CC BY
52
Оригинальная статья / Original article УДК 629. 923. 1
http://dx.doi.org/10.21285/1814-3520-2017-12-64-77
МНОГОКРИТЕРИАЛЬНАЯ ОПТИМИЗАЦИЯ ОПЕРАЦИЙ ПЛОСКОГО ШЛИФОВАНИЯ ТИТАНОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ВЫСОКОПОРИСТЫМИ CBN-КРУГАМИ © Я.И. Солер1, Динь Ши Май2
Иркутский национальный исследовательский технический университет, Российская Федерация, 664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83.
РЕЗЮМЕ. ЦЕЛЬ. Данная работа посвящена совершенствованию процесса плоского шлифования деталей различной жесткости из титанового сплава ВТ22 с учетом стабильности процесса. МЕТОДЫ. Оптимизация проведена по параметрам качества деталей (шероховатости, отклонений от плоскостности, микротвердости и относительной опорной площади поверхности) и их стандартам отклонений с учетом их жесткости. Диапазоны варьирования технологических параметров приняты следующие: s^ = 5-18 м/мин, s0 = 2-10 мм/ дв.ход, t = 0,005-0,02 мм, z = 0,1-0,3 мм. РЕЗУЛЬТАТЫ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ. Оптимизация для абсолютно жестких деталей с учетом стабильности процесса обеспечила снижение стандартов отклонений основных параметров качества до 1,66 раза по сравнению с оптимизацией без учета мер рассеяния (с целевой функцией «в диапазоне») при практически одинаковом основном времени перехода. По сравнению с податливыми деталями (при жесткости j = 350-11 220 Н/мм) отмечено наибольшее повышение высотных шероховатостей их поверхности на 1-2 категориальные величины (КВ) и стандартов отклонений до 2-х раз. Кроме этого, при оптимальном решении для нежестких деталей основное время обработки снижается в 1,17 раза для чернового этапа и в 1,23-3,31 раза для чистового этапа по сравнению с шлифованием абсолютно жестких деталей. Полученные результаты свидетельствуют о целесообразности чистового и окончательного этапов шлифования титановых деталей высокопористыми нитридборовыми кругами, которые дополнительно повышают производительность процесса. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ. Нежесткие детали из титановых сплавов следует шлифовать в продольном направлении ее варьирования. Установлено, что оптимальный режим шлифования позволяет снизить основное время операции до 4,87 раза по сравнению с стандартными нормативами. Полученные результаты следует использовать при робастном проектировании шлифовальных операций.
Ключевые слова: шлифование, оптимизация, стабильность процесса, нежесткие детали, топография поверхности.
Формат цитирования: Солер Я.И., Динь Ши Май. Многокритериальная оптимизация операций плоского шлифования титановых деталей высокопористыми CBW-кругами // Вестник Иркутского государственного технического университета. 2017. Т. 21. № 12. С. 64-77. DOI: 10.21285/1814-3520-2017-12-64-77
MULTICRITERIA OPTIMIZATION OF TITANIUM PART FLAT GRINDING BY HIGH POROUS CBN-WHEELS
Ya.I. Soler, Mai Dinh Si
Irkutsk National Research Technical University, 83 Lermontov St., Irkutsk 664074, Russian Federation
ABSTRACT. PURPOSE. This paper deals with the improvement of flat grinding of titanium alloy VT22 parts of different rigidity considering process stability. METHODS. Optimization is carried out by the quality parameters of parts (roughness, deviations from flatness, microhardness, relative bearing surface area) and their deviation standards taking into account the rigidity of parts. The adopted variation ranges of technological parameters are the following: sl = 5-18 m/min, scr = 2-10 mm/double stroke, t = 0.005-0.02 mm, z = 0.1-0.3 mm. RESULTS AND THEIR DISCUSSION. Process stability-wise optimization of absolutely rigid parts ensured the reduction of standards of main quality parameters deviations up to 1.66 times in comparison with the optimization not taking into account the dispersion measures (with the target function "in range") at practically the same main transition time. As compared with the nonrigid parts (rigidity j = 35011 220 N/mm) there is the greatest increase in the high-altitude roughnesses of their surface by 1-2 category values and the standards of deviation up to 2 times. Besides, the optimal solution for the nonrigid parts allows to reduce the main machining time by 1.17 times for the rough stage and by 1.23-3.31 times for the finishing stage as compared with the grinding of absolutely rigid parts. The received results prove the feasibility of finishing and final grinding stages of titanium
1Солер Яков Иосифович, кандидат технических наук, доцент кафедры технологии и оборудования машиностроительных производств, e-mail: solera@ istu.irk.ru
Yakov I. Soler, Candidate of technical sciences, Associate Professor of the Department of Technology and Equipment of Machine-Building Production, e-mail: solera@istu.irk.ru
2Май Динь Ши, аспирант, e-mail: mdsmm07@gmail.com Mai Dinh Si, Postgraduate, email: mdsmm07@gmail.com
0
parts by high porous CBN wheels which additionally increase the efficiency of the grinding process. MAIN CONCLUSIONS. The nonrigid parts made of titanium alloys should be grinded in the longitudinal direction of its variation. It is found out that the optimum grinding mode reduces the main operation time up to 4.87 times in comparison with the established standards. It is recommended to use the received results when robust designing of grinding operations. Keywords: grinding, optimization, process stability, nonrigid parts, surface topography
For citation: Soler Ya.I., Mai Dinh Si. Multicriteria optimization of titanium part flat grinding by high porous CBN-wheels. Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2017, vol. 21, no. 12, pp. 64-77. (In Russian) DOI: 10.21285/18143520-2017-12-64-77
Введение
На этапе технологической подготовки производства проектирование операций, в том числе и шлифовальных, ведется по общемашиностроительным нормативам режимов резания [1-3]. Однако эти документы были разработаны несколько лет назад, охватывают только часть из всей широкой выпускаемой номенклатуры шлифовальных кругов и недостаточно адекватно отражают конструктивные особенности детали. С появлением абразивных инструментов нового поколения возникает проблема выбора их и соответствующих режимов шлифования. Это связано с тем, что производители выдают потребителям только те данные о шлифовальных кругах, которые указаны на их маркировке [4-6]. Как правило, качество поверхности деталей в большей мере зависит от финишного процесса обработки, который должен быть тщательно отлажен.
Оптимизация технологического процесса - это выбор такого варианта управления процессом, при котором достигается экстремальное значение критерия, характеризующего качество управления. При этом под критерием оптимальности (целевой функции) понимают критерий, который определяет качество управления процессом. Задача оптимизации сводится к нахождению экстремума целевой функции [7].
При оптимизации технологического процесса наиболее часто используют критерий оптимальности в виде экономической оценки. При этом задачей оптимальности процесса шлифования обычно является повышение качества или обеспечение требуемого качества при повышении произво-
дительности процесса. Не менее важной при совершенствовании процесса шлифования является оптимизация по комплексу параметров качества поверхности с учетом стабильности их формирования.
