CC BY
80
Российские кожевенники между двух огней: объемы производства растут, а сырья катастрофически не хватает. К концу 2007 года показатели переработки сырья приблизятся к 2,5 млрд. кв. дм, а мощностей в России — на 4 млрд. кв. дм. Неудивительно, что многим предприятиям придется перейти на импортное сырье и изготовление полуфабрикатов.
Виктория МУСОРИНА
На чужой шкуре
Дубильное мастерство
3 «Целыми днями он работал: мездрил из" дававшие страшное зловоние шкуры, вымачивал их в воде, сгонял волос, обмазывал известью, протравливал и мял, спускался в дубильные ямы, наполненные едкими испарениями, укладывал слоями кожу и кору. А через несколько лет ему приходилось снова раскапывать, извлекая шкуры, мумифицированные до состояния дубленых кож», — так описывает жизнь Жана Батиста Гренуя у парижского кожевника Патрик Зюскинд в своем «Парфюмере».
Сегодня процесс дубления занимает не годы, а недели. «Кожевенное производство само по себе очень грязное и непривлекательное, — говорит бывший директор НИИ кожевенно-обувной промышленности Константин Яковлев. — Но некоторым се-
годняшним производителям удалось изменить его облик до неузнаваемости». Так, производственные корпуса ярославского «Хрома» модернизированы в стиле хай-тек и напоминают стерильные блоки для производства продукции высоких технологий. Завод, возглавляемый Нелли Мякуновой, был восстановлен ею буквально из руин, на рынке об этом ходят буквально легенды.
А у потребителей российской кожи — свои легенды. Откуда к нам везут куртки и обувь? Из Турции или Китая. В нашей стране ценят их дешевую и относительно качественную кожу, при этом сограждане наивно полагают, что, например, в Турции — крупнейший анклав производителей кожи. Практически никто не догадывается о том, что мастерство изготовления кожи в Турцию пришло из России. «Советские специалисты
выезжали в Турцию учить местных работяг делать кожу, — рассказал журналу «ВЕСТИ» Констатин Яковлев. — Мы были поражены: труба из кожзавода выливала отходы прямо в Черное море! В Турции и сегодня работают полукустарные кожевенные заводы и в целом достаточно низкий уровень производства. Но благодаря грамотной экономической политике турки добились в кожевенном мастерстве значительных успехов. За счет того, что кожевенный бизнес в Турции был объявлен приоритетным, целые районы освобождали от налогов, давали другие преференции. Освоив производство, турки стали копировать итальянские технологии, но сегодня их выдавливает с рынка Китай».
Нам Китай пока не страшен: из российской кожи делают только обувь, ремни и ак-
сессуары. Как ни удивительно, в нашей стране не было традиции шить одежду из кожи, хотя начали выделывать кожу еще до Петра Первого. При этом в Европе мечтали добыть секрет изготовления сафьяновых и юфтевых кож. Секрет бережно хранился до советских времен, после чего технологии были даром раскрыты всем желающим. Однако последовавший за этим приток импорта готовой продукции — не самая главная головная боль российских кожевенников. За державу обидно, признаются они.
Общий объем производства кожи в России в 2006 году, по данным Российского союза кожевников и обувщиков, составил 2,2 млрд. кв. дм и в денежном выражении 50 млрд. руб. Традиционно кожу делят на три основных вида: wet blue — полуфабрикат, шкуры, прошедшие дубление; краст — крашеный полуфабрикат, но без финальной отделки; и лицевая кожа, которой уже придали желаемые фактуру и цвет. Экспортируют wet blue по цене 2,6 руб. за 1 кв. дм, краст — по 6 руб. и готовую кожу от 4 до 12 руб. за 1 кв. дм. Разница в цене между любым полуфабрикатом и готовой лицевой кожей — от 50 до 70%.
