CC BY
23I. ХИМИЯ И ХИМИЧЕСКАЯ ТЕХНОЛОГИЯ
Химия и технология неорганических веществ
УДК 669.1
Stanislav A. Suvorov, Vladimir V. Kozlov, Sergey M. Philippov
MODEL OF MELTING METALLURGICAL SLAGS IN CaO-MgO-AhO3-SiO2 SYSTEM
St. Petersburg State Institute of Technology (Technical University), Moskovsky Pr., 26, St Petersburg, 190013, Russia e-mail: SPGTI-Suvorov@yandex.ru
A technique for calculating the theoretical melting temperature of metallurgical slag in the CaO-MgO-Al2O3-SiO2 system is developed. The data obtained by the theoretical calculations are compared with the results of the experimental study.
Keywords: casting ladle, slag corrosion
DOI 10.15217^п1998984-9.2016.37.3
Введение
Одна из основных причин вывода из эксплуатации сталеразливочного ковша - опережающий износ огнеупорной футеровки шлакового пояса. Для футеровки шлакового пояса сталеразливочного ковша традиционно используются периклазоуглеродистые огнеупоры на основе чистого плавленого периклаза и низкозольного графита [1-5]. Шлаковая коррозия является главной причиной износа огнеупорных материалов в шлаковом поясе сталеразливочного ковша. В настоящее время, для снижения разрушающего воздействия шлакового расплава на огнеупор и повышения ресурса футеровки, применяется метод оптимизации состава шлака сталеразливочного ковша, который заключается во введении магнезиальных шлакообразующих компонентов для повышения содержания МдО в шлаковом расплаве и снижения коррозионной активности шлака по отношению к периклазоуглеродистой огнеупорной футеровке. Ключевой фактор, определяющий динамику шлаковой коррозии огнеупора - степень насыщенности шлакового расплава огнеупорной фазой (МдО) [6, 7]. Т.е. скорость шлаковой коррозии (переход твердой огнеупорной фазы в шлаковый расплав) определяется разницей между концентрацией, перешедшего в расплав огнеупорного оксида, и концентрацией насыщения этим оксидом шлака. Метод введения в шлак магнезиальных добавок, применяемый без учета концентрации насыщения шлака по МдО, зависящей
С.А. Суворов1, В.В. Козлов2, С.М. Филиппов3
МОДЕЛЬ ПЛАВЛЕНИЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ШЛАКОВ В СИСТЕМЕ CaO-MgO-Al2O3-SiO2
Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет), Московский пр., д. 26, Санкт-Петербург, 190013,Россия e-mail: SPGTI-Suvorov@yandex.ru
Разработана методика теоретического расчета температуры плавления металлургических шлаков в системе CaO-MgO-Al2O3-SiO2, полученные с помощью теоретических расчетов данные сопоставлены с результатами экспериментального исследования
Ключевые слова: сталеразливочный ковш, шлаковая коррозия
от химического состава и температуры шлака, обладает существенными недостатками. В результате перерасхода шлакообразующих МдО-содержащих материалов происходит удорожание технологии, загущение шлака и снижение качества выплавляемого металла. В связи с этим актуальной задачей является разработка математической модели плавления металлургических шлаков для определения концентрации насыщения по МдО и целенаправленной оптимизации состава шлака с целью снижения шлаковой коррозии огнеупорной футеровки.
Объекты и методы исследования
Объекты исследования - синтетические шлаки системы СаО-МдО-А12О3^Ю2, химический состав которых соответствует типичным шлакам сталеразливочного ковша (кальций-алюминатного и кальций-силикатного составов). Образцы шлаков синтезированы в лабораторных условиях с использованием технически чистых реактивов, химический состав которых приведен в таблице 1.
Реактивы для синтеза образцов шлаков: МдО «чда» ГОСТ 4526-75; А№з «чда» ТУ 6-09-426-75; СаСОз «чда» ГОСТ 4530-76 (ОАО «Акрон»); SiO•nH2O «ч» ГОСТ 4214-78.