Современные подходы к оптимизации процесса шлифования основаны на базе искусственного интеллекта и регрессионного анализа. Среди первого направления более широкое применение нашли искусственные нейронные сети (ИНС). Sathyanarayanan и др. [8] использовали нейросетевой подход для моделирования и оптимизации процесса глубинного шлифования сплава Ti-6Al-4V и инконеля 718. Нейронная сеть может быть обучена связывать входы (подача, глубина резания, тип связки) с выходами (поверхностная обработка, сила и мощность), прогнозируя их величины. Результаты оптимизации были представлены в виде таблиц решений и диаграмм стоимости для содействия принятию решений. Liao и Chen в [9] также показали возможность использования ИНС для моделирования и оптимизации процесса алмазного шлифования. Было выявлено, что ИНС обеспечили получение более точной модели процесса, чем метод регрессии, и могут эффективно генерировать глобальные оптимальные решения. Авторы Хавила и Лимарено [10] обращают особое внимание на полноту входных данных для создания модели и строгое соблюдение взаимосвязи и влияния входных параметров на результат, а также полный учет всех технологических ограничений процесса резания. Однако при проведении оптимизации процессов на основе ИНС отсутствует прозрачность информации, хранящейся
внутри ИНС и усилий по разработке адекватного сетевого дизайна. Сказанное снижает эффективность принятого решения (оптимизации) [11].
Для устранения указанных недостатков искусственного интеллекта используется регрессионный подход c оптимизацией шлифования, например, с помощью программы Design Expert. Авторы работы [12] использовали этот подход для прогнозирования и оптимизации шероховатости поверхности при шлифовании деталей из керамического материала кругом из электрокорунда. Полученное уравнение в нормированном виде дает погрешность 3,17%. Работа [13] посвящена проблеме оптимизации производительности процесса плоского шлифования закаленных деталей переменной податливости из стали 30ХГСА.
Известно, что в механизмах и узлах современных машин используется большая номенклатура нежестких деталей с тонкими стенками, при обработке которых под действием сил резания имеют место упругие деформации, снижающие производительность и точность обработки. К этим деталям при изготовлении летательных аппаратов относят лопатки, диски, кольца турбин осевых компрессоров, изготовленные из титановых сплавов [14, 15].
Данное исследование посвящено совершенствованию процесса плоского шлифования деталей различной податливости из титанового сплава ВТ22 на основе оптимизации производительности обработки при достижении ими требуемого качества с учетом стабильности процесса.
Методика проведения эксперимента
Натурные опыты проведены на плоскошлифовальном станке модели 3Е711В. Объектом исследования служили образцы из высокопрочного титанового сплава ВТ22 (ГОСТ 19807-91) с размерами BxLxH = 40*40*50 мм, шлифуемые по плоскости BxL. Исследуемые образцы предварительно отшлифованы по базовой и исследуемой поверхностям для исключения влияния технологической наследственности. Для моделирования жесткости деталей использовано приспособление рамной конструкции3, которое за счет изменения высоты ребер и поджима их болтами на разной высоте от установочной базы позволяло варьировать его податливость. Последняя распространялась на заготовку, которая сохраняла неизмененные размеры и форму. При проведении исследования использовали три уровня жесткости у: у е [380;4174] Н/мм - маложесткие; у е [4174;7426] Н/мм - среднежесткие;
у е [7426; 11220] Н/мм - высокожесткие. Последняя подгруппа получила такое наименование условно, так как обладает большей податливостью по сравнению с абсолютно жесткими, рассмотренными ранее. За счет поворота приспособления на 90о обеспечивалось варьирование податливости деталей в двух взаимно ортогональных направлениях (м = 1; 2), совпадающих с векторами подачи: 1 - в направлении поперечной подачи (вп), 2 - в направлении продольной подачи (впр). Детали условно рассматривали абсолютно жесткими (/^м), когда их закрепляли прихватами на плите, установленной непосредственно на столе станка. Кроме подач 5пр и вп, в моделях присутствуют глубина резания I, операционный припуск г и жесткость детали у. Последние два параметра обычно в нормативах по режимам резания отсутствуют.
Известно, что моделирование процесса является первым необходимым ша-
Стрелков А.Б. Создание информационной базы для управления процессом плоского шлифования периферией круга на основе многокритериальной оптимизации параметров обработки: дисс. ... канд. техн. наук. Иркутский государственный технический университет. Иркутск. 2011. 189 с. / Strelkov A.B. Creation of an information base to control the process of flat grinding performed by wheel periphery based on multicriteria optimization of processing parameters. Candidate's Dissertation in technical sciences. Irkutsk state technical university. Irkutsk, 2011, 189 p. (In Russian).
гом для оптимизации его параметров. Для этого шлифование проведено при варьировании входных факторов по О-оптимальному плану [13]. При этом диапазоны варьирования технологических параметров приняты следующие: 5пр = 5-18 м/ мин, 5п = 2-10 мм/ дв.ход, t = 0,005-0,02
о
мм, г = 0,1-0,3 мм [Стрелков А.Б.3, 16].
После этого проведен поиск регрессионных моделей для исследуемых выходных параметров качества деталей, к числу которых отнесены параметры шероховатости по ГОСТ 2789-734: Яа, Яц, Ктах, Б, Бт, р р = 5; 913%; показатели точности формы5: ЕРЕтах, ЕРЕа, ЕРЕд; микротвердость НУ и предложенная нами относительная опорная часть поверхности [17]. Для изучения стабильности процесса шлифования дополнительно использованы стандарты отклонений БО для основных параметров качества: ЭО(^), ЭО^тах),
БОБт), БО(ЕРЕтах), БО(ЕРЕа), ЭО(ЕРЕд), БО(НУ), ЭОфм). На основе полученных моделей проведена оптимизация процесса шлифования по методике3 [13].
В условиях проводимой оптимизации повышение производительности процесса механической обработки обусловлено сокращением времени основного (ма-
шинного) T0, рассчитываемого из выражения [2]
Тп =
/||| Д|
ЮООЭпрС Sn/2)
(7+')•
мин,
(1)
где /ш = (I + 1вр + 1пер) - длина шлифования, мм; I - длина шлифуемой поверхности, мм; /вр - длина врезания, мм; /пер - длина перебега, мм; Вш = В + 2Т + 10 - ширина шлифования, мм; Т - высота круга, мм; / - число выхаживающих ходов.
В данном случае /ш = 40 + 30 = = 70 мм; Вш = 40 + 2 х 20 + 10 = 90 мм; i = 0 (работа без выхаживания в конце цикла шлифования). Остальные технологические параметры задаются с учетом качества шлифуемых деталей по справочной литературе или результатам оптимизации.
Для оценки эффективности выбранного варианта оптимизации в повышении производительности процесса шлифования следует использовать коэффициент к Э. Он определяется из выражения
kэ = Тон / То,
(2)
где Т0н - основное время, рассчитанное по нормативам; Т0 - основное время по результатам оптимизации.