В сравнении с 2005 годом производство кожи в России выросло на 38%. Уже за пару месяцев 2007 года объемы увеличились на 19%. Это объясняется тем, что стало больше производиться не лицевой кожи, а полуфабрикатов, требующих незначительной переработки. «Если темпы роста сохранятся, к концу 2007 года мы достигнем максимальной переработки сырья — 2,5 млрд. кв. дм, — рассказала журналу «ВЕСТИ» заместитель президента Российского союза кожевников и обувщиков Александра Андрунакиевич. — Таков сырьевой предел
для нашей страны. В то время как предел мощностей в два раза выше — почти 4 млрд. кв. дециметров».
Проблема сырья — одна из основных для нашей кожевенной промышленности. Сырье для изготовления ремней и обуви получают из шкур коров, быков и свиней. Больше всего ценится бычья кожа: в отличие от коровы, бык живет меньше, болеет реже, что улучшает качество шкуры. Сырье производителям кожи поставляют крупные скотоводческие хозяйства и частные фермеры. По оценкам кожевников, скота в нашей стране около 20 млн. голов (в Бразилии, к примеру, 180 млн. голов) — это вдвое меньше, чем в советские времена. При этом далеко не все сырье годится для дальнейшей переработки.
«После развала Союза прекратилась практика прививки скота вакциной от овода,
— рассказал Михаил Самоваров, председатель совета директоров Спасского кожевенного завода. — Овод кусает скот и откладывает в подкожном слое личинки, отчего образуется незарастающая язва. На одной корове может быть до пятидесяти таких язв, что превращает шкуру в решето».
Понятно, что из шкуры со множеством изъянов нельзя сделать готовую продукцию высочайшего качества, приходится выпускать продукт ниже сортом, а он не находит спроса у российских обувщиков. Неудивительно, что российские производители для изготовления некоторых видов обуви предпочитают импортную кожу. «Отсутствие племенного скотоводства, вакцинации животных, крупных фермерских хозяйств — объективные проблемы отрасли, — говорят в компании «Ральф Рингер». — Но у нас нет привязки места происхожде-
ния кожи к линейкам и фасонам, подбор сырья зависит от модели. Российские кожи используются при выпуске всей нашей обуви, хотя не все артикулы мы можем произвести, используя российскую кожу».
Так что пока российские производители решают проблемы сырья закупкой из-за рубежа. Но шкуры нам продают неохотно: в любой европейской стране и большинстве стран Юго-Восточной Азии введены пошлины на вывоз, что делает приобретение импортного сырья делом очень затратным, а его переработку малорентабельной. Ежемесячно на российский рынок поступает в среднем 11 тыс. тонн сырья. Больше трети
— около 4 тыс. тонн — достается «Русской коже». Именно это предприятие занимает первую строчку нашего рейтинга.
«Русская кожа» лидирует
Рязанский завод «Русская кожа» — безоговорочный лидер российского рынка, а его показатели — та недосягаемая высота, о которой большинство производителей очень несмело мечтает. Впрочем, уточняя объемы производства, «ВЕСТИ» выяснили, что, по данным Госкомстата, в 2006 году завод произвел 757 млн. кв. дм. готовой продукции (без учета полуфабриката), а по данным самой «Русской кожи», их объемы с учетом полуфабриката зашкалили за 1 млрд., составив 1117 млн. кв. дм, то есть ровно половину всего официального объема рынка. Из указанного объема 828,72 млн. кв. дм пришлось на готовую продукцию и 288,33 млн. кв. дм — на полуфабрикаты.