Температурный интервал плавления синтезированных шлаков экспериментально определен методом фиксации изменения электрического сопротивления образцов при нагреве [8]. Испытуемый образец размещался между вольфрамовыми электродами в рабочей зоне печи с электрическим (молибденовым) нагревателем, распо-
1 Суворов Станислав Алексеевич, д-р техн. наук, профессор, каф. химической технологии тугоплавких неметаллических и силикатных материалов, e-mail: SPGTI-Suvorov@yandex.ru
Stanislav A. Suvorov, Dr Sci. (Eng.), Professor, Department of Chemical Technology of refractory nonmetallic silicate materials
2 Козлов Владимир Вадимович, канд. техн. наук, доцент, каф. химической технологии тугоплавких неметаллических и силикатных материалов, e-mail: chemic@ya.ru
Vladimir V. Kozlov, Ph.D (Eng.), Associate Professor, Department of Chemical Technology of refractory nonmetallic silicate materials
3 Филиппов Сергей Михайлович, студент, СПбГТИ(ТУ), каф. химической технологии тугоплавких неметаллических и силикатных материалов, e-mail: filipov_serg@mail.ru
Sergey M. Philippov, Department of Chemical Technology of refractory nonmetallic silicate materials Дата поступления - 19 декабря 2016 года
ложенным внутри многослойного молибденового экрана цилиндрической формы, необходимого для стабилизации температурного поля в рабочей зоне печи. Нагрев осуществлялся в атмосфере инертного газа. Вольфрамовые электроды подключены к измерителю электрического сопротивления (Motech МТ 4090), работающего в режиме постоянного и переменного тока в диапазоне частот от 100 Гц до 200 КГц в диапазоне измеряемого сопротивления от 0,1 Ом до 100 МОм.
Таблица 1. Составы синтезированных ковшевых шлаков (мас. %)
Обозначение CaO SiO2 MgO AI2O3
А1 45,0 15,0 0,0 40,0
А2 42,7 14,3 5,0 38,0
A3 40,5 13,5 10,0 36,0
A4 38,2 12,8 15,0 34,0
В1 45,0 40,0 0,0 15,0
В2 42,7 38,0 5,0 14,3
В3 40,5 36,0 10,0 13,5
В4 38,2 34,0 15,0 12,8
Примечание: образцы группы А - кальций алюминатный состав; образцы группы В - кальций-силикатный состав.
В процессе нагрева испытуемого образца проводилось измерение его электрического сопротивления. Оксидные шлаковые системы по своим электрофизическим свойствам являются диэлектриками. При нагревании образцов нестеклообразующих кристаллических диэлектрических материалов до температуры близкой к температуре плавления наблюдается монотонное снижение электрического сопротивления от нескольких МОм до сотен Ом или КОм. При достижении температуры появления расплава происходит резкое снижение сопротивления на 2-3 порядка, до единиц Ом. Скачкообразное снижение электрического сопротивления связанно с появлением в структуре образца ионного расплава, являющегося проводником электрического тока. При дальнейшем повышении температуры сопротивление образца монотонно снижается за счет повышения концентрации проводящей фазы - расплава. При полном плавлении образца измеряемое электрическое сопротивление перестает зависеть от температуры.
На основании построенного графика логарифмической зависимости сопротивления от температуры образца определяются характерные точки, соответствующие температуре появления расплава и полного плавления образца [9-11].
Абсолютное значение электрического сопротивления зависит от размера и формы испытуемого образца, но эти факторы не влияют на характерные точки на графике зависимости десятичного логарифма сопротивления от температуры.
Модель расчета температуры плавления шлаков системы Са0-Мд0-А120з-5Ю2
Теоретический расчет температур ликвидуса многокомпонентных шлаков основан на современных термодинамических представлениях о фазовом переходе твердое состояние-жидкость и равновесном субсолидус-ном строении высокотемпературных оксидных систем.
Расчет включает несколько этапов:
1. Определение равновесного фазового состава многокомпонентного шлака по методу А.С. Бережного [12], на основании заданного химического состава;
2. Расчет активности равновесных фаз по методу А.Г. Пономаренко [13];
3. Определение температуры ликвидуса шлаковой системы на основании данных об активности и энтальпии плавления равновесных фаз.
Определение равновесного фазового состава (метод А.С. Бережного) [12]. Равновесный фазовый состав многокомпонентных оксидных шлаковых систем определяется на основе накопленных эмпирических данных о фазовом строении: существовании многокомпонентных соединений, твердых растворов, ансамблей сосуществующих фаз.
В монографии [12] приводится достаточно полная информация о субсолидусном строении многокомпонентной оксидной системы CaO-MgO-Al2O3-SiO2, в область которой входит большая часть металлургических шлаков.
