CC BY
49
Актуальные проблемы авиации и космонавтики - 2014. Технические науки
а) половину угловой толщины зуба шестерни;
б) наружный диаметр шестерни;
в) радиус окружности впадин шестерни;
г) радиус закругления профиля червячной фрезы, используемой для нарезания зубьев шестерни;
д) угол параметра;
е) рассчитываем интервал текущего параметра ф в градусах для эвольвентой части профиля зуба;
ж) рассчитываем значение параметра ф в градусах для эвольвентой части профиля шестерни в интервале;
з) расчет координат эвольвентой части профиля;
и) рассчитываем интервал текущего параметра ф в градусах для переходной части профиля зуба;
к) рассчитываем значение параметра ф в градусах для переходной части профиля шестерни в интервале;
л) расчет углового параметра у в градусах, определяющего координаты производительной точки за-
кругления на вершинах зубьев червячной фрезы, формирующий профиль зуба шестерни;
м) расчёт координат переходной части профиля зуба шестерни;
Таким образом, для отрасли машиностроения необходим инновационный подход, для высокого развития промышленности на рынке, так как инновационный процесс в мире не стоит на месте. Данный инструмент обеспечивает снижение затрат на изготовление крупномодульных зубчатых колес.
Библиографические ссылки
1. Журнал «Популярная механика». 2011. № 10.
2. Журнал «Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии». № 1/265(531).
© Тетерина Н. В., Скутина Ю. В., 2014
УДК 621.7.4
Д. В. Третьякова Научный руководитель - И. В. Трифанов Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева, Красноярск
МОДЕЛЬ ФОРМИРОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ТРУБ ВОЛНОВОДОВ
Разработана приближенная модель формирования поверхностного слоя при изготовлении труб волновода прямоугольного сечения методом многостороннего деформирования.
Сущность метода многостороннего деформирования заключается в деформирующем протягивании трубчатой заготовки при одновременном многостороннем обжатии ее регулируемой роликовой фильерой с внешней стороны и формировании канала волновода прямоугольного сечения неподвижным инструментом-дорном [1].
Модель формирования поверхностного слоя при изготовлении труб волноводов прямоугольного сечения методом многостороннего деформирования показана на рис. 1.
Толщина стенки трубы волновода И может изменяться от 0,6 до 1,2 мм. Поверхностный слой стенки волновода можно условно разделить на несколько зон (рис. 2).
Рис. 1. Модель формирования поверхностного слоя при изготовлении трубы волновода методом многостороннего деформирования: 1 - ролик роликовой фильеры; 2 - волновод-труба; 3 - инструмент-дорн; X - степень деформации сдвига; НУ - твердость по Виккерсу; у - степень использования запаса пластичности сплава 32НКД; аост - остаточные напряжения; 1, 2, 3 - поверхностные зоны
Секция «Метрология, стандартизация, сертификация»
Наружные слои трубы волновода после обработки, имеющие микро- и макро отклонения от идеальной геометрической формы и измененные механические свойства по сравнению со свойствами основного материала, называются поверхностным слоем (рис. 2, I, V).
Рис. 2. Структура слоев стенки трубы волновода: I, V - поверхностные микрослои; II, IV - зона подкладки;
III - переходная зона материала
Глубина поверхностных слоев зависит от состава и свойств сплава 32НКД, от методов и режимов обработки и технологической наследственности, полученной после предварительного изготовления заготовок труб круглого сечения. Физико-механические свойства поверхностных слоев отличаются от исходного материала. Материал поверхностного слоя испытывает наклеп, изменяется его структура, микротвердость, образуется остаточные напряжения, изменяется пластичность, которая может приводить к образованию микротрещин. Степень и глубина наклепа изменяются в зависимости от вида нагружения и режимов механической обработки, геометрии ролика роликовой фильеры инструмента-дорна. Для исследования со-
стояния поверхностного слоя широко используют рентгеновский метод, с помощью которого определяют остаточные напряжения и наклеп, также может использоваться измерение и структурный анализ.
Поверхностные слои можно разделить:
- на поверхностные микрослои (I, V рис. 2) с глубиной 10...20 мкм, обладающие субмикрошерохова-тостью и микротвердостью, характеризующиеся резко выраженной деформацией, большим искажением кристаллической решетки металла, раздроблением зерен, более высокой твердостью;
- слои (II, IV рис. 2), относящиеся к зоне подкладки и имеющие толщину 0,1.0,3 мм, характеризующиеся деформацией; в зоне наблюдается вытягивание зерен, наволакивание одних зерен на другие, понижение твердости;
- переходная зона до основного металла (III рис. 2) составляет по толщине 0,2.0,4 мм, состояние металла постепенно приближается к соответствию основного металла.
При изготовлении труб волноводов методом многостороннего деформирования толщина слоев I, V составляет 0,62.1,44 мм при толщине стенки от 0,62.1,5 мм, т. е. металл стенки волновода подвергается деформации на всю толщину и величина зоны V равна 0.
Библиографическая ссылка
1. Трифанов И. В., Оборина Л. И., Исмаылов Б. Н. Методы разработки конструкторских решений и обеспечения качества при изготовлении волноводных элементов КВЧ-диапазона : монография ; Сиб. гос. аэрокосмич. ун-т. Красноярск, 2010. 152 с.
© Третьякова Д. В., 2014
УДК 621.396.677.73
А. В. Ултургашева Научный руководитель - И. В. Трифанов Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева, Красноярск
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РУПОРНОЙ АНТЕННЫ
Рассмотрены стадии изготовления конической рупорной антенны с активной ребристой поверхностью и преимущества газотермического напыления.
В современном мире инновационных технологий важны стабильность и надежность работы системы связи, увеличение скорости передачи и обработки информации, что является основанием создания эффективной и технологической элементной базы антенно-фидерных устройств. Неотъемлемой частью элементной базы антенно-фидерного устройства является рупорная антенна с активной ребристой поверхностью, которая требует высокой точности изготовления и малой шероховатости рабочей поверхности.
Рупорная антенна с ребристой структурой может изготавливаться методом газотермического напыле-
ния. Мною была разработана опытная технология, которая заключается в следующем: изготавливаем коническую оправку из стали 40Х13, размеры которой соответствуют внутренней полости рупора, что может обеспечить формирование его сечения с заданной точностью. Точим шайбы и кольца, размеры и шероховатость поверхности которых соответствуют геометрическим размерам ребер и пазов. Ребра рупорной антенны должны быть изготовлены из электропроводного материала, поэтому они формируются из медных колец М1, изготовленные с точностью 0,02 мм и шероховатостью Яа 0,2.0,16 мкм, а пазы
