CC BY
2Машиностроение
УДК 621.914.1:621.01-229.3 EDN: XIGCVX
*Пикалова М. В., Желтобрюхова О. Е., Онопченко В. Н.
Донбасский государственный технический университет *E-mail: pikalovamarina@yandex. ru
НАЧАЛЬНЫЕ УСЛОВИЯ ДЛЯ КОРРЕКТИРОВКИ РЕЖИМОВ ФРЕЗЕРОВАНИЯ ПЛОСКОСТЕЙ С УЧЕТОМ СИЛОВОГО ЗАМЫКАНИЯ СТАНОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
В статье приведены элементы методики по корректировке режимов фрезерования плоских поверхностей. Дана характеристика начальных условий для выполнения корректировки, основанная на закономерностях влияния силового замыкания станочного приспособления на погрешность профиля продольного сечения обработанной поверхности.
Ключевые слова: фрезерование плоскостей, станочное приспособление, режимы фрезерования, корректировка режимов резания.
Постановка цели исследования. Выбор рациональных режимов обработки является одной из ключевых технологических задач, решаемых в машиностроительном производстве. При изложении последовательности выбора режимов резания при фрезеровании в учебных и производственных методических разработках пользуются справочной и нормативной литературой [1—4]. Тем не менее задачи технологического проектирования с учетом постоянного совершенствования технологического оборудования и оснастки требуют корректировки выбора режимов резания на основе достигнутого прогрессивного научно-технического уровня.
Одним из основных назначений фрезерной обработки является получение плоских поверхностей при обеспечении точности и производительности обработки. При исследовании силового замыкания фрезерных приспособлений было установлено, что некоторое сочетание параметров упругой системы позволяет добиваться уменьшения погрешности профиля продольного сечения обработанных плоских поверхностей до 60% [5]. Для дальнейшего расширения практического применения этого результата в рамках научно-исследовательской работы «Разработка системы опорных и зажимных элементов фрезерных приспособлений на основе моделирования силового замыкания» разрабатываются рекомендации по корректировке режимов фрезерования.
Целью данной работы является изложение методических подходов по корректировке режимов резания при фрезеровании плоских поверхностей, полученных с учетом эффекта уменьшения погрешности профиля продольного сечения, достигнутого при рациональном подборе параметров силового замыкания фрезерного станочного приспособления.
Теоретические основания исследований. Условие минимизации погрешности профиля продольного сечения выбором параметров силового замыкания фрезерного приспособления имеет вид [5]
АФ = / (UREZ, П9, Пр тт , 0)
где Дф — погрешность профиля продольного сечения, определяемая вдоль линии перемещения режущего инструмента относительно обрабатываемой заготовки на рабочей подаче (при фрезеровании — минутной подаче);
П — безразмерный коэффициент, определяемый как отношение коэффициента жесткости системы К со стороны элемента «зажим» к коэффициенту жесткости системы Кор со стороны элемента «опора» по формуле
Ко
П = -°-; (2)
К
op
Пр — безразмерный коэффициент, определяемый как отношение коэффициента
Машиностроение
жесткости системы со стороны элемента «режущий инструмент» Кр к коэффициенту жесткости системы Кор со стороны элемента «опора» по формуле
Кр
п Р =—р
р К
оР
ПяEz — безразмерный определяемый по формуле
б
п
Ш.2
Р
(3)
коэффициент,
(4)
Рп
где Ррп — величина составляющей силы резания, направленная перпендикулярно плоскости опор (по схеме лезвийной обработки плоскостей — в направлении выдерживаемого размера);
б — величина зажимной силы, которая в начальном вычислительном эксперименте считалась заданной.