Известно, что n-компонентная оксидная система в равновесном субсолидусном состоянии делится на некоторое количество политопов - ансамблей, состоящих из n взаимно сосуществующих фаз. Каждая точка заданного химического состава находится в области одного из политопов (или на их границах). Соотношение между химическим и фазовым составами описывается с помощью системы линейных уравнений. Ниже приведена, для примера, система уравнений для определения равновесного фазового состава в рамках четырехкомпонентной системы CaO-MgO-Al2O3-SiO2.
заданный химический состав а\ - содержание CaO в i-й фазе м2 - содержание MgO в i-й фазе а13 - содержание Al2O3 в i-й фазе а\ - содержание SiO2 в i-й фазе Xj - концентрация i-й фазы
Система линейных уравнений, связывающая фазовый и химический составы для элементарных политопов четырехкомпонентной системы CaO-MgO-Al2O3-SiÜ2
При этом для каждого политопа, если он составлен корректно, эта система решается методом Крамера. С помощью множества математических экспериментов установлено, что любой химический состав, в рамках заданной системы может быть получен комбинацией фаз каждого политопа системы, но только для одного политопа все корни неотрицательны и решение имеет физический смысл.
Четырехкомпонентная система CaO-MgO-AhO3-SiO2 содержит 25 фаз, не образующих между собой непрерывных рядов твердых растворов, и состоит из 38 элементарных политопов, каждый из которых содержит 4 взаимно-сосуществующих фазы [12]. Элементарные политопы системы CaO-MgO-Al2O3-SiO2 представлены в таблице 2.
Равновесный фазовый состав многокомпонентных оксидных шлаковых систем (в рамках указанной системы) определяется методом последовательного решения систем линейных уравнений на основе заданного химического состава для каждого элементарного политопа многокомпонентной системы. Целью этого решения является нахождение политопа с неотрицательными корнями. Равновесный фазовый состав соответствует фазам политопа, значения корней уравнения соответствуют концентрациям фаз.
Таблица 2. Элементарные политопы (ансамбли сосуществующих фаз) системы Са0-Мд0-Л\20з-ВЮ2 [12].
Т —
1 п
№ Элементарный политоп № Элементарный политоп
1 [C, M, C3S, C3A] 20 [C2S, C2AS, CA, MA]
2 [M, C3S, C2S, C3A] 21 [C2S, C3S2, C2MS2, C2AS]
3 [M, C2S, C3A, C12A7] 22 [C3S2, CS, C2MS2, C2AS]
4 [M, C2S, C12A7, CA] 23 [CS, C2MS2, C2AS, CAS2]
5 [M, C2S, CA, MA] 24 [CS, CMS2, C2MS2, CAS2]
6 [M, C2S, C3MS2, MA] 25 [C2MS2, CMS2, CAS2, MA]
7 [M, C3MS2, CMS, MA] 26 [C2MS2, C2AS, CAS2, MA]
8 [M, CMS, M2S, MA] 27 [C2AS, CA, CA2, MA]
9 [M2S, CMS, C2MS2, MA] 28 [C2AS, CA2, CA6, MA]
10 [M2S, C2MS2, CMS2, MA] 29 [C2AS, CAS2, CA6, MA]
11 [M2S, CMS2, CAS2, MA] 30 [CAS2, CA6, MA, A]
12 [M2S, MS, CMS2, CAS2] 31 [A3S2, CAS2, MA, A]
13 [M2S, MS, M2A2S5, CAS2] 32 [A3S2, CAS2, M4A5S2, MA]
14 [M2S, M2A2S5, CAS2, MA] 33 [A3S2, CAS2, M4A5S2, M2A2S5]
15 [CMS, C2MS2, C2AS, MA] 34 [CAS2, M2A2S5, M4A5S2, MA]
16 [C3MS2, CMS, C2MS2, C2AS] 35 [A3S2, M2A2S5, CAS2, S]
17 [C3MS2, CMS, C2AS, MA] 36 [MS, M2A2S5, CAS2, S]
18 [C2S, C3MS2, C2MS2, C2AS] 37 [MS, CMS2, CAS2, S]
19 [C2S, C3MS2, C2AS, MA] 38 [CS, CMS2, CAS2, S]
Примечание: С - СаО, М - МдО, S - SiO2, А - А20з.
Расчет активности фаз (метод А.Г. Понома-ренко) [13]. В соответствии с теоретическими представлениями, принятыми в основе данного метода, компонентами шлака считаются элементы периодической системы Менделеева: Са, Мд, А1, Si, О.