До недавнего времени доля экспорта продукции предприятия доходила до 60%. Сегодня лишь 40% кожи экспортируется в
Рейтинг российских производителей кожи
Место
Русская кожа (Рязань)
ФПК «Инвест»
Осташковский
кожевенный
завод
(Тверская
область)
Леонид
Парфенов
Курская кожа (Курск)
ООО «Ди.Ай.Ком-пани С.Р.Л.»/ Societa
А Responsabilita Ыт^а «D.I. Сотрап S.R.L.»,
Дами Лучано, Олег Шевцов
423>92 264,80
Хром
(Ярославль)
5
Хромтан (г. Богородск, Нижегородская область)
Нелли и Евгений Евгений Каганович, Мякуновы Михаил Самоваров
132,04 74,00
1ІИ
Владельцы
Объем
производства в 2006 году (млн. кв. дм)
собственники
собственники
страны Европы и Азии. Разница закрывается потребностями отечественных обувщиков. Но ниже этой планки «Русская кожа» вряд ли опустится. «Для нас стратегически важно присутствие в странах, где идет рост производства изделий из кожи, — в первую очередь это Китай, а также Индия, Бангладеш и Вьетнам», — говорит гендиректор завода Александр Рольгейзер.
Еще в 1998 году было сложно представить, что такая ситуация станет возможной: большая часть продукции выпускалась по давальческой схеме, а за год перерабатывалось всего 12 тыс. тонн сырья (в 2006 году — почти 45 тыс.). Сам завод в 1988 году построили итальянцы, и он долгое время был крупнейшим и самым оснащенным производством России. Но в 1996 году производство законсервировали: завод с трудом перестраивался с плановой на рыночную экономику. В 1998 году новым
Игорь Коськин, владелец «Русской кожи», первым из отечественных кожевенников начал делать мебель из натуральной кожи
собственником предприятия стал рязанский предприниматель Игорь Коськин, глава финансово-промышленной компании «Инвест» (сегодня она объединяет 19 коммерческих структур) — он приобрел контрольный пакет акций завода, практически сразу поменявшего юридическую форму на ЗАО «Русская кожа». Директором был приглашен глава завода «Точинвест» (тоже входит в ФПК «Инвест») Александр Роль-гейзер.
Юридически владельцем «Русской кожи» является ФПК «Инвест», которую и возглавляет 41-летний Игорь Коськин. Уроженец Рязани и выпускник Рязанского госуниверситета, свой бизнес он начал в 1992 году с учреждения финансово-промышленной группы. После приобретения в 1998 году контрольного пакета акций завода Коськину предстояло решить самые главные проблемы — ликвидировать долги перед бюджетом и контрагентами, принять на работу специалистов, ввести современные технологии и модернизировать производство.
С таким незавидным «наследством» тандем Коськина-Рольгейзера успешно разобрался: долги были досрочно погашены в 2004 году, а к 2007 году на 40% обновлены производственные фонды. Пока износ остального оборудования составляет
60%, признают на заводе, но в 2007 году инвестиции в модернизацию производства, включая очистные сооружения, составят 95 млн. рублей.
Сегодня главная проблема предприятия ровно такая же, как и у всего рынка, — нехватка сырья. «Начиная с 2001 года ежегодное падение поголовья скота привело к снижению объема сырья на 24%, — рассказал журналу «ВЕСТИ» гендиректор завода Александр Рольгейзер. — Недостаток сырья повлек рост цен — только за 2006 год они увеличились на 31%». Закупки импортного сырья пока решают проблему, но даже отмена ввозных пошлин не сказалась на повышении рентабельности производства — после вычета всех налогов она не превышает 4%.
Тем не менее топ-менеджеры «Русской кожи» делают ставку не на полуфабрикаты, а на готовую кожу. По словам Рольгейзера, в 2007 году изготовление полуфабрикатов планируется сократить до 13% от общего объема выпуска (161 млн. кв. дм), увеличив общий объем производства продукции с 828 млн. кв. дм до 1,080 млрд. кв. дм.
Отчасти решение обуславливается наличием у «Русской кожи» собственных производственных мощностей: в 2006 году предприятие учредило мебельную фабрику «КожПромМебель», на которой начало производство диванов из натуральной кожи. Под этот проект «Русской коже» удалось получить кредит в Сбербанке — 73 млн. рублей.
Диверсифицировать бизнес удалось и следующему участнику нашего рейтинга — Осташковскому кожзаводу — из отходов производства там изготавливают коллаген, особый протеин из шкур животных, который используется в медицинской и химической промышленности.