Из всех составляющих формулы (1) режимы резания оказывают влияние на составляющую ПдEz через величину силы резания, которая учитывается составляющей Ррп. Следует отметить, что определение составляющей Ррп принципиально отличается от принятого разделения силы резания при лезвийной обработке на составляющие Рz, Ру, Рх, Р^ Рv (рис. 1) [1, 2], которые задаются относительно главного и вспомогательного движений резания. Направление составляющей РРп определяется по нормали к опорным элементам станочного приспособления и зависит от того, в каком месте будет находиться установочная база (обозначена на рис. 1 как У). Установочная база может находится:
- на нижней горизонтальной плоскости (У на рис. 1);
- на передней по отношению к направлению подачи Ds вертикальной плоскости (У2 на рис. 1, а, в);
- на задней по отношению к направлению подачи Ds вертикальной плоскости (У2 на рис. 1, б);
- на продольной по отношению к направлению подачи Ds вертикальной плоскости (Уз на рис. 1, в).
а
б
Рисунок 1 — Разложение силы резания на составляющие: а — встречное цилиндрическое фрезерование; б — попутное цилиндрическое фрезерование; в — симметричное торцевое фрезерование
в
Машиностроение
При этом по нормали к опорам могут быть направлены разные составляющие, отмеченные знаком «+» в таблице 1.
Следует отметить, что составляющие Ри, и Рv на примере фрезерования цилиндрической фрезой (рис. 1, а, б) имеют очевидную логику обозначения как горизонтальной (И) и вертикальной (V), однако для случая фрезерования торцевой фрезой обе составляющие являются горизонтальными (вертикально располагается только составляющая Рх). Поэтому в работе введены уточнения для этих составляющих на горизонтальную по подаче Риз и горизонтальную по скорости Риу.
Данные таблицы 1 показывают, что в каждом конкретном случае расположения установочной базы заготовки, контактирующей с опорными элементами фрезерного станочного приспособления, необходимо уточнять, какая из составляющих силы резания направлена на опоры. Таким образом, следует отметить, что справочные расчетные схемы в [1, 2] позволяют получить обобщенное понимание о направлении силы резания, которое при подборе параметров силового замыкания станочного приспособления недостаточно и требует дополнительного анализа. Например, направление составляющей Рх для торцевого фрезерования возможно как вверх на инструмент (Рх (И)), так и вниз на заготовку ((Рх (З)), в зависимости от наклона зубьев фрезы и расположения режущих кромок. Дальнейшее изложение будет относится к случаям, когда составляющая силы резания направлена перпендикулярно базовой плоскости с наибольшей возможной площадью контакта заготовки с опорными элементами приспособления, — цилиндрическому попутному (рис. 1, б) и торцовому (рис. 1, в) фрезерованию.
Особенности определения начальных условий. Корректировка режимов резания выполняется после того, как на основе подбора параметров силового замыкания при начальных значениях режимов резания достигнуто повышение точности обработки. В процессе математического моделирования
силового замыкания фрезерного приспособления были получены теоретические сочетания значений коэффициентов формулы (1) (табл. 2), при которых расчет дает минимизацию погрешности профиля продольного сечения, а для набора № 2 было достигнуто экспериментально повышение точности обработки до 60 процентов.
Таблица 1
Определение направления составляющей Ррп силы резания
Схема на рис. 1 Составляющая силы резания по рис. 1 Положение установочной базы по рис. 1
У: У2 Уз
а Ръ
Рт
РъТ
Ри +
Ру +
б Ръ
Рт
Рът
Ри +
Ру +
в Ръ
Рт
Рх (З) +
Рът
Ри ^ Риз +
Ру ^ Риу +
Таблица 2
Данные по коэффициентам силового замыкания
Коэффициент формулы (1) Теоретические пределы изменения Рассчитанные наборы значений с минимальным отклонением профиля, № (по вертикали)
от до
1 2 3
П* 0,4 0,7 0,5 0,6 0,7
Пр 0,1 1 0,7 0,7 0,3
ПREZ 2,5 25 4 10 25
Машиностроение
При корректировке режимов резания учитываем, что значения коэффициентов П и Пр не зависят от режимов резания.
Для коэффициента ПREZ зажимная удерживающая сила Q в первом приближении также не должна меняться, так как она не зависит от режимов резания. Это означает, что при изменении режимов резания для сохранения высокой точности обработки при заданных параметрах силового замыкания фрезерного приспособления и принятых условиях обработки требуется решение задачи сохранения величины составляющей силы резания Ррп на постоянном уровне.