Коэффициент активности каждого компонента i () определяется по формуле (1):
где к - полное число компонентов (включая ); е^ -энергетический параметр, Дж.
Активность компонента (а) находится по формуле (2):
где - атомная доля компонентов (элемента).
Активность оксида находится по формуле (3):
(2)
а{ШтОп) = (аМе)т * (а0)п. (3)
Энергетический параметр находится по форму-
2
ле (4):
=\* (x^-xji)
(4)
где х, X; , - энергетические параметры атомов (Мд = 146, Са = 105, А1 = 126, О = 1255, Si = 172).
Определение температуры ликвидуса шлаковой системы. Температура ликвидуса многокомпонентной шлаковой системы определяется в соответствии с формулами (5) и (6) для каждого компонента:
Цаф) = -АЯпл.ф. ■ R'1 ■ -
\'л 1 пл.ф/
'"(дф)-«]'
пл.ф
"*пл.ф
(6)
где аф- активность фазы; ДЯпл.ф. - энтальпия плавления фазы, Дж/моль; Тл - температура ликвидуса, К; Тпл.ф -температура плавления фазы, К; Ы - универсальная газовая постоянная, [= 8,31 Дж/(моль-К)].
Химический состав шлаковой системы находится в области кристаллизации фазы с максимальной температурой ликвидуса. Температура ликвидуса системы находится как максимальная температура ликвидуса из рассчитанных для каждой из фаз равновесного политопа.
Результаты моделирования температуры плавления шлаков системы CaO-MgO-Al2Oз-SiO2
В таблицах 3-10 приведены результаты математического моделирования равновесного фазового состава и температуры ликвидуса шлаковых систем.
Таблица 3. Равновесный фазовый состав и температура ликвидуса образца А1
Шлак А1
Фазовый состав Мольные доли, % Активность Т плавления,К Тл, К
C2S 0,333 0,28 2403 1749
C2AS 0,247 0,20 1823 1397
CA 0,420 0,32 1873 1494
Примечание: Максимальная температура ликвидуса 1749 К (1476 °С), шлак находится в области кристаллизации C2S.
Таблица 4. Равновесный фазовый состав и температура ликвидуса образца
Шлак А2
Фазовый состав Мольные доли, % Активность Т плавления,К Тл, К
M 0,025 0,02 3098 1361
C2S 0,477 0,41 2403 1904
CA 0,381 0,29 1873 1469
MA 0,117 0,09 2373 1912
Примечание: Максимальная температура ликвидуса 1912 К (1639 °С), шлак находится в области кристаллизации МА
Таблица 5. Равновесный фазовый состав и температура ликвидуса образца А3
Шлак А3
Фазовый состав Мольные доли, % Активность Т плавления,К Тл, К
M 0,108 0,09 3098 1736
C2S 0,435 0,38 2403 1877
CA 0,352 0,26 1873 1441
MA 0,104 0,08 2373 1894
Примечание: Максимальная температура ликвидуса 1894 К (1621 °С), шлак находится в области кристаллизации МА.
Таблица 6. Равновесный фазовый состав и температура ликвидуса образца А4
Шлак А4
Фазовый состав Мольные доли, % Активность Т плавления,К Тл, К
М 0,184 0,16 3098 1940
C2S 0,399 0,36 2403 1848
СА 0,319 0,23 1873 1412
МА 0,098 0,07 2373 1873
Примечание: Максимальная температура ликвидуса 1940 К (1667 °С), шлак находится в области кристаллизации М. Таблица 7. Равновесный фазовый состав и температура ликвидуса образца В1
Шлак В1
Фазовый состав Мольные доли, % Активность Т плавления,К Тл, К
CS 0,636 0,65 1817 1627
C2AS 0,352 0,30 1823 1487
CAS2 0,012 0,01 1823 979
Примечание: Максимальная температура ликвидуса 1627 К (1354 °С), шлак находится в области кристаллизации CS. Таблица 8. Равновесный фазовый состав и температура ликвидуса образца В2
Шлак В2
Фазовый состав Мольные доли, % Активность Т плавления,К Тл, К
CS 0,288 0,29 1817 1362
C2MS2 0,374 0,38 1734 1356
C2AS 0,325 0,27 1823 1464
CAS2 0,013 0,01 1823 979
Примечание: Максимальная температура ликвидуса 1464 К (1191 °С), шлак находится в области кристаллизации C2AS. Таблица 9. Равновесный фазовый состав и температура ликвидуса образца В3
Шлак В3
Фазовый состав Мольные доли, % Активность Т плавлена К Тл, К
CMS 0,003 0,003 1770 653
C2MS2 0,697 0,706 1734 1575
C2AS 0,289 0,242 1823 1440
МА 0,011 0,007 2373 1585
Примечание: Максимальная температура ликвидуса 1585 К (1312 °С), шлак находится в области кристаллизации МА.