Основные результаты и их обсуждение
Как показано в работах [2, 18], шлифование титановых сплавов традиционными кругами с учетом качества шлифуемых поверхностей разделяют на три этапа: черновой, чистовой и окончательный (табл. 1), к каждому из которых предъявляются различные требования.
По результатам исследования выявлено, что при шлифовании абсолютно
жестких деталей их качество соответствует черновому и чистовому этапам обработки. В соответствии с этим по нормативам [2] рассчитано основное время переходов (1):
_ 70^30x0,35 _ __
чернового Т0н = ____„„ „ „„„„ = 0,22 мин;
г 0н 1000x32x8x0,013
т 70x30x0,25 „
чистового Т0н = ____„„ „' = 0,78 мин.
0н 1000x32x3x0,007
4ГОСТ 25142-82. Шероховатость поверхности. Термины и определения. Введен 83-01-01. М.: Изд-во стандартов. 1982. 22 с. / GOST 25142-82. Surface roughness. Terms and difinitions. Introduced 1 January 1983. Moscow, Standards Publ., 1982, 22 p. (In Russian)
5ГОСТ 24642-81. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения. Взамен ГОСТ 10356-63 (в части разд. I и II). Введ. 01.07.81. М.: Изд-во стандартов. 1981. 68 с. / GOST 24642-81. Tolerances of shape and position of surfaces. Basic terms and definitions. In replacement of the GOST 10356-63 (in sections I and II). Introduced 1 July 1981. Moscow, Standards Publ., 1981, 68 p. (In Russian)
Таблица 1
Качество поверхности деталей из титановых сплавов после плоского шлифования [2;18]
Surface quality of parts made of titanium alloys after flat grinding [2; 18]
Table 1
Параметр/ Parameter Этап обработки / Processing stage
Черновой / Rough Чистовой/ Finishing Окончательный / Final
Ra, мкм / ^m 2,5-1,25 1,25-0,63 0,32-0,16
EFEmax, мкм / ^m 25-16 ^ЕВ^Е7) 10 (TFE6) 6 (TFE5)
Примечание. В скобках указан квалитет точности по ГОСТ 24643-81 / Note. The quality class of accuracy is indicated in the parentheses according to the GOST 24643-816.
Первоначально проведем оптимизацию этих этапов при шлифовании абсолютно жестких деталей из сплава ВТ22. Для достижения высокой производительности при обеспечении заданного качества деталей назначаем следующие целевые функции: для технологических факторов -максимизацию для s^, sп, t, минимизацию для z, Ra и EFEmax; использование ограничений с учетом этапа обработки: для чернового Ra - до 2,5 мкм, EFEmax - не более 25 мкм (до TFE8); для чистового этапа Ra - до 0, 63 мкм, EFEmax - не более 10 мкм (до TFE6). Известно, что для повышения эксплуатационных свойств деталей машин желательно минимизировать параметры Rz, Rq, Rmax, Sm, S, EFEa, EFEq и максимизировать параметры tp (р = 5;95), HV, tM. Для последней группы параметров отсутствуют сведения в конструкторской документации, поэтому для них назначены соответствующие целевые функции: «минимизация» и «максимизация». Для стандартов отклонений выбрана целевая функция «минимизация».
В качестве примера для параметра Ra(i) по средним и стандартам отклонений приведены модели в нормированном виде: Ra(1) = (0,83 + 0,086А + 0,0876 + + 0,100 - 0,005D + 0,03А6 + 0,027АС + + 0,0316С + 0,020CD - 0,021б2 +
+ 0,035D2 )2, мкм;
SDRa(1) = exp(-2,86 + 0,20А + 0,12B + + 0,34C - 0,061D + 0,17BC + 0,29CD + + 0,2A2 - 0,21 B2 - 0,35C2 + 0,34D2), мкм.
Для достижения высокой производительности больше внимания при оптимизации уделено входным параметрам. Для них ранги R, присваиваемые целевым функциям с учетом их важности в принятии решения, назначены наибольшими при R = 5. Показатель степени функции весов -n = [10; 1] на целевую функцию «максимизация» и n = [1; 10] на целевую функцию «минимизация». Для остальных выходных параметров n и R установлены по умолчанию программы соответственно [1; 1] и 3.
При оптимизации, выполненной программой Design Expert, получено множество решений, удовлетворяющих заданным условиям. Из них выбор оптимального решения ведется с помощью функции желательности (desirability) d, которая варьируется от нуля до единицы. Увеличение функции d соответствует более удачному варианту оптимизации процесса шлифования.
В табл. 2 представлены наилучшие результаты оптимизации с учетом основных параметров качества поверхности по средним и их SD на черновом и чистовом
ГОСТ 24643-81. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения. Взамен ГОСТ 10356-63 (в части разд. 3). Введ. 01.07.1981. М.: Изд-во стандартов. 1981. 14 с. / GOST 24643-81. Tolerances of shape and position of surfaces. Numerical values. In replacement of GOST 10356-63 (in section 3). Introduced 1 July 1981. Moscow, Standards Publ., 1981, 14 p. (In Russian)
этапах плоского шлифования абсолютно жестких деталей при условиях:
1-й режим (вариант) - без управления стабильностью процесса (целевые функции для БО назначены «в диапазоне»);
2-й режим (вариант) - с учетом управления стабильностью качества деталей (целевые функции для БО - «минимизация»).
Как видно из табл. 2, при двух вариантах оптимизации основное время обработки по (1) оказалось неизмененным. Однако при шлифовании на режиме 2 стабильность формирования основных параметров топографии поверхности возросла до 1,66 раза. По прогнозируемым средним сказанное отмечено по показателям точности - в 1,03-1,05 раза. По микротвердости и отмечено неблагоприятное их снижение соответственно в 1,008 и 1,017 раза. По сравнению с нормативным шлифованием [1, 2] оптимальный режим черновой оптимизации позволил сократить основное время по к Э = 0,22/0,14 = 1,57 раза.
Для чистового шлифования с управлением точностью на обоих режимах результаты оптимизации (табл. 2) свидетельствуют, что на режиме 2 основное время (Т02 = 0,53 мин) оказалось больше в 1,1 раза по сравнению с Т01, имеющим место на режиме шлифования 1 с функцией «в диапазоне». При оптимизации БО с функцией «минимизация» предсказано снижение стандартов отклонений до 1,6 раза для большинства параметров топографии поверхности. Сказанное оказалось нарушенным в двух случаях: для SD(ЁFЁmax) и БО(НУ). Для БО^Етах) предсказано 4,56 мкм на 1-м чистовом режиме оптимизации и 4,54 мкм соответственно на 2-м чистовом режиме, которые практически равны.