Основным фактором, влияющим на силу резания, является глубина резания. Аналитическое определение глубины резания выполняется путем рассмотрения ряда составляющих, связанных с улучшением погрешностей поверхности исходной заготовки, таких как шероховатость, дефектный слой, погрешность формы. Для учета величины технологического допуска при назначении глубины резания авторами в [6] предложена формула (5):
(
V ]
1020•60•N
Су^цу Тту • ^ • Вщ
V
тРу
•К
(5)
Таблица 3 Справочные коэффициенты при фрезеровании плоскостей
Переменные и коэффициенты в формуле (2) Интервал значений коэффициентов для варианта обработки*
Торцевое фрезерование (рис. 1, а, б) Цилиндрическое фрезерование (рис.1, в)
Су 332 319-700
D Цу 0,2 0,17
Т Шу 0,2 0,33
Яг УУ 0,4 0,28
В Ыу 0,2 -0,05-0,08
г Ру 0 0,1
Ку 1,4 1,2
Ху 0,1 0,19-0,38
*Обработка конструкционной и углеродистой стали, аВ = 750 МПа, твердым сплавом.
Таблица 4 Начальные значения переменных
где [¿] — глубина резания, мм, максимально допустимая по условию точности обработки d (мм), при имеющейся жесткости технологической системы Зм.о. (Н/мм), мощности станка Ыст (Вт) при заданном диаметре фрезы D (мм), стойкости инструмента Т (мин), подаче на зуб фрезы Яг (мм/зуб), ширине фрезерования В (мм), числе зубьев фрезы г (шт), обрабатываемого и инструментального материала, состояния обрабатываемой поверхности заготовки, учитываемых коэффициентами (табл. 3).
Переменные в формуле (5) составляют начальные условия для корректировки режимов резания. Начальные значения этих переменных для выбранных схем обработки представлены в таблице 4.
Переменные в формуле (2) Интервал значений переменных для варианта обработки*
торц. фрез. (рис. 1, а, б) цил. фрез. (рис.1, в)
Станок**
Jм.о., Н/мм 20000 [7] 20000
Ысш, кВт 4,5 4,5
Инструмент
ГОСТ 3752-71
D 50-500 (100)*** 50-160 (100)***
г 5-16 (10)*** 6-16 (12)***
Т 180 180
Заготовка
В В = 0^ В =
Режим резания
Яг табл.5 табл. 5
*Обработка конструкционной и углеродистой стали, аВ = 750 МПа режущим инструментом, оснащенным твердым сплавом.
**Станок нормальной точности и жесткости по ГОСТ.
***В скобках дан единый параметр для расчетов.
Параметры станка и детали удобно определять на основе стандартов в области определения норм точности и жесткости фрезерных металлорежущих станков: ГОСТ 17734-88 для фрезерных консольных
-1
х
Машиностроение
станков, ГОСТ 9726-89 для вертикально фрезерных станков с крестовым столом, ГОСТ 18101-85 для продольно-фрезерных станков, ГОСТ 26016-83 для широкоуниверсальных инструментальных станков, а также ГОСТ 8-82 по общим требованиям к испытаниям на точность. Общим для этих стандартов является применение для оценки точности станка образцов-изделий, среднюю ширину фрезеруемых поверхностей которых можно принять равной 400 мм. Рекомендуемые материалы образцов-изделий — чугун с временным сопротивлением 200^250 МПа и сталь с временным сопротивлением 350^450 МПа.
Диаметр фрезы для торцевого фрезерования на проход принимаем больше, чем ширина фрезерования, а диаметр цилиндрических фрез ограничен по ГОСТ 290092-91 размером 160 мм, при этом соотношение
При назначении подачи на зуб Sz учитываем справочные данные по учету жесткости технологической системы [1, 2], из которых следует, что при переходе от
диаметра и ширины фрезы составляет около 1,6. Стойкость режущей части удобно принимать кратной количеству часов работы — (60, 120, 180) минут, что соответствует рекомендациям справочника [1, 2].
Жесткость системы механической обработки оцениваем по нормативным значениям деформации системы под действием нагрузки, заданной стандартом (табл. 5) как отношение величины нагружающей систему силы к предельно допустимой упругой деформации.