Таблица 10. Равновесный фазовый состав и температура ликвидуса образца В5
Шлак В4
Фазовый состав Мольные доли, % Активность Т плавления,К Тл, К
CMS 0,470 0,474 1770 1451
C2MS2 0,254 0,258 1734 1247
C2AS 0,264 0,221 1823 1421
МА 0,012 0,008 2373 1600
Примечание: Максимальная температура ликвидуса 1600 К (1327 °С), шлак находится в области кристаллизации МА.
Экспериментальная часть
Синтез шлаков. Образцы шлаков синтезированы в лаборатории на основе технически чистых реактивов. Химические составы синтезированных шлаков, соответствующие типичным шлакам сталеразливочного ковша, приведены в таблице 1. Компонентные составы, использованные для синтеза образцов шлаков, с учетом потерь при прокаливании, приведены в таблице 11.
Таблица 11. Компонентный состав синтезируемых шлаков (мас. %)
А1 А2 А3 А4 В1 В2 В3 В4
СаС03 52,1 49,7 47,3 44,8 51,0 48,7 46,5 44,0
SiO*nH2O 13,9 13,3 12,6 12,1 36,5 34,7 33,1 31,5
МдО 0,0 4,6 9,3 13,9 0,0 4,6 9,1 13,7
А12О3 34,0 32,4 30,8 29,2 12,5 12,0 11,3 10,8
Помол и перемешивание компонентов производилось в шаровой мельнице мокрым способом, с дальнейшей сушкой при 120 °С, до остаточной влажности менее 1 мас. %. Образцы шлаков отформованы на гидравлическом прессе при давлении 50 МПа и обожжены при температуре 1150 °С. Далее обожженные образцы подвергались измельчению. Помол, перемешивание, формование и обжиг повторяли дважды.
Экспериментальное определение температур плавления образцов шлаков. На рисунке, для примера, показан экспериментальный график температурной зависимости десятичного логарифма электрического сопротивления образца В3. На графике отмечены характерные точки, соответствующие температуре появления расплава и температуре ликвидуса.
500 700 900 1100 1300 1500"Г, С
Рисунок. Температурная зависимость десятичного логарифма
электрического сопротивления образца В3. Точка (1) соответствует температуре появления расплава, точка (2) -температуре полного плавления образца.
Экспериментально измеренные значения температуры ликвидуса синтезированных образцов шлаков приведены в таблице 12.
В таблице 13 приведено сравнение экспериментально измеренных и расчитаных значений температур ликвидуса исследуемых образцов шлаков.
Таблица 12. Экспериментально измеренные температуры ликвидуса образцов шлаков.
Химический состав, мас. %
CaO SiO2 MgO AI2O3 Тплавления, С
А1 45 15 0 40 1579
А2 42,7 14,3 5 38 1513
A3 40,5 13,5 10 36 1535
A4 38,2 12,8 15 34 Не изм.
В1 45 40 0 15 1423
В2 42,7 38 5 14,3 1281
В3 40,5 36 10 13,5 1357
В4 38,2 34 15 12,8 1372
Таблица 13. Экспериментально измеренные и расчетные температуры ликвидуса исследуемых образцов (°С)
Обр. A1 A2 A3 A4 B1 B2 B3 B4
Тл эксп 1579 1513 1535 Не изм. 1423 1281 1357 1372
Тл р 1476 1639 1621 1667 1354 1191 1312 1327
откл. 103 -126 -86 - 69 81 45 45
Выводы
1. Периклазоуглеродистые огнеупоры находят широкое применение в футеровке различных агрегатов черной металлургии; для футеровки шлакового пояса сталеразливочных ковшей традиционно используются высококачественные периклазоуглеродистые огнеупоры на основе чистого плавленого периклаза и низкозольного графита.
