выполненных работ свидетельствуют о высокой эффективности применения систем непрерывного мониторинга при решении сложных задач эксплуатационного повреждения в критических зонах.
В качестве эффективной компенсирующей меры по контролю за дефектообразованием рекомендуется установка аналогичных диагностических систем для мониторинга критических компонентов энергоблоков АЭС, склонных к образованию трещинопо-добных дефектов и их интенсивному росту в процессе эксплуатации.
Особую актуальность работа приобретает для энергоблоков АЭС, работающих в период продленного срока службы и требующих внедрения эффек-
тивных мероприятий по управлению ресурсом ответственного оборудования.
Литература
1. Phillip G. Tipping. Understanding and mitigating ageing in nuclear power plants, materials and operational aspects of plant life management (PLiM). Woodhead publishing series in Energy: Number 4. 2010.
2. IAEA - TECDOC-1361. Assessment and management of ageing of major nuclear power plant components important to safety. 2003.
3. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-
7-002-86) / Госатомэнергонадзор СССС. - М.: Энергоатом-издат, 1989. 525 с.
4. Бакиров М.Б., Кудрявцев Е.М. и др. Введение в техническую диагностику потенциально опасных объектов атомной энергетики. Москва, РАДЭКОН, 2003. 37 с.
5. Бакиров М.Б., Кудрявцев Е.М. и др. Методическое обеспечение технического диагностирования объектов атомной энергетики. Москва, РАДЭКОН, 2003. 39 с.
6. Bakirov M, Povarov V. Elaboration and installation of technology of on-line diagnostics of important equipment damage as a procedure of NPP lifetime management // 3-rd PLiM Conference. IAEA-CN-194-091. Salt Lake City, USA, 2012.
ООО «Научно-сертификационный учебный центр материаловедения и ресурса компонентов ядерной техники «Центр материаловедения и ресурса», г. Москва
Филиал ОАО «Концерн Росэнергоатом» «Нововоронежская атомная станция», г. Нововоронеж
NEW APPROACH FOR INVESTIGATION OF CAUSES OF INTENSIVE DAMAGEABILITY
OF IMPORTANT NPP EQUIPMENT
M.B. Bakirov, V.I. Levchuk, V.P. Povarov, A.F. Gromov
The approach is based on combination and mutual supplementation of results of stress-deformed state calculation and data of on-line monitoring of actual operational loads and metal integrity in the most critical zones recorded in various operating modes of a power unit during the whole fuel campaign. First of all the presented approach is intended for investigation of the most complicated cases of operational damages and it aims at development and application of effective compensating measures oriented on excluding or mitigation of an effect of main damage factors revealed during monitoring.
Key words: monitoring system, critical zone, damage, defectiveness, loading