Из данных таблицы 5 можно определить диапазон жесткостей. Среднее значение для станков нормальной точности около 46000 Н/мм (или 46 Н/мкм). Среднее значение для станков повышенной точности около 58000 Н/мм (или 58 Н/мкм), что на 26 % больше жесткости станков нормальной точности.
системы с нормальной жесткостью (соответствующей нормальной точности станка) к системе с повышенной жесткостью (соответствующей повышенной точности
Таблица 5
Сводные данные для оценки жесткости фрезерных станков нормальной и повышенной точности
ГОСТ Степень точности станка* Значение нагрузки**, кН Значение допускаемой деформации, мм Значение жесткости, Н/мм
5 / 5 / - 0,32 / 0,28 / - 15625 / 17857 / -
8 / 8 / - 0,40 / 0,32 / - 20000 / 25000 / -
12,5 / 12,5 / 120 0,50 / 0,36 / 0,24 25000 / 34722 / 500000
Н 20 / 20 / 160 0,63 / 0,40 / 0,24 31746 / 50000 / 666666
- / 25 / 200 -/ 0,45 / 0,24 - / 55555 / 833333
17734-88/ 9726-89/ 18101-85/ - / 31,5 / 250 -/ 0,50 / 0,26 - / 63000 / 961538
- / 42,5 / 320 -/ 0,56 / 0,33 - / 75892 / 969696
4 / 4 / - 0,20 / 0,18 / - 20000 / 22222 / -
6,3 / 6,3 / - 0,25 / 0,20 / - 25200 / 31500 / -
10 / 10 / 100 0,32 / 0,22 / 0,15 31250 / 45454 / 666666
П 16 / 16 / 130 0,40 / 0,25 / 0,15 40000 / 64000 / 866666
- / 20 / 160 - / 0,28 / 0,15 - / 71428 / 1066666
- / 25 / 200 - / 0,32 / 0,17 - / 78125 / 1176470
- / 33,5 / 260 - / 0,36 / 0,19 - / 93055 / 1368421
*Использованы данные для модификаций станков с шириной стола 250 мм, 320 мм, 400 мм, 650 мм, 800 мм, 1000 мм.
**Значения через дробь «/» соответствуют выборке из стандарта в первой колонке.
Машиностроение
станка) подача на зуб увеличивается на 25-50 %. В таблице 6 представлена выборка подач на зуб Sz для черного фрезерования торцевыми и цилиндрическими фрезами поверхности шириной около 500 мм (что соответствует образцам-изделиям) для станков мощностью 5-10 кВт.
В соответствии с полученными выше данными по формуле (5) рассчитаем глубину резания по условию точности обработки, принимая допуск на обработку для размеров до 500 мм и 11-14 квалитетов точности в интервале от 0,32 мм до 0,4 мм. Результат расчета представим графиками (рис. 2).
Результаты расчета глубины резания показывают, что для области практических глубин резания до 10 мм ограничивающая точность не превышает величины 0,1 мм, что меньше, чем заявленная выше точность метода фрезерования.
Это свидетельствует о значительном резерве в возможностях повышения точности обработки.
Выборка значений подачи
Таблица 6
Обрабатываемый
мате риал
я я я
Вид фрезы гструкцио стали Чугун и мед сплавы
о
Подача на зуб, мм/зуб
Торцевая с крупным 0,15/0,20* 0,30/0,40
и вставным зубом
Торцевая с мелким зубом 0,06/0,08 0,15/0,20
Цилиндрическая с крупным зубом 0,12/0,25 0,2/0,3
Цилиндрическая с мелким зубом 0,06/0,10 0,10/0,12
*Значение в числителе для средней жесткости, знаменателе — для повышенной.
1 — Sz = 0,06 мм/зуб; 2 — Sz = 0,08 мм/зуб;
3 — Sz = 0,1 мм/зуб; 4 — Sz = 0,12 мм/зуб;
5 — Sz = 0,15 мм/зуб; 6 — Sz = 0,2 мм/зуб;
7 — Sz = 0,25 мм/зуб; 8 — Sz = 0,3 мм/зуб;
9 — Sz = 0,4 мм/зуб
Рисунок 2 — Расчет глубины резания по точности и подаче на зуб
Методические положения о коррекции режимов резания основываются на достигаемом в соответствии с формулой (1) повышении точности формы на примере обработанной плоской поверхности и заключаются в следующем.