2. Главная причина износа шлакового пояса ста-леразливочного ковша - шлаковая коррозия, которая является результатом химического взаимодействия шлака с огнеупором, с формированием легкоплавких фаз, растворением и миграцией МдО из огнеупора в шлак.
3. Метод коррекции состава шлака требует оптимизации, т.к. в результате перерасхода МдО-содер-жащих материалов происходит удорожание технологии, загущение шлака и снижение качества выплавляемого металла.
4. Предложена математическая модель плавления металлургических шлаков, предназначенная для оптимизации шлакового режима сталеразливочного ковша, с целью снижения шлаковой коррозии огнеупорной футеровки.
5. Для экспериментальной проверки предложенной модели синтезированы составы шлаков типичные для сталеразливочного ковша кальций-алюминатного и кальций-силикатного химического состава (системы СаО-МдО-А12йэ^Ю2).
6. Экспериментально определены температуры ликвидуса синтезированных составов шлаков, с применением метода измерения электрического сопротивления нагреваемых образцов.
7. Максимальное отклонение расчетных данных от результатов эксперимента выявлено для шлака каль-ций-алюминатного состава и составляет 126 К, для шла-
ков кальций-силикатного химического состава отклонение находится в пределах 45 - 81 K.
8. Предложенная модель, с удовлетворительной точностью, может применяться для оптимизации химического состава кальций-силикатных шлаков системы CaO-MgO-Al2O3-SiO2 сталеразливочного ковша, для снижения коррозионного потенциала шлакового расплава и повышения ресурса огнеупоров шлакового пояса сталеразливочного ковша.
Литература
1. Линчевский, Б.В., Соболевский А.Л., Кальме-нев А.А. Металлургия черных металлов: учеб. для техникумов, 2-е изд., перераб. и доп. М.: металлургия, 1986. 360 с.
2. Дюдкин Д.А. Кисиленко В.В. Современная технология стали. М.: Теплотехник, 2007. 528 с.
3. Кудрин В.А. Внепечная обработка чугуна и стали. - М.: Металлургия, 1992. 336 с.
4. Аксельрод Л.М., Ярушина Т.В. [и др.]. Способы увеличения продолжительности срока службы перикла-зоуглеродистых изделий в футеровке сталеразливочных ковшей ОМЗ-СПЕЦСТАЛЬ // Новые огнеупоры. 2015. № 3. - С. 90-94.
5. Шешуков О.Ю., Некрасов И.В. [и др.]. Влияние фазового состава рафинировочного шлака на стойкость футеровки агрегата ковш-печь // Новые огнеупоры. -2016. № 3. С. 95-102.
6. Суворов С.А., Козлов В.В. Структурные характеристики периклазоуглеродистых огнеупоров: тез.докла-да Международной конференции огнеупорщиков и металлургов // Новые огнеупоры. 2016. № 3. С. 73.
7. Суворов С.А., Козлов В.В. Шлаковая коррозия периклазоуглеродистого огнеупора в футеровке кислородного конвертера: тез.докл. Международной конференции огнеупорщиков и металлургов // Новые огнеупоры. 2013. № 3. С. 89.
8. Суворов С.А., Козлов В.В. Способ определения температуры плавления и/или размягчения твердых материалов и устройств для его осуществления: пат. 2343463 Рос. Федерация. № 2007120554/28; заявл. 29.05.2008; опубл. 10.01.2009 бюл. № 1. С. 17.
9. Козлов В.В., Филиппов С.М. Методика определения растворимости MgO в металлургических шлаках // VI Науч.-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых (с международным участием) «НЕДЕЛЯ НАУ-КИ-2016». Тез.докл. СПб, 30 марта-1 апреля 2016, СПб.: СПбГТИ(ТУ), 2016 С. 53.
10. Суворов С.А., Козлов В.В. Экспериментальное измерение растворимости MgO в металлургических шлаках для управления шлаковой коррозией периклазоуглеродистого огнеупора // Новые огнеупоры. 2014. № 3. С. 127-129.
11. Суворов С.А., Козлов В.В. Определение температуры фазовых переходов твердое состояние - жидкость // Новые огнеупоры. - 2006. № 10. С. 42-44.
12. Бережной А.С. Многокомпонентные системы окислов. Киев: Наукова Думка, 1970. 544 с.
13. Падерин С.Н., Филиппов В.В. Теория и расчеты металлургических систем и процессов: учеб. пособие для вузов. - М.: Мисис, 2002. 334 с.