В прошлом году цены на российскую кожу поднялись почти на 30%. Хорошая испанская и итальянская кожа в России продается в среднем по 30 евро за 1 кв. м, а российская
— по 23 евро
Бизнес полиглота
Второе место в рейтинге занимает Осташковский кожевенный завод. По данным Российского кожевенно-обувного союза, в 2006 году предприятие произвело 433,92 млн. кв. дм кож, практически удвоив показатель 2005 года (274 млн. кв. дм). Осташковский кожевенный завод — старейшее предприятие отрасли. Его история начинается с 1730 года: уже в начале XVIII века в Осташкове по берегам Селигера стояло около ста изб-кожевен с чанами, кадками, скребками, ступками и мялами.
В 1783 года здесь существовало уже 26 кожевенных мануфактур, три мануфактуры красной и черной юфти и шесть сыромятных, которыми владели 38 семей. Одной из них была семья Григория Савина, впоследствии основавшего Осташковский завод, выделывавший обыкновенную кожу и небольших количествах белую и черную юфть для армейской обуви. На кожевенном бизнесе Савиным удалось нажить целое состояние, большую часть которого они вкладывали в развитие бизнеса. Со временем у них появился собственный флот, на кораблях которого товар вывозился в Западную Европу, Азию и Америку. До развала СССР завод жил на госзаказах, занимаясь поставками кожи для армии.
Сегодня Осташковский кожевенный завод производит около трети отечественной кожи, перерабатывая до 120 тонн сырья в день. Из осташковской кожи шьют обувь, обивают мебель, производят кожгалантерею. Еще недавно завод гордился тем, что
реальный сектор | ПРЯМЫЕ ИНВЕСТИЦИИ / №05 (61) 2007 |
использует только российское сырье, но в последние пару лет он закупает недостающий материал в Монголии и странах ближнего зарубежья. «Увы, монгольское сырье оказалось очень низкого качества, — говорит начальник отдела региональных продаж Осташковского кожзавода Артем Евдокимов. — Сейчас подыскиваем поставщиков в Казахстане».
Единственный владелец завода — 32летний Леонид Парфенов, уроженец подмосковного города Истра. В школьные годы он был президентом Российской ассоциации бизнес-тинейджеров — годы спустя детское увлечение и привело юношу в бизнес. Но сначала г-н Парфенов получил достойное образование, окончив Российскую экономическую академию имени Плеханова. Известно, что глава завода владеет тремя языками. В конце 2006 года Леонид Парфенов проиграл муниципальные выбо-
фель заказов. Парфенов сразу занялся восстановлением утраченных хозяйственных связей, оптимизацией ресурсов, разработкой новой маркетинговой стратегии, реорганизацией производства. За два года объем инвестиций достиг 200 млн. рублей.
Расходы от кожевенного производства Парфенову удалось превратить в доходы. Правда, он заявлял, что ставка была сделана не на производство дешевых вторичных изделий типа желатина, клея или оболочек для колбасных изделий, а на высокотехнологичные материалы.
Сначала все шло отлично: в Осташкове изобрели и запатентовали производство материала из хромовой стружки. С одной стороны, это кожа, а с другой — негорючая
Торговать полуфабрикатами с иностранцами намного проще, чем продавать им готовую
кожу
ры в Осташкове Тверской области главврачу Осташковской центральной больницы Андрею Косенко. Команда Леонида Парфенова, успевшего попробовать себя в разного рода бизнесах, преимущественно в торговле, пришла на Осташковский завод в 2000 году, приобретя контрольный пакет акций. В наследство от советского промышленного гиганта досталась недозагрузка промышленных мощностей и слабый порт-
Владелец Осташковского кожевенного завода Леонид Парфенов с российскими клиентами до сих пор работает на давальческих условиях
синтетика. Осташковские экологи предложили отказаться от завоза мазута, а использовать для получения тепловой и электроэнергии естественный природный материал, которого очень много на дне Селигера, — водоросль сапропель.