По результатам оптимизации чистового шлифования абсолютно жестких деталей из сплава ВТ22 имеет повышение (2) в 1,47 раза по сравнению с режимом шлифования, рекомендуемым по [1, 2]. Одновременно повышена точность формы деталей на один квалитет (до ТРЕ5).
Далее рассмотрим результаты оптимизации шлифования только с учетом повышения стабильности формирования основных параметров (режим 2) при плоском шлифовании деталей разной жесткости jw, * = 1 2.
При предварительной оценке видно, что среднее арифметическое отклонение профиля Йа (1) для таких деталей оказалось меньше, чем для абсолютно жестких деталей, т.е. для деталей с поперечной податливостью Йа (1) варьировалось в диапазоне [0,21; 0,87] мкм; а для деталей с продольной податливостью - [0,23; 0,94] мкм. При рассмотрении точности получаемых деталей видно, что максимальные отклонения от плоскостности ЕрЕте1Х предсказаны в интервале [ТРЕ5-ТРЕ8]. Сказанное позволяет оптимизировать еще окончательный этап шлифования, при котором требуется обеспечить: На (^ е [0,32; 0,16] мкм,
* = 1; 2, ЁРЕтах не более ТРЕ5.
В табл. 3 представлены результаты оптимизации процесса плоского шлифования титановых маложестких деталей, которая варьировалась в двух взаимно ортогональных направлениях * = 1; 2 на всех этапах обработки. При этом задание БО вели только на режиме 2 (табл. 2), который выявил преимущества при шлифовании абсолютно жестких заготовок из сплава ВТ22. Представленные результаты оптимизации свидетельствуют, что при предварительном шлифовании режимы обработки при переменной жесткости, варьируемой в обоих направлениях, совпали. Их характеризуют наибольшие подачи 5пр, 5пр при минимальном г, что позволило повысить коэффициент кЭ (2) по сравнению с нормативным процессом почти в два раза. Направление податливости маложестких титановых заготовок на черновом шлифовании отразилось исключительно на выходных параметрах топографии поверхности, особенно на точности формы, которая возросла до двух квалитетов для заготовок с продольно переменной малой жесткостью. При этом одновременно отмечено снижение стандартов отклонений
Таблица 2
Ожидаемые параметры качества и стабильности их формирования при оптимальных режимах плоского шлифования абсолютно жестких деталей
Table 2
Expected quality parameters and their formation stability at optimum modes of flat grinding of absolutely rigid parts
Параметр/ Parameter Ожидаемое среднее при оптимизации/ Expected average under optimization Параметр/ Parameter Ожидаемое среднее при оптимизации/ Expected average under optimization
1 2 1 2
Черновой этап / Rough stage:* sT/s, = 18,0 м/мин / m/min, s„/srr = 8,04 мм/ дв.ход / mm/double stroke, t = 0,02 мм / mm, z = 0,10 мм / mm, (7"01 = 0,14 мин / min) - d = 0,52;** s^/s, = 15,52 м/мин / m/min; s„/scr = 9,43 мм/ дв.ход / mm/double stroke; t = 0,02 мм / mm; z = 0,1 мм (702 = 0,14 мин / min) - d = 0,54
Ra1, мкм / |jm 1,29 (1,60) 1,26 (1,60) EFEa, мкм / jm 6,52 (TFE6) 6,36 (TFE6)
SD(ra1), мкм / jm 0,11 0,086 SD(efea), мкм / jm 0,83 0,57
Rmaxi, мкм / jm 7,35 (8,0) 7,36 (8,0) ef~eq, мкм / jm 7,15 (TFE6) 6,89 (TFE6)
SD(rmax1), мкм / jm 0,86 0,80 SD(efeq), мкм / jm 0,98 0,66
Sm(2), мкм / jm 96,36 (100) 96,36 (100) HV, МПа / MPa 3410,92 3382,43
SD(Sm2), мкм / jm 7,41 4,47 sD(hv), МПа / MPa 173,38 108,26
EFEmax, мкм / jm 11,99 (TFE7) 11,46(TFE7) tfM, % 29,74 29,25
SD(EFEmax), мкм / jm 1,69 1,12 SDf ), % 3,54 3,35
Чистовой этап / Finishing stage: *snr/s, = 8,85 м/мин / m/min; sR/scr = 10,00 мм/ дв.ход / mm/double stroke; t = 0,01 мм / mm; z = 0,10 мм / mm (701 = 0,48 мин) - d = 0,234; ^s^/s, = 11,9 м/мин / m/min; s„/scr = 10 мм/ дв.ход / mm/double stroke; t = 0,01 мм / mm; z = 0,15 мм / mm (702 = 0,53 мин / min) - d = 0,313
Ra1, мкм / jm 0,62 (0,63) 0,62 (0,63) ef~ea, мкм / jm 2,58 (TFE4) 2,67 (TFE4)
SD(ra1), мкм / jm 0,04 0,03 SD(efea), мкм / jm 0,59 0,43
rmax1, мкм / jm 3,53 (4,0) 3,69 (4,0) ef~eq, мкм / jm 2,86 (TFE4) 2,94 (TFE4)
SD(rmax1), мкм / jm 0,20 0,20 SD(efeq), мкм / jm 0,59 0,37
Sm(2), мкм / jm 85,88 (100) 88,60 (100) HV, МПа / MPa 3160,34 3202,61
SD(Sm2), мкм / jm 14,93 12,56 sD(hv), МПа / MPa 60,65 80,96
efemax, мкм / jm 4,56 ( TFE5) 4,54 (TFE5) tfM, % 37,79 44,91
SD(efemax ), мкм / jm 0,64 0,65 SDf ), % 5,52 4,50
Примечание. В скобках для шероховатости указана категориальная величина по ГОСТ 2789-73 ; а для отклонений от плоскостности - квалитет точности по ГОСТ 24643-816. «*» соответствует 1-й режим шлифования; «**» -2-й режим шлифования / Note. The categorical value of roughness is indicated in the parentheses according to the GOST 2789-737; for deviations from flatness - the quality class of accuracy according to the GOST 24643-816. «*» corresponds to the first grinding mode; «**» - to the second grinding mode.
7ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения. Введен 01.11.1975. Взамен ГОСТ 2789-1959. М.: Изд-во стандартов. 1973. 10 с. / GOST 2789-73. Surface roughness. Parameters, characteristics and symbols. Introduced 1 Januarry 1975 in replacement of GOST 2789-1959. Moscow: Standards Publ., 1973, 10 p. (In Russian)
Таблица 3
Прогнозируемые основные параметры качества и стабильности их формирования по результатам оптимизации плоского шлифования маложестких деталей
Table 3
Predicted basic quality parameters and their formation stability
based on the results of low rigid part flat grinding optimization_
w Технологические факторы / Technological factors Параметры качества поверхности / Parameters of the surface quality d 7"0, мин k э
Средние / Average Стандарты отклонений / Standards of deviation / min (2)
Черновое шлифование / Rough grinding
Ra11 0,75 (0,80) S D(Ra11 ) 0,07
snp/s, = 18,00 м/мин / m/min; sn/scr = 10,00 мм/ дв.ход / mm/double Rmax11 4,19 (5,0) S D(Rmax11) 0,43
Sm 2i 107,93 (125) SD(Sm21) 22,02
1 EFEmax1 15,56 (TFE7) SD(EFEmax1) 2,30 0,51 0,12 1,89
stroke; t - 0,02 мм / mm; z - 0,10 мм / mm; EFEai 10,91 (TFE7) SD(EFEa1) 2,4
EFEqi 11,34 (TFE7) SD(EFEq1 ) 2,42
j = 380 Н/мм / N/mm HV1 3425,9 SD(HV1) 130,51
tfM 1 25,70 SD(tm ) 4,00
snp /s, = 18,00 м/мин / m/min; sn/scr = 10,00 мм/ дв.ход / mm/double Ra12 0,79 (0,80) S D(Äa12) 0,10
Rmax12 4,20 (5,0) S D(^max12) 0,61
Sm22 113,28 (125) SD(Sm22) 20,84
2 EFEmax2 6,46 (TFE6) SD(EFEmax2) 1,00 0,51 0,12 1,89
stroke; t - 0,02 мм / mm; z - 0,10 мм / mm; j = 380 Н/мм / N/mm EFEa2 3,93 (TFE5) SD(EFEa2) 0,57
EFEq2 4,16 (TFE6) SD(EFEq2) 0,61
HV2 3435,44 SD(HV2) 125,59
tfM 2 35,56 SD(tfM 2) 0,76
Чистовое шлифование / Finishing grinding
Ra11 0,58 (0,63) S D(Ra11 ) 0,03
snp/s, = 18,00 м/мин / Rmax11 3,34 (4,0) S D(Rmax11) 0,27
m/min; sn/scr = 4,83 мм/ дв.ход / mm/double Sm 21 107,93 (125) SD(Sm21) 17,07
1 EFEmax1 9,99 (TFE6) SD(EFEmax1) 2,45 0,35 0,39 2,00
stroke; t - 0,02 мм / mm; z - 0,16 мм / mm; ÉFE31 6,96 (TFE6) SD(EFEa1) 1,33
EFEq1 7,45 (TFE6) SD(EFEq1 ) 1,50
j = 380 Н/мм / N/mm HV1 3316,46 SD(HV1) 111,82
tfM 1 34,12 SD(tfM1 ) 8,34
Ra12 0,63 (0,63) SD(Äa12) 0,07
snp /s, - 12,95 м/мин / Rmax12 3,52 (4,0) S D(Rmax12) 0,44
m/min; sn/scr - 10,00 мм/ дв.ход / mm/double Sm22 113,82 (125) SD(Sm22) 20,93
2 EFEmax2 5,93 (TFE5) SD(EFEmax2) 1,17 0,46 0,16 4,87
stroke; t - 0,02 мм / mm; z - 0,10 мм / mm; EFEa2 3,78 (TFE4) SD(EFEa2) 0,73
EFEq2 3,99 (TFE4) SD(EFEq2) 0,75
j = 380 Н/мм / N/mm HV2 3408,06 sD(hv2) 158,47
tfM 2 41,72 SD(tM 2) 1,95
Окончательное шлифование / Final grinding
1 Решения отсутствуют / No solutions
Ra12 0,32 (0,32) S D(Äa12) 0,02
snp /s, = 5,00 м/мин / R maxi 2 1,93 (2,0) S D(Rmax12) 0,14
m/min; sn/scr = 6,92 мм/ дв.ход / mm/double Sm22 109,17 (125) SD(Sm22) 15,56
2 EFEmax2 5,26 (TFE5) SD(EFEmax2) 1,40 0,24 1,46
stroke; t = 0,01 мм / mm; z = 0,12 мм / mm; EFEa2 4,11 (TFE5) SD(EFEa2) 1,08
EFEq2 4,32 (TFE5) SD(EFEq2) 1,09
У2 = 380 Н/мм / N/mm HV2 3493,47 sD(hv2) 189,48
tfM 2 64,16 SD(tfM 2) 5,78
Ra12 0,63 (0,63) SD(Äa12) 0,07
snp /s, = 12,95 м/мин / Rmaxi 2 3,52 (4,0) S D(Rmax12) 0,44
m/min; sn/scr = 10,00 мм/ дв.ход / mm/double sm22 113,82 (125) SD(Sm22) 20,93
2 EFEmax2 5,93 (TFE5) SD(EFEmax2) 1,17 0,46 0,16 4,87
stroke; t = 0,02 мм / mm; z = 0,10 мм / mm; ÉFE32 3,78 (TFE4) SD(EFEa2) 0,73
EFEq2 3,99 (TFE4) SD(EFEq2) 0,75
У2 = 380 Н/мм / N/mm HV2 3408,06 sD(hv2) 158,47
tfM 2 41,72 SD(tfM 2) 1,95
Окончательное шлифование / Final grinding
1 Решения отсутствуют / No solutions
Ra12 0,32 (0,32) S D(Äa12) 0,02
snp /s, = 5,00 м/мин / Rmaxi 2 1,93 (2,0) S D(Rmax12) 0,14
m/min; sn/scr = 6,92 мм/ дв.ход / mm/double sm22 109,17 (125) SD(Sm22) 15,56
2 EFEmax2 5,26 (TFE5) SD(EFEmax2) 1,40 0,24 1,46
stroke; t = 0,01 мм / mm; z = 0,12 мм / mm; EFEa2 4,11 (TFE5) SD(EFEa2) 1,08
EFEq2 4,32 (TFE5) SD(EFEq2) 1,09
У2 = 380 Н/мм / N/mm HV2 3493,47 sD(hv2) 189,48
tfM 2 64,16 SD(tfM 2) 5,78
Примечание. В скобках для шероховатости указана категориальная величина по ГОСТ 2789-73 ; а для отклонения от плоскостности - квалитет точности по ГОСТ 24643-816; микротвердость HV - в МПа; tfM - в %; остальные - в мкм / Note. The categorical value of roughness is indicated in the parentheses according to the GOST 2789-737; for deviations from flatness - the quality class of accuracy according to the GOST 24643-816; microhardness HV - in MPa; tfM - in %; other - in |j.
БО^Етах, EFEa, EFEq) до 2,5-4,0 раза. Следует отметить, что благоприятно возрос параметр %м 2 (в 1,4 раза) и повысилась стабильность его формирования в 5 раз. Остались неизменными в пределах КВ средние (Йа1, Йтах1 V, м = 1; 2, а также микротвердости. Однако их стандарты формирования снизились на 29,5-30% при малой переменной жесткости
При чистовом шлифовании маложестких заготовок основное время перехода сократилось в 2 раза при продольной малой жесткости по сравнению с ортогональным направлением Выходные параметры топографии поверхности сохранили тенденции, отмеченные выше для чернового шлифования титановых заготовок при м = 380 Н/мм, м = 1; 2. Относитель-
но SDW^, RmaX1), w = 1; 2 следует принять во внимание, что поперечные стандарты отклонений характеризуются большим снижением рассеяния (до 40-60%) по сравнению с черновым шлифованием.