В условиях обработки заготовки в станочном приспособлении с параметрами, не соответствующими рациональным соотношениям формулы (1) (табл. 1), достигается некоторая точность обработки, которая соответствует нормальным условиям работы, в частности текущей жесткости станка и технологической системы. При этом режимы резания имеют первоначальное, выбранное на основе нормативных данных, значение. В доле достигаемой точности обработки до 60 % занимает погрешность формы поверхности.
При подборе рациональных параметров фрезерного приспособления в соответствии с формулой (1) обеспечивается минимизация
в
Машиностроение
погрешности формы на величину до 60 %, что соответствует увеличению точности обработки на 1 квалитет. Работа при этом ведется на начальных режимах резания, величина силы резания является заданной.
При изменении режимов резания происходит нарушение рациональных соотношений формулы (1), и погрешность формы снова возрастает.
Целью изменения режимов резания является повышение эффективности обработки, которое обеспечивается, в частности, повышением производительности. Производительность фрезерной обработки прямо пропорциональна величине минутной подачи, что следует из формулы (6):
П
1
1
Т
ШТ
т т
о р.х.
(6)
где П — производительность, шт/мин; Тшт — штучное время обработки одной заготовки;
То — основное время на обработку, мин; Тр.х. — длина рабочего хода, мм; зЗмин — минутная подача, мм/мин. Минутная подача связана с другими режимами резания по формуле (7):
V — V
мин о
П
-(V* ■г){
1000•V
ж-В
(7)
где Зо — оборотная подача за один оборот фрезы, мм/об;
п — частота вращения фрезы, об/мин; V* — подача на зуб фрезы, мм/зуб; г — число зубьев фрезы, шт; V — скорость резания, м/мин; В — диаметр фрезы, мм. Из формулы (7) следует, что минутная подача, в свою очередь, прямо пропорциональна подаче на зуб V* (второму после глубины резания параметру, определяющему сечение срезаемого слоя металла) и скорости резания V. Однако при определении скорости резания V по [1, 2] учитывают остальные составляющие формулы (7) (зг, г, В). Таким образом, независимым параметром для корректировки является только подача на зуб V*.
Для оценки увеличения производительности удобно ввести коэффициент подачи на зуб Ьг, который определяется по формуле
к - Зг!
Vz0
(8)
где — начальное значение подачи на
зуб;
— скорректированное большее значение подачи на зуб.
Коэффициент подачи на зуб показывает, во сколько раз увеличилась подача от начальных значений; например, при увеличении подачи на 25 % он будет равен 1,25.
В свою очередь, новое значение минутной подачи определиться на основе (7) с учетом кзг следующим образом:
'змин1 -(• г )• П -(к
• ^ • г) • п
) • П - кзг • змин0 ■
Аналогично, с учетом (6), произойдет и увеличение производительности:
П
кзг • Змин 0
т
р.х.
На основе формулы для определения главной составляющей силы резания [1, 2] можно видеть, что увеличение подачи на зуб также ведет к увеличению силы резания:
Рг -
Ср • ^р • зу/ • ВПр • г
Р_~_
В*р • ППР
К
мр •
где Ср и Кмр справочные коэффициенты, определяемые по [1, 2];
Хр, ур, Пр, *р, Мр — справочные степенные показатели, в частности показатель при подаче на зуб ур имеет наибольшее значение 0,4 и наименьшее 0,1 для торцевого и цилиндрического фрезерования.
С учетом коэффициента подачи на зуб (8) можно определить степень увеличения силы резания:
Рг1 - кУр • Р0. (9)
Таким образом, при увеличении подачи на зуб на 25 %, соответственно, коэффициенте
V
Машиностроение
подачи на зуб ksz = 1,25, увеличение силы резания составит 9,3 % при показателе Ур = 0,4 и 2,25 % при показателе ур = 0,1.