В итоге планы Парфенова так и остались только планами: запатентованное изобретение оказалось невостребованным на рынке из-за сложности технологии и дороговизны конечного продукта. Так что вместо ожидаемого высокотехнологичного производства полученную стружку отправляют на корм скоту. Добычей и переработкой водорослей со дна озера сейчас занимается другое предприятие, а Осташковский завод переключился на производство стандартных товаров из отходов — хозяйственного мыла, спилковых рукавиц, сварочных фартуков и верха обуви.
Чем завод примечателен, так это тем,
что с каждым годом увеличивает долю экспорта: пару лет назад он составлял 70%, а сегодня уже 75-80% полуфабрикатов и лицевой кожи вывозится в страны Европы и Азии, среди которых — Пакистан, Португалия, Китай, Германия. «Наша кожа на внешнем рынке пользуется большим успехом, — рассказал журналу «ВЕСТИ» Виктор Соколов. — А с внутренним рынком до сих пор работаем на давальческих условиях, но планируем изменить формы сотрудничества в самое ближайшее время». Если для Осташковского завода большая доля экспорта — конъюнктурная необходимость, то для нашего следующего участника — осознанная политика.
Итальянцы в России
«Курская кожа» — единственный участник нашего рейтинга с иностранным акционерным капиталом. По данным Госкомстата, в 2006 году курский завод произвел 264,8 млн. кв. дм кож, в сравнении с 2005 годом увеличив объемы производства в пять раз. «Почти половина этого объема — полуфабрикат wet blue, технология производства которого требует в четыре раза меньше операций, чем выделка лицевой, готовой кожи, этим и объясняется такой рост, — говорит Александра Андрунакие-вич, заместитель президента Российского союза кожевников и обувщиков. — Из-за вспышек болезней скота мировой объем кожевенного сырья снижается и российское сырье пользуется огромным спросом на Западе. Высоким качеством отличаются испанская и итальянская кожа». Впрочем, удивляться тому, что именно «Курская кожа» больше остальных ориентирована на производство wet blue, не стоит.
Дело в том, что учредителем «Курской кожи» является ООО «Ди.Ай.Компани С.Р.Л.»/ Societa А Responsabilita Limitata «D.I. Compani S.R.L.», возглавляемое итальянцем Дами Лучано. Крупные мировые производители обуви Италия и Испания — главные покупатели российского сырья и полуфабриката. Потом эти страны перепродают сырье Гонконгу и Китаю. На экспорт «Курская кожа» отправляет 98% всей произведенной продукции, большую часть — в Италию.
Второй совладелец «Курской кожи» — 38-летний Олег Шевцов. Молодой банкир, получивший образование в Московском металлургическом институте, появился на предприятии в 2000 году. Трудовой путь он начал в 1993 году с должности инженера отраслевой лаборатории Министерства черной металлургии Московского вечернего металлургического института. В 1995 году перешел на работу в отдел государственных ценных бумаг АКБ «Банк инвестиций и сбережений». Уже спустя четыре ме-
собственники
собственники
сяца был назначен начальником отдела перспективных технологий АКБ «Инвест-сбербанк», проработав там до 1997 года.
Придя на «Курскую кожу» в 2000 году, Шевцов позвал на должность директора предприятия старейшего работника «Курской кожи» курянина Леонида Бабаскина.
Главная задача гендиректора и президента — модернизация производства. Почти 60% производственных мощностей нуждается в обновлении. Говорить о том, сколько средств предполагается вложить в модернизацию, на заводе отказались. Однако по рынку ходят слухи о неустойчивом финансовом положении «Курской кожи» и ее близкой продаже другому инвестору. Предельные объемы экспорта, непрозрачная система сбыта и собственности также могут свидетельствовать об этом. Пока руководству удалось полностью решить лишь одну проблему — экологическую. Правда, не без помощи общественности.