На этапе окончательного шлифования заготовок с у2 = 380 Н/мм предсказано дальнейшее снижение шероховатости Ra12 до 0,32 мкм. Все показатели отклонений от плоскостности не вышли за пределы ТРЕ5. Опорная площадь контакта благоприятно возросла до 64,16%. Напомним, что последняя при черновом шлифовании составляла 35,56%. Однако аналогичного решения при поперечной жесткости заготовок у1 = 380 Н/мм не обнаружено. Это подтверждает целесообразность шлифования маложестких заготовок с варьированием их податливости в продольном направлении. Сказанное обусловлено тем, что титановые сплавы характеризуются малым модулем упругости (большим внутренним трением), который гасит вибрации заготовки и рамы приспособления, на котором она шлифуется. Для сравнения при шлифовании заготовок из стали и алюминиевых сплавов, имеющих более высокий модуль упругости, в аналогичных условиях лучшее состояние топографии предсказано для поперечно податливых заготовок [13; 19].
При повышении требований к качеству поверхности было отмечено снижение функции желательности (б^, = 0,51, w = 1; 2) при черновом шлифовании маложестких деталей при обоих направлениях ее варьирования; б1 = 0,35, б2 = 0,46 - при чистовом шлифовании маложестких деталей; б2 = 0,24 - при окончательном шлифовании деталей с }2 = 380 Н/мм (в ортогональном направлении у1 решения отсутствуют).
Результаты проведенной оптимизации показали, что при черновом шлифовании повышение жесткости заготовок от 380 до 5800 Н/мм практически не отразилось на режимах резания, в связи с чем Т0, к Э (2) сохранились на прежнем уровне. Однако функция желательности незначительно снизилась (от 0,51 до 0,48). При этом повысилась их точность формы (на 1-2 квалитета) в продольном направлении,
а высотные шероховатости сохранились в пределах КВ.
При окончательном шлифовании найдено решение только для продольно податливых заготовок. При этом наиболее значимо уменьшены технологические параметры вп, ^ (5пр = 10,28 м/мин, 5п = 2 мм/дв.ход, ^ = 0,01 мм, г = 0,1 мм), что повысило основное время до Т0 = 2,04 мм. По сравнению с чистовым шлифованием обеспечено снижение высотных параметров шероховатости Ra12 от 0,63 до 0,32 мкм, Rmax12 от 3,54 (4,0) до 1,93 (2,0) мкм и повышена площадь контакта \ш 2 от 39,47 до 66,25%. Показатели отклонений от плоскостности, которые, по всей вероятности, определяются точностью шлифовального станка, остались на прежнем уровне.
Как иллюстрирует табл. 4, при плоском шлифовании высокожестких заготовок направление ее варьирования следует вести с учетом приоритетов целевых функций. Если требуется обеспечить на поверхности деталей минимальные шероховатости: КВ = 0,8 мкм, КВ ^техы) = 4,0 мкм при черновом шлифовании или КВ фаы) = 0,4 мкм, КВ Фтахы) = 2,0 мкм - на чистовом шлифовании, то переменную податливость заготовок следует совместить с вектором вп. В этом же направлении находятся их минимальные вО^ Если же на заготовках следует обеспечить наибольшую точность формы и прецизионность (вО -минимум), то жесткость у2 = 11220 Н/мм следует направить в ортогональном направлении (параллельно вектору 5пр). При этом дополнительно прогнозируется максимум средней %м 1 и минимум ее вО1. Однако чистовое шлифование деталей с наиболее чистой шероховатостью резко снижает экономические показатели процесса: Т0 - возрастает, к Э - снижается.
В работе [20] чистовой этап шлифования титановых сплавов рекомендуется проводить обычными кругами из карбида кремния зеленого 8-й структуры для снижения шероховатости поверхности. Однако полученные в данной работе результаты подтверждают целесообразность чистового
Таблица 4
Прогнозируемые основные параметры качества и стабильности их формирования по результатам оптимизации плоского шлифования деталей высокожестких деталей
Table 4
Predicted basic quality parameters and their formation stability based on the results _of high rigid part flat grinding optimization_ _
Технологические факторы / Technological factors Параметры качества поверхности / Surface quality parameters To, мин / min * Э (2)
w Средние / Average Стандарты отклонений / Deviation standards d
Черновое шлифование / Rough grinding
Ra11 0,65 (0,80) SD(Ra11 ) 0,08
R max11 3,73 (4,0) SD(^max11) 0,38
snp/s/ = 17,78 м/мин / m/min; sn/scr = 7,60 мм/ дв.ход / mm/double stroke; Sm21 107,94 (125) SD(Sm21) 24,71
1 EFEmax1 16,00 (TFE7) SD(EFEmax1) 2,71 0,43 0,16 1,38
t = 0,02 мм / mm; z = 0,10 мм / mm; j = 11220 Н/мм / N/mm EFEa1 11,32 (TFE7) SD(EFEa1) 2,03
EFEq1 11,99 (TFE7) SD(EFEq1) 2,19
HV1 3528,75 SD(HV 1) 179,72
ifM 1 17,49 SD(tfM1 ) 3,75
Ra12 0,82 (1,0) SD(Äa12) 0,10
Rmax12 4,63 (5,0) SD(Rmax12) 0,61
snp /si = 18,00 м/мин / m/min; sn/scr = 10,00мм/ дв.ход / mm/double stroke; Sm22 105,57 (125) SD(Sm22) 10,83
2 EFEmax2 6,70 (TFE6) SD(EFEmax2) 1,34 0,49 0,12 1,89
t = 0,02 мм / mm; z = 0,10 мм / mm; j = 11220 Н/мм / N/mm EFEa2 3,94 (TFE4) SD(EFEa2) 0,73
EFEq2 4,03(TFE5) SD(EFEq2) 0,85
HV2 3374,73 SD(HV2) 98,89
ifM 2 31,90 SD(tfM 2) 1,33
Чистовое шлифование / Finishing grinding
Ra11 0,34 (0,40) SD(Ra11 ) 0,034
snp /si = 12,73 м/мин / m/min; sn/scr = 5,64 мм/ дв.ход / R max11 1,98 (2,0) SD(Rmax11) 0,23
Sm21 108,71 (125) SD(Sm21) 21,48
1 mm/double stroke; EFEmax1 9,94 (TFE6) SD(EFEmax1) 2,28 0,26 0,59 1,32
t = 0,01 мм / mm; z = 0,10 мм / mm; j = 11220 Н/мм / N/mm EFEa1 6,03 (TFE6) SD(EFEa1) 1,07
EFEq1 6,50 (TFE6) SD(EFEq1) 1,34
HV1 3365,64 SD(HV 1) 86,41
ifM 1 42,97 SD(tfM1) 6,63
Ra12 0,63 (0,63) SD(Ra12) 0,07
R max12 3,54 (4,0) §D(Rmax12) 0,42
snp /si = 12,33 м/мин / m/min; sn /scr = 9,82 мм/ дв.ход / mm/double stroke; Sm22 105,31 (125) SD(Sm22) 11,38
2 EFEmax2 6,34 (TFE6) SD(EFEmax2) 0,86 0,44 0,17 4,59
t = 0,02 мм / mm; z = 0,10 мм / mm; j = 11220 Н/мм / N/mm EFEa2 3,47 (TFE4) SD(EFEa2) 0,68
EFEq2 3,84 (TFE4) SD(EFEq2) 0,68
HV2 3345,12 SD(HV2) 131,65
tfM 2 37,46 SD(tfM 2) 3,07
Окончательное шлифование / Final grinding
Решения отсутствуют / No solutions
Примечание. В скобках для шероховатости показана категориальная величина по ГОСТ 2789—737; а для отклонения от плоскостности - квалитет точности по ГОСТ 24643—816; микротвердость HV в МПа; tfM в %; остальные - в мкм / Note. The categorical values of roughness is indicated in the parentheses to State Standart 2789—737; for deviations from flatness — The quality class of accuracy to State Standart 24643—81 ; microhardness HV — in MPa; tfM — in %; other — in pm.
