CC BY
6
Рис.3 Результат работы программы - структура объекта в виде текстового файла
Рис.4 Результат работы программы - развертка поискового пространства на плоскости
Разработанная методика синтеза структуры технических объектов, а также ПО для автоматизированного проведения расчетов предлагаются к широкому использованию как при синтезе реальных технических объектов, так и при выполнении курсовых и дипломных работ студентами вузов.
Список литературы
1.Пухов А. С. Синтез решений при создании автоматизированных технических объектов: Учебное пособие. - 2-е изд., перераб. и доп. - Курган: Изд-во Курганского гос. у-та, 2006. -142 с.
2.Пухов А.С., Замятин Д.Е., НеизвестныхМ.В. Свидетельство об отраслевой регистрации разработки «Программное обеспечение для автоматизированного синтеза структуры технических объектов» № 10311. 31.03.2008.
О.В. Дмитриева, В.П. Кузнецов Курганский государственный университет
МОДУЛЬ ОПТИМИЗАЦИИ В
ИНТЕГРИРОВАННОЙ
АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЕ
УПРАВЛЕНИЯ
МНОГОНОМЕНКЛАТУРНЫМ
ПРОИЗВОДСТВОМ ФЛАНЦЕВОГО
КРЕПЕЖА
В статье рассматривается концепция построения автоматизированной системы управления многономенклатурным производством специального крепежа с возможностями оптимизации технологических процессов с целью уменьшения количества переналадок оборудования, рационального использования инструмента и материалов и изготовления заказов «точно в срок».
Рост конкуренции в сфере производства изделий требует от современных предприятий постоянной заботы о повышении своей конкурентоспособности, которая обеспечивается системой менеджмента качества, постоянным повышением производительности и уменьшением себестоимости продукции, возможностью гибкого реагирования на потребности рынка путем современной организации и автоматизации управления производством.
Таким образом, в современных условиях шанс выжить имеют только те компании, которые ставят своей целью повышение эффективности производства на основе научно обоснованной максимальной производительности при минимальной себестоимости продукции, со строгим соблюдением всех показателей качества.
Эффективность многономенклатурного производства в значительной мере определяется необходимым уровнем «гибкости» производства, т.е. способности перестраиваться на выпуск все новых видов и типоразмеров продукции, а ее повышение возможно только на основе инновационных разработок. Обеспечение стабильного производства широкой гаммы высококачественного крепежа и поставки его «точно в срок» сотням потребителей невозможно без автоматизации управления предприятием.
Разработка методов управления производственными процессами представляет собой задачу успешное решение которой может быть достигнуто за счет применения автоматизации в рамках системного подхода к созданию оптимальных комплексных систем управлении
производственными процессами. Обычно под автоматизацией управлением понимают автоматизацию бухгалтерского, складского учета и документооборота. Это распространенный и искаженный подход.
Качественная автоматизация охватывает все сферы деятельности предприятия, все его подразделения, начиная с самых низовых и замыкаясь на самом верху в виде системы финансового планирования и анализа экономических показателей деятельности предприятия [1].
Сложность проектирования оптимальной комплексной системы автоматизации управления производством деталей в условиях освоенного (действующего) многономенклатурного производства, в частности, состоит в том, что она многогранна. Повышение эффективности многономенклатурного производства обеспечивается главным образом за счет создания таких технологических систем, которые способны реагировать на изменение внешних условий и реализовывать технологические процессы, отвечающие производственной ситуации [2].
Время жизненного цикла проектов может быть достаточно малым, что делает нецелесообразным физическую перестройку существующих ПС. Возникает проблема поиска новых подходов к процессам формирования ПС. Это становится возможным при создании интегрированных систем за счет объединения баз данных и модулей обработки информации.
На предприятии «Сенсор» (г.Курган), крупном производителе фланцевого крепежа в России, функционирует компьютерная информационная система «АСУ Ме-тиз», созданная на платформе 1С:Предприятие 8.0. Она включает в себя задачи составления производственного заказа, календарного плана производства, планирование материально-технического снабжения, оптимизацию использования производственных мощностей и расчет себестоимости продукции [3].
В основу создания автоматизированной системы управления многономенклатурным производством «АСУ Метиз» положены современные принципы оптимизации производственных решений, а также надежные экономико-математические модели управления действующими технологическими процессами.
Основными задачами, решаемыми в производственной системе, являются технологическое и организационное управление. Цель организационного управления -синхронизация всех свободных ресурсов производственной системы между собой и связь ее с внешней средой. Эта цель достигается при использовании проектируемой системы.
Целью же технологического управления является получение требуемых свойств изделий при наименьших затратах. Особенностью технологического управления является генерирование и выбор оптимальных ТП, позволяющих при обеспечении заданных параметров и свойств производимой продукции максимально использовать возможности производственной системы.