«Зловонные миазмы, заболоченные участки с зарослями сухой травы в человеческий рост, обломки бетонных плит с торчащей арматурой по обочинам дороги, закопченные заводские трубы — это не пейзаж из фантастического триллера. Это участок улицы Литовской в Курске. Зайдя через ворота на «пахучую» территорию, принадлежащую ООО «Курская кожа», видим неровную заболоченную местность в сотни квадратных метров. Дышать можно с трудом, и то лишь потому, что зловонные озерца с утра затянул ледок», — так описывали курский завод в местном журнале «Экология и производство».
Буквально в ответ на эту публикацию к середине 2006 года руководство «Курской кожи» разработало программу стратегического развития, потратившись на проведение реконструкции и технического перевоо-
Нестабильное качество сырья — проблема, мешающая планомерному развитию предприятий. По этой причине российские обувщики предпочитают покупать готовую кожу за рубежом
ружения. Компания Олега Шевцова купила новое очистное оборудование итальянской фирмы «Итал-проджект» — сумма контракта составила 13 млн. руб. По словам заместителя финансового директора Елены Редько, затраты окупятся за пять лет. Возможно, за это время завод уже поменяет собственника.
Семейный подряд
Ярославский завод «Хром», специализирующийся на выпуске хромовых кож (из них делают верх для спортивной обуви, ботинки и сапоги для армии, отдельные виды зимней обуви), занимает четвертую строчку нашего рейтинга. В 2006 году он произвел 132 млн. кв. дм кож, в сравнении с
2005 годом сократив производство на 2 млн. «Не всегда нужно расти, иногда нужно остановиться и сосредоточиться на качестве», — уверена Александра Андрунакие-вич. За качество на этом заводе борются без малого 20 лет.
Гендиректор завода — Нелли Мякунова
— является совладельцем «Хрома». Вместе с сыном Евгением она владеет контрольным пакетом акций, остальные находятся у группы акционеров, состав которых не раскрывается. Г-жа Мякунова родилась в Белоруссии, окончила Московский техникум легкой промышленности, а затем заочное отделение экономического факультета Института легкой промышленности.
Евгений — военный финансист по образованию и зам. гендиректора «Хрома». Буквально в ближайшие годы ему предстоит возглавить завод вместо матери. Нелли
Имея итальянского акционера, совладельцу «Курской кожи», банкиру Олегу Шевцову, несложно обеспечивать фабрику сырьем и заказами
Мякунова не скрывает, что постепенно передает бразды правления молодому поколению.
Ярославский «Хром» был основан в 1862 году. К советскому времени в стране насчитывалось более 70 кожевенных заводов, полностью обеспечивающих потребности собственной обувной промышленности. Однако после вступления в рынок внутреннее производство обуви стало резко сокращаться и число кожевенных предприятий уменьшилось. «В начале девяностых годов поставка wet blue за рубеж давала бешеную рентабельность — до 400%!», — вспоминает Нелли Мякунова. Заработанные на этом деньги шли на техническое перевооружение фабрик, увеличение стадий передела и выпуск не только полуфабриката, но и готового продукта.
«Все зарабатываемые на экспорте средства мы вкладывали в новое оборудование,
— рассказывает Нелли Мякунова. — Кроме того, мы научились производить готовую кожу, а не только полуфабрикат. Для нас это было актуальной задачей, поскольку в советское время завод работал по госзаказу: выпускал только специальный хром для изготовления офицерских сапог, и технологи были способны работать лишь с одним видом продукта». В общей сложности в модернизацию производственных мощностей и перестройку корпусов был вложено 1,5 млрд. рублей.