©
и окончательного этапов шлифования титановых деталей высокопористыми нит-ридборовыми кругами, которые дополни-
тельно повышают процесса.
производительность
Выводы
1. Для повышения стабильности формирования поверхности оптимизацию шлифования по стандартам отклонений следует вести с функцией «минимизация».
2. Выявлена эффективность оптимизации процесса шлифования титановых деталей различных жесткостей на всех этапах обработки с учетом ее стабильности. При этом оптимальный режим позволяет снизить основное время операции до 4,87 раза по сравнению с стандартными нормативами.
3. Жесткость деталей и ее направление значимо влияют на качество шлифуемых деталей переменной жесткости, которые рекомендуется шлифовать при продольном направлении податливости.
4. Выявлена возможность использовать высокопористые круги из кубического нитрида бора для чистового и окончательного шлифования титановых податливых деталей.
5. При шлифовании абсолютно жестких заготовок (типа плит) по сравнению с податливыми (при жесткости / = 35011220 Н/мм) отмечено наибольшее повышение высотных шероховатостей их поверхности на 1-2 КВ и стандартов отклонений до 2-х раз. Для отклонений от плоскостности необходимо сравнивать их точности формы с податливыми заготовками в двух взаимно ортогональных направлениях м = 1; 2. Относительно поперечно податливых заготовок при шлифовании абсолютно жестких заготовок предсказано повышение точности формы на один квалитет, а относительно заготовок с продольно переменной податливостью - их снижение на (1-2) ГГЕ.
6. Полученные результаты следует использовать при робастном проектировании шлифовальных операций.
Библиографический список
1. Общемашиностроительные нормативы времени на операции, выполняемые на шлифовальных и доводочных станках, с применением автоматизированной системы технического нормирования // Крупносерийное и среднесерийное производство: в 3 ч. М.: Изд-во ЦБПНТ при НИИ Труда. 1985. Ч. 1: Указания по эксплуатации. 208 с.
2. Режимы резания на работы, выполняемые на шлифовальных и доводочных станках с ручным управлением и полуавтоматах: Справочник / Д.В. Ардашев, Д.Е. Анельчик, Г.И. Буторин и и др. Челябинск: Изд-во АТОКСО. 2007. 384 с.
3. Ардашев Д.В. Информационно-методическая база режимно-инструментального оснащения операций абразивной обработки для современных условий мирового машиностроения // Фундаментальные исследования. 2013. № 6. С. 813-817.
4. Чаплыгин Б.А., Буторин Г.И. Новое поколение общемашиностроительных нормативов режимов резания на работы, выполняемые на шлифовальных и доводочных станках // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. 2012. № 1. С. 61-66.
5. Исаков Д.В. Методика построения информационной базы для проектирования шлифовальных операций // Обработка материалов резанием. 2009. № 2 (50). С. 9-15.
6. Исаков Д.В. Методика испытаний шлифовальных кругов с целью получения данных для проектирования шлифовальных операций // Обработка материалов резанием. 2010. № 3 (57). С. 2-11.
7. Старков В.К. Физика и оптимизация резания материалов. М.: Машиностроение. 2009. 640 с.
8. Sathyanarayanan G., Lin I.J., Chen M.K. Neural network modeling and multiobjective optimization of creep feed grinding of superalloys // Int J Prod Res. 1992. № 10 (30). С. 2421-2438.
9. Liao T.W., Chen L.J. A neural network approach for grinding processes: Modeling and optimization. Int J Mach Tools Manuf. 1994. № 7 (34). Р. 919-937.
10. Хавина И.П., Лимаренко В.В. Оптимизация технологических процессов механообработки с применением нейронных сетей // Системи обробки шфор-маци. 2015. № 10. С. 258-260.
11. Brinksmeier E., Aurich J.C., Govekar E. et al. Advances in modeling and simulation of grinding process-
es // CIRP Annals-Manufacturing Technology. 2006. № 2 (55). P. 667-696.
12. Binu Thomas, Eby David, Manu R. Modeling and optimization of surface roughness in surface grinding of SiC advanced ceramic material // All India manufacturing technology, design and research conference. 2014. P. 1 (311)—7(311).
13. Солер Я.И., Нгуен В.Л. Оптимизация производительности процесса плоского шлифования и качества закаленных деталей из стали 30ХГСА с различной податливостью // Вестник ИрГТУ. 2017. Т. 21. № 2. С. 32-43. DOI: 10.21285/1814-3520-20172-32-43
14. Моргунов А.П., Ластовский П.Н. Обеспечение заданных требований точности размерной обработки тонкостенных деталей летательных аппаратов // Омский научный вестник. 2009. № 3 (83). С. 79-82.
15. Киселев Е.С., Стрельцов П.А., Назаров М.В. Особенности изготовления нежестких деталей при высокоскоростной обработке заготовок из труднообрабатываемых материалов на станках с ЧПУ // Механики XXI веку. 2016. № 15. С. 103-107.
16. Федоров Д.Г., Скуратов Д.Л. Экспериментальное исследование качества поверхностного слоя и сил резания при плоском шлифовании титанового сплава ВТ6 // Вестник Самарского государственного аэрокосмического университета. 2015. № 3 (14-2). С. 400-408.
17. Soler Y.I., Mai D.S., Kazimirov D.Y. Technological opportunities for increasing a bearing surface of flat parts made from VT22 alloy during pendulum grinding // ARPN Journal of engineering and applied sciences. 2016. № 17 (11). P. 10190-10200.