Также можно выполнить и укрупненную оценку увеличения погрешности обработки при увеличении силы резания по формуле для жесткости технологической системы механической обработки:
JmcMO
откуда получаем
Аф =
и далее с учетом (9)
А = kyzP • Pp
ф1 j max
P
Pn
А
ф
P
Pn
J
=ж •Аm
(10)
где JmcMO rmax тсмо
— жесткость системы, Н/мм; J'тсмо — жесткость системы, обеспечивающая минимальную погрешность обработки АфШ;
Ррпо — начальное значение силы резания, действующей в направлении выдерживаемого размера, т. е. на установочную базу (см. табл. 1);
Аф1 — погрешность формы от увеличения силы резания при увеличении подачи на зуб в ksz раз;
АфШ — минимальная погрешность формы,
достигнутая при подборе рациональных параметров станочного приспособления.
Список источников
1. Справочник технолога-машиностроителя : в 2-х т. Т. 2 / А. М. Дальский [и др.]. 5-е изд., испр. М. : Машиностроение, 2003. 944 с. EDN QNAPBT
2. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. Т. 2 / под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мащерякова. 4-е изд., перераб. и доп. М. : Машиностроение, 1986. 496 с.
3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания / А. Д. Локтев [и др.]. Т. 1. М. : Машиностроение, 1991. 640 с. EDN RRKPOB
4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. М. : Машиностроение, 1967. 205 с.
5. Пипкин Ю. В. Обоснование параметров фрезерных приспособлений моделированием силового замыкания : автореф. дисс. ... канд. техн. наук. Алчевск : ГОУ ВО ЛНР «ДонГТИ», 2020. 21 с.
Из (10) следует, что при изменении подачи на зуб на 25 % увеличение погрешности формы возникнет на уровне до 10 %, что меньше достигаемого в соответствии с (1) (табл. 2) снижения на 60 %. Следовательно, скорректированная величина подачи на зуб может быть принята к применению.
Выводы. Представленные в работе элементы методики корректировки режимов фрезерования на основе применения рациональных параметров конструкции фрезерных станочных приспособлений содержат следующие основные результаты:
- расчет глубины резания по критерию точности обработки по формуле (5) показал, что рациональные значения глубины резания лежат в области допускаемой точности, значительно превышающей среднюю экономическую точность метода фрезерования;
- оценка взаимосвязей производительности обработки с режимами резания по формулам (6) и (7) показала приоритетность корректировки подачи на зуб для увеличения производительности;
- прогнозируемое повышение погрешности обработки на 10 %, возникающее из-за повышения силы резания при увеличении подачи на зуб на 25 %, меньше, чем полученное в соответствии с формулой (1) уменьшение погрешности.
Эти результаты подтверждают перспективность предлагаемого подхода к корректировке режимов фрезерования и указывают дальнейшие направления исследований.
Машиностроение
6. Пипкин Ю. В., Лавренчук К. П. Определение глубины резания предельной по точности фрезерования // Пути совершенствования технологических процессов и оборудования промышленного производства : сборник тезисов докладов VI международной научно-технической конференции. Алчевск : ГОУ ВО ЛНР «ДонГТИ», 2021. С. 84-87. EDNIQEWEX
7. Зелинский А. Н., Пипкин Ю. В. Экспериментальное определение коэффициентов контактной жесткости в зажимных устройствах станочных приспособлений // Сб. науч. тр. ДонГТУ. 2007. Вып. 24. С. 189-194. URL: http://dspace.dstu.education:8080/jspui/handle/123456789/282.
© Пикалова М. В., Желтобрюхова О. Е., Онопченко В. Н.
Рекомендована к печати к.э.н., доц., зав. каф. ТОМПДонГТУ Зинченко А. М., д.т.н., проф. каф. ТМИК ЛГУ им. В. Даля Витренко В. А.
Статья поступила в редакцию 21.10.2024.