«Хром» — единственный участник нашего рейтинга, использующий для производства своей продукции исключительно российское сырье. «Пытаясь решить проблему качества сырья, мы почти два года пытались импортировать шкуры из Италии, Чехии, Австрии, но потом от этой идеи отказались: слишком дорого, особенно учитывая 5%-ную пошлину на ввоз сырья (в конце марта ее отменили. — «ВЕСТИ»), — говорит Нелли Мякунова. — Отказавшись от импортной кожи, пришлось снизить объем заказов от зарубежных клиентов: нестабильность поставок сырья и непрекращающая-ся борьба с его низким качеством могли сорвать сделки». Зато количество российских клиентов увеличилось. Среди них — «Ральф Рингер», «Парижская коммуна» и другие известные российские компании.
реальный сектор | ПРЯМЫЕ ИНВЕСТИЦИИ / №05 (61) 2007 [
В ожидании изменений на внутреннем рынке «Хром» ищет новые рыночные ниши, где могут понадобиться продукты переработки кожсырья. С 2002 года на ярославском заводе стали производить кожу для галантереи, сейчас этот показатель достиг 25% от общего объема. Этот продукт дешевле, чем материал для обуви, здесь можно использовать сырье ниже сортом.
Предприятие работает в основном в нише деловой галантереи — производит сырье для папок, блокнотов, записных книжек. Нелли Мякунова уверена: «Перспективным направлением может стать переработка шкур для пошива меховых изделий. В стране есть несколько успешных меховых фабрик, которые могли бы стать потребителями этого сырья».
Эти желтые ботинки
Замыкает наш рейтинг богородский завод «Хромтан», что в Нижегородской области. По данным Российского союза кожевников и обувщиков, предоставленным ему Госкомстатом России, в 2006 году предприятие произвело 74 млн. кв. дм хромовых кож. В сравнении с 2005 годом объем продукции увеличен на 19 млн. кв. дм. При этом 80% изделий завода уходит на экспорт — в страны ближнего зарубежья продают краст и полуфабрикат из свиной кожи.
Главная задача «Хромтана» — не догнать конкурентов, а удержаться в собственной нише. Основные потребители продукции завода — находящаяся неподалеку обувная фабрика «Бокоз», другие небольшие частные обувные предприятия. Доля предприятия на российском рынке оценивается в 3-4%, что совсем неплохо для небольшого завода. Вообще в Богородске настоящий кожевенный анклав. Здесь, на месте многочисленных кустарных кожевен большого торгово-промышленного села Богородское, в советское время была создана целая группа заводов и фабрик с кожевенным и родственными ему (шорным, обувным, кож-галантерейным и другими) производствами. В их составе оказался и завод им. Калинина, развившийся на базе дореволюционного полукустарного заводика.
В 1992 году предприятие пережило приватизацию, в результате которой и был образован ЗАО «Хромтан». Президентом избрали бывшего директора Владимира Ячменникова. В начале 1997 года предприятие оказалось без оборотных средств, задерживались расчеты с поставщиками и заработная плата. К такой ситуации завод привел процветающий в то время бартерный расчет: живых денег «Хромтан» не видел месяцами. Проблему решили нетривиально: Ячменников принял решение об эмиссии собственных заводских денежных знаков для выдачи ра-
ботникам предприятия в счет их заработной платы.
В итоге по рисунку, разработанному президентом и главным бухгалтером, городская типография отпечатала денежные суррогаты под названием «талоны для внутризаводского пользования» с номиналами в 10, 50, 100, 200, 500, 1000, 5000 и 10000 рублей. В феврале они впервые были выданы работникам предприятия, а в дальнейшем такого рода «получки» стали регулярными в течение всего 1997 года и продолжались до конца 1998 года.
Талоны использовались для оплаты покупок в магазине, торгующем «бартерными» товарами, и для расчетов в буфете и столовой, расположенных на территории завода. Кроме этого, работники предприятия приобретали ни них различные материалы со складов завода и оплачивали жилье и коммунальные услуги. Талоны пользовались популярностью, получив среди рабочих прозвища: «вовчики» — по имени, и «ячменки»
— по фамилии президента...