18. Носенко В.А., Носенко С.В. Технология шлифования металлов: монография. Старый Оскол: ТНТ. 2013. 616 с.
19. Soler Ya.I., Nguyen C.K. Modeling of the surface microrelief during multi-pass grinding of parts of variable rigidity from alloy 1933T2 // Journal of fundamental and applied sciences. 2017. № 9 (1S). P. 1327-1340.
20. Солер Я.И., Май Д.Ш. Повышение эффективности использования карбидкремниевых абразивных кругов при плоском шлифовании титанового сплава ВТ20 // Вестник ИрГТУ. 2016. № 8 (115). С. 43-55. DOI: 10.21285/1814-3520-2016-8-43-55
References
1. Obshchemashinostroitel'nyye normativy vremeni na operatsiyakh, voznikayushchiye na shlifoval'nykh i dovodnykh stankakh, s primeneniyem avtomatizirovan-noy sistemy tekhnicheskogo normirovaniya [General machine-building time standards for the operations performed on grinding and lapping machines with the use of an automated system of technical standardization]. Krupnoseriynoye i sredneserial'noye proizvodstvo [Large-batch and medium-batch production]: In 3 parts. Moscow: SVPNT at NII labor publ., 1985. Part 1: Uka-zaniya po ekspluatatsii [Operation manual]. 208 p. (In Russian)
2. Rezhimy rezaniya na raboty, vypolnyayemyye na shlifoval'nykh i dovodochnykh stankakh s ruchnym up-ravleniyem i poluavtomatakh: Spravochnik [Cutting modes for operations performed by grinding and finishing machines with manual control and semi-automatic machines: Reference book]. Edited by D.V. Ardashev, D.Ye. Anel'chik, G.I. Butorin et al. Chelyabinsk: ATOKSO Publ., 2007, 384 p. (In Russian)
3. Ardashev D.V. Information and methodical base of tool equipment of operations of abrasive processing for world mechanical engineering. Fundamental'nyye issle-dovaniya [Fundamental research]. 2013, no. 6, pp. 813-817. (In Russian)
4. Chaplygin B.A., Butorin G. I. A new generation of general machine-building standards for cutting modes for works performed on grinding and lapping machines. Vestnik MGTU im. G.I. Nosova [The Vestnik of Nosov Magnitogorsk State Technical University]. 2012, no. 1, pp. 61-66. (In Russian)
5. Isakov D.V. Methods of information base construction for grinding operation design. Obrabotka materialov
rezaniyem [Metal working by cutting]. 2009, no. 2 (50), pp. 9-15. (In Russian)
6. Isakov D.V. Method for testing grinding wheels for obtaining data for grinding operations design. Obrabotka materialov rezaniyem [Metal working by cutting]. 2010, no. 3 (57), pp. 2-11. (In Russian)
7. Starkov V.K. Fizika i optimizatsiya rezaniya materialov [Physics and optimization of cutting materials]. Moscow, Mashinostroyeniye Publ., 2009, 640 p. (In Russian)
8. Sathyanarayanan G., Lin I.J., Chen M.K. Neural network modeling and multiobjective optimization of creep feed grinding of superalloys. Int J Prod Res. 1992, no. 10 (30), pp. 2421-2438.
9. Liao T.W., Chen L.J. A neural network approach for grinding processes: Modeling and optimization. Int J Mach Tools Manuf. 1994, no. 7(34). pp. 919-937.
10. Khavina I.P., Limarenko V.V. Optimization of technological machining processes using neural networks. Sistemi obrobki mformatsu [Information processing systems]. 2015, no. 10. pp. 258-260. (In Russian)
11. Brinksmeier E., Aurich J.C., Govekar E. et al. Advances in modeling and simulation of grinding processes. CIRP Annals-Manufacturing Technology. 2006, no. 2 (55), pp. 667-696.
12. Binu Thomas, Eby David, Manu R. Modeling and optimization of surface roughness in surface grinding of SiC advanced ceramic material. All India manufacturing technology, design and research conference. 2014, pp. 1(311)-7(311).
13. Soler Ya.I., Nguyen V.L. Optimization of the performance of plane grinding and the quality of hardened 30CHGSA steel parts with different compliance. Vestnik Irkutskogo Gosudarstvennogo Tekhnicheskogo Univer-
siteta [Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2017, Vol. 21, no. 2, pp. 32—43. (In Russian) DOI: 10.21285/1814-3520-2017-2-32-43
14. Morgunov A.P., Lastovskiy P.N. Provision of specified requirements for accuracy of dimensional processing of thin-walled parts of aircrafts. Omskii nauch-nyi vestnik. [Omsk scientific Proceedings]. 2009, no. 3 (83), pp. 79—82. (In Russian)
15. Kiselev Ye.S., Strel'tsov P.A., Nazarov M.V. Features of manufacturing non-rigid parts at high-speed processing of workpieces from hard-to-process materials on CNC machines. Mekhaniki XXI veku [Mechanics of the XXI century]. 2016, no. 15, pp. 103—107. (In Russian)
16. Fedorov D.G., Skuratov D.L. Experimental research of the surface layer quality and cutting forces in flat grinding of the BT6 titanium alloy. Vestnik Samarskogo gosudarstvennogo aerokosmicheskogo universiteta [Vestnik of Samara University. Aerospace and Mechanical Engineering]. 2015, vol. 14, no. 3, pp. 400—408. (In Russian)
Критерии авторства
Солер Я.И., Динь Ши Май имеют на статью равные авторские права и несут равную ответственность за плагиат.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.
Статья поступила 28.11.2017 г.
17. Soler Ya.I., Mai D.S., Kazimirov D.Y. Technological opportunities for increasing a bearing surface of flat parts made from VT22 alloy during pendulum grinding. ARPN Journal of engineering and applied sciences. 2016, no. 17 (11), pp. 10190-10200.
18. Nosenko V.A., Nosenko S.V. Tekhnologiya shlifo-vaniya metallov: monografiya [Technology of grinding metals: monograph]. Staryy Oskol: TNT Publ., 2013, 616 p. (In Russian)
19. Soler Ya.I., Nguyen C.K. Modeling of the surface microrelief during multi-pass grinding of parts of variable rigidity from alloy 1933T2. Journal of fundamental and applied sciences. 2017. no. 9 (1S), pp. 1327-1340.
20. Soler Ya.I., Mai D.S. Improving efficiency of using silicon carbide abrasive wheel under surface grinding of VT20 titanium alloy. Vestnik Irkutskogo Gosudarstvennogo Tekhnicheskogo Universiteta [Proceedings of Irkutsk State Technical University]. 2016, no. 8 (115), pp. 43-55. (In Russian) DOI: 10.21285/1814-35202016-8-43-55
Authorship criteria
Soler Ya.I., Mai Dinh Si have equal copyrights for the article and bear equal responsibility for plagiarism.
Conflict of interests
The authors declare that there is no conflict of interests regarding the publication of this article.
The article was received 28 November 2017