Задача оптимизации проектируемого технологического процесса на стадии получения заказа с целью принятия решения о целесообразности его размещения на предприятии решается во вновь создаваемом встроенном модуле оптимизации.
При автоматизации технологического проектирования необходимо учитывать не только характер и взаимное влияние различных факторов на заданное качество изготовления деталей, но и экономическую эффективность. Это обуславливает тесную взаимосвязь и обмен данными между модулями системы, обеспечивающими оперативное управление производством и модулем технологической оптимизации.
Рис. 1. Структура системы «АСУ Метиз» со встроенным модулем оптимизации ТП
Алгоритм оптимизации многономенклатурного производства предусматривает последовательность выполнения следующих операций:
1. Полученный заказ разбивается на партии изделий. В случае, если получены несколько заказов, то партии одинаковых изделий объединяются в одну общую партию.
2. На основании размера партии изделий, марки материала, требований к качеству готовых изделий и параметров изделий из базы данных типовых ТП выбираются возможные варианты маршрутов обработки заказанных изделий.
3. Для каждой партии определяется максимальное время ее изготовления.
4. Составляется сетевой график выполнения всего заказа.
5. Определяется расчетное время изготовления заказа.
6. На основании оперативных данных БД «Оборудование», БД «Инструмент» и БД «Склад металла» и расчетного времени изготовления заказа проводится анализ свободных производственных мощностей и наличие материала и инструмента.
7. Проводится оперативно-календарное планирование производства заказанных изделий с учетом оптимальности загрузки оборудования и уменьшения количества переналадок оборудования для всех вариантов обработки и расчет времени изготовления заказа.
8. Для выбранных вариантов определяются значения расчетной себестоимости операций.
9. Рассчитывается расчетная себестоимость и время изготовления всех партий изделий, которые входят в заказ.
10. На основании уточненного сетевого графика рассчитывается общая себестоимость и время изготовления заказа, которые могут быть представлены заказчику для ознакомления.
11. В случае согласия заказчика принимается решение о размещении заказа и в соответствующие базы данных вводится информация о заказе.
Широкий спектр выпускаемой продукции требует
110
ВЕСТНИК КГУ, 2008. №3
[ НАЧАЛО J
Формирование совокупности партий деталей
1
Выбор всех маршрутов обработки партий дета je й
1
Расчет максимального времени изготовления партий деталей
1
Составление сетевого графика изготовления заказа
1
Расчет времени изготовления заказа
1
Определение свободных производственных мощностей, наличия инструмента и материалов
1
Оперативно-календарное планирование
1
Расчет себестоимости операций
1
Расчет себестоимости и времени изготовления партий
1
Расчет себестоимости и времени изготовления заказа
1
Размещение заказа в производственной системе
I
Анализ поступивших заказов и формирование технологических партий
Выбор технологических процессов на основании базыданных «Технологически; процессы» и данных партий заказа
Расчет максимального времени изготовления каждой партии изделий по каждому техпроцессу
Расчет максимального времени изготовления заказа
Оперативно-калецдарное планирование производства на расчетный шриод
Расчеты себестоимости и времени изготовления для всех партий деталей заказа
Заполнение баз данных «Оборудование», «Инструмент» и т.д. наосновании принятого заказа
Ç КОНЕЦ ^
Рис.2. Алгоритм оптимизации изготовления производственного заказа
непрерывной технической и экономической оценки ситуации, в том числе определения экономической целесообразности принятия заказа на изготовление нового вида продукции и оценки времени его выполнения; определение направлений рационального использования всех ресурсов и резервов предприятия с целью снижения временных и финансовых затрат.
Повышение эффективности МНП обеспечивается главным образом за счет создания таких технологических систем, которые способны реагировать на изменение внешних условий и реализовывать технологические процессы, отвечающие производственной ситуации.
Условием достижения необходимых качественных и количественных результатов на уровне компании является корректное руководство процессами внутри компании.
Создание интегрированной системы, позволяющей одновременно и взаимосвязанно решать вопросы орга-
низационного и технологического управления производством, позволяют существенно повысить эффективность производства и, соответственно, его конкурентоспособность.
Список литературы
1. Кузнецов В.П., Гениатулин A.M. и др. Оптимальные технологии
производства фланцевого крепежа для трубопроводной арматуры, энергетического и нефтегазового оборудования: Учебное пособие. - Курган: Изд-во КГУ, 2007. - 276с.
2.Автоматизация производственных процессов в машиностроении: Учебник для втузов/ Под ред. Н.М. Капустина. - М.: Высшая школа, 2004. - 415 с.
3.Кузнецов В.П., Мухин B.C., Потеряев C.B. Компьютерная информационная система класса MRP2 специализированного предприятия по производству фланцевого крепежа//Вестник Курганского государственного университета. - 2006. - №1. - С .80-82.