Такие «несерьезные» меры тем не менее позволили удержать персонал, а за счет высвободившихся средств завод погасил долги. Ужесточив отношения с покупателями кожи, предприятие, наконец, перешло от бартера к оплате живыми деньгами. Примерно в это же время на заводе появился новый собственник — Евгений Каганович. Главная проблема, доставшаяся ему в наследие от советского прошлого, — устаревшие мощности. За последние пять лет на заводе удалось модернизировать 40% оборудования, на это потратили десятки миллионов рублей.
Сегодня в окрестностях городка работают сразу четыре кожевенных завода. Главный местный конкурент «Хромтана» — Спасский кожзавод (64,87 млн. кв. дм кож в
2006 году). Его и завод «Бокоз», что в нескольких минутах езды от «Хромтана», прямыми конкурентами не назовешь: все три предприятия юридически объединены в некий производственный холдинг. Полной технологической цепочкой он не располагает, поскольку закупает сырье от поставщиков и перекупщиков, зато наладил разнообразную переработку кожи и диверсифицированный сбыт готовой продукции.
«Хромтан» и «Бокоз» возглавляет Евгений Каганович, а Спасский завод — председатель совета директоров этого предприятия Михаил Самоваров. Оба являются совладельцами холдинга, но подробностей на сей счет не раскрывают.
Кагановичу удалось наладить практически безотходное производство: на территории «Хромтана» перерабатывают конский волос, жир и отходы от производства кожи. В 2006 году из них изготовили 841 кг хозяйственного мыла, 13 тысяч пар спилко-
вых рукавиц, делают средства для защиты обуви. Предполагается, что в 2007 году «Хромтан» в общей сложности произведет 76 млн. кож (краста, шлифованной, спилки, подкладочной и так далее). При этом мощности завода загружены лишь на 80-90%. «Не хватает качественного сырья», — сокрушаются на заводе.
Из шкуры со множеством изъянов нельзя сделать готовую продукцию высочайшего качества, приходится выпускать продукт ниже сортом, а он не находит спроса у российских обувщиков. Выход — только экспорт зарубежным компаниям, которые сделают из нее легкую разноцветную летнюю обувь — такая окраска скрывает пороки шкуры. Местным обувщикам, производящим в основном зимнюю черную и коричневую обувь, подобная кожа не годится.
Нестабильное качество сырья — огромная проблема, мешающая планомерному развитию предприятий. «В этой ситуации очень трудно заключать долгосрочные контракты, — говорит Нелли Мякунова. — Каждый раз, получая партию сырья, ночи не спишь, ожидая, пока пройдет первый уровень переработки и станет ясно, сможешь ты выполнить условия контракта или нет. Если нет — это неустойки, замороженные оборотные средства. Такая нестабильность — одна из основных причин, почему российские обувщики часто предпочитают покупать готовую кожу за рубежом».
Но загружать свободные российские мощности только импортным сырьем — опасно. «Это чревато падением нашей конкурентоспособности, — предупреждает Александра Андрунакиевич. — Логистические затраты приведут к удорожанию сырья, и мы не сможем продать свою кожу производителям обуви». «Получается так, что российские кожевники продают за рубеж полуфабрикат, а потом его же, доведенный до ума, мы и покупаем», — говорит Александр Греб из «Ральф Рингер».
«Прогноз не очень утешительный», — заключает Александра Андрунакиевич. Недостаток сырья побуждает использовать второй слой шкуры (спилок. — «ВЕСТИ»), который раньше продавался в качестве полуфабриката. Сейчас его очень активно перерабатывают на готовую кожу, с покрытием и без него. Спилок — это наш 20%-ный резерв, за счет которого будет расти отечественное производство. Как только резерв себя исчерпает, российским кожевенникам нужно будет готовиться к сокращению мощностей или переходу на импортное сырье, что приведет к удорожанию изделий из кожи. Впервые отрасль замедлит свой рост уже в 2008 году, говорят эксперты.
Так что — запасайтесь обувью... в
собственники