Сведения об авторах
Пикалова Марина Васильевна, младший научный сотрудник управления перспективных научных исследований
Донбасский государственный технический университет,
г. Алчевск, Россия,
e-mail: pikalovamarina@yandex. ru
Желтобрюхова Ольга Евгеньевна, старший научный сотрудник управления перспективных научных исследований
Донбасский государственный технический университет, г. Алчевск, Россия
Онопченко Виктория Николаевна, младший научный сотрудник управления перспективных научных исследований
Донбасский государственный технический университет, г. Алчевск, Россия
*Pikalova M. V., Zheltobryuhova O. E., Onopchenko V. N. (Donbass State Technical University, Alchevsk, Russia, *e-mail: pikalovamarina@yandex. ru)
INITIAL CONDITIONS FOR ADJUSTING MODES OF PLANES MILLING CONSIDERING THE FORCE CLOSURE OF WORKHOLDING FIXTURE
The article presents the methodology elementsfor adjusting modes ofmilling flat surfaces. The characteristics of the initial conditions for performing the adjustment are given, based on influence dependences of the force closure ofworkholding fixture on the longitudinal profile error of the machined surface.
Key words: planes milling, workholding fixture, milling modes, cutting mode adjustment.
References
1. Dal'skij A. M., Suslov A. G., Kosilova A. G. [et al.] Handbook of a mechanical engineer : in 2 volumes. Vol. 2 [Spravochnik tekhnologa-mashinostroitelya : v 2-h tomah]. 5th edition, revised. M. : Mashinostroenie, 2003. 944 p. EDN QNAPBT (rus)
2. Handbook of a mechanical engineer: in 2 volumes. Vol. 2 [Spravochnik tekhnologa-mashinostroitelya : v 2-h tomah]. Eds. Kosilovoj A. G. i Mashcheryakova R. K. 4th ed. repr. and add. M. : Mashinostroenie, 1986. 496p. (rus)
3. Loktev A. D., Gushchin I. F., Batuev V. A. [et al.] General machine-building standards of cutting modes [Obshchemashinostroitel'nye normativy rezhimov rezaniya]. Vol. 1. M. : Mashinostroenie, 1991. 640 p. EDN RRKPOB (rus)
Машиностроение
4. General machine-building standards of cutting modes for technical standardization of works on metal-cutting machine tools [Obshchemashinostroitel'nye normativy rezhimov rezaniya dlya tekhnicheskogo normirovaniya rabot na metallorezhushchih stankah]. M. : Mashinostroenie, 1967. 205p.
5. Pipkin Yu. V. Justification ofparameters of milling fixtures by modeling offorce closure : autoref. diss. ... cand. of techn. sciences. [Obosnovanie parametrov frezernyh prisposoblenij modelirovaniem silovogo zamykaniya : avtoref. diss. ... kand. tekhn. nauk]. Alchevsk : DonSTU, 2020. 21 p.
6. Pipkin Yu. V., Lavrenchuk K. P. Determination of the cutting depth limit for milling accuracy [Opredelenie glubiny rezaniya predel'noj po tochnosti frezerovaniya]. Puti sovershenstvovanija tehnologicheskih processov i oborudovanija promyshlennogo proizvodstva : sbornik tezisov dokladov VI mezhdunarodnoj nauchno-tehnicheskoj konferencii. Alchevsk : DonSTU, 2021. Pp. 84-87. EDN IQEWEX (rus)
7. Zelinskij A. N., Pipkin Yu. V. Experimental determination of contact stiffness coefficients in clamping devices of machine tool fixtures [Eksperimental 'noe opredelenie koefficientov kontaktnoj zhestkosti v zazhimnyh ustrojstvah stanochnyh prisposoblenij]. Scientific works collection of DonSTU. 2007. Iss. 24. Pp. 189-194. (rus) URL: http://dspace.dstu.education:8080/jspui/handle/123456789/282.
Information about the authors
Pikalova Marina Vasilievna, Junior Researcher of the Advanced Research Department Donbass State Technical University, Alchevsk, Russia,
e-mail: pikalovamarina@yandex. ru
Zheltobryuhova Olga Evgenievna, Senior Researcher of the Advanced Research Department Donbass State Technical University, Alchevsk, Russia
Onopchenko Viktoria Nikolaevna, Junior Researcher of the Advanced Research Department Donbass State Technical University, Alchevsk, Russia
