CC BY
45Journal of Siberian Federal University. Engineering & Technologies 4 (2013 6) 412-424
УДК 549.731.13:622.3(571.51)
Минералого-технологические особенности хвостов мокрой магнитной сепарации железных руд и перспективы извлечения из них железа
Д.И. Целюка*, В.Е. Жукова6, Е.Г. Ожогина6, О.А. Якушина6, И.Н. Целюкв
аКрасноярский научно-исследовательский институт
геологии и минерального сырья, Россия 660049, Красноярск, пр. Мира, 55 бВсероссийский институт минерального сырья
им. Н.М. Федоровского, Россия 119017, Москва, Старомонетный пер., 31 вОАО «Гравиметрическая экспедиция № 3», Россия 660049, Красноярск, ул. Карла Маркса, 62
Received 04.09.2012, received in revised form 20.12.2012, accepted 28.01.2013
Проведено исследование вещественного состава хвостов мокрой магнитной сепарации железных руд скарново-магнетитового типа Красноярского края. Оцененный ресурсный потенциал техногенной залежи составляет порядка 20 млн т сырья магнетит-гематитового типа. Дана прогнозная оценка возможности принятия технологических решений по использованию лежалых хвостов. Разработаны рекомендации для выбора комбинированной гравитационно-магнитной технологии переработки лежалых хвостов.
Ключевые слова: лежалые хвосты, вещественный состав, технологические решения.
Введение
Россия по запасам железных руд занимает первое место в мире. На ее долю приходится практически треть мировых запасов - около 100 млрд т. Главными промышленными типами железорудных месторождений, в которых сосредоточены основные балансовые запасы руд, являются железистые кварциты и скарново-магнетитовые руды. Среднее содержание железа в рудах составляет 30-35 %, что значительно ниже, чем в рудах (55-60 %) разрабатываемых месторождений Австралии, Индии и пр. [1].
Потребности российской промышленности в товарных рудах составляют около 90 млн т, предполагается, что к 2015 г. они возрастут до 130 млн т. Ведущие железорудные ГОКи производят товарной железной руды на порядок меньше крупнейших мировых производителей. При этом практически все они уже вышли на проектную производитель-
© Siberian Federal University. All rights reserved
* Corresponding author E-mail address: cdi@kniigims.ru
ность, превысить которую с учетом достигнутой глубины отработки руд (270-360 м) довольно трудно.
Перспективы освоения новых железорудных месторождений в условиях рыночной экономики достаточно проблематичны из-за большой удаленности от железных дорог и сложных горно-геологических условий отработки, преимущественно дорогостоящим подземным способом.
Анализ последних исследований и публикаций
Одним из вариантов расширения минерально-сырьевой базы железных руд выступает вовлечение в промышленную переработку техногенного сырья. В качестве такого объекта можно рассматривать хвосты мокрой магнитной сепарации магнетитовых руд, складированные в хвостохранилище. Следует отметить, что содержание рудных минералов в «хвостах» определяется не только эффективностью дезинтеграции руды и процесса мокрой магнитной сепарации, но и особенностями рудных минералов и агрегатов. Дробление и измельчение руды нередко сопровождается изменением ее морфоструктурного состава, возникновением новообразованных фаз, связанных с аморфизацией, полиморфизацией, псевдоморфизацией минералов [2]. Установлено [3], что при тонком измельчении возрастает дефектность структуры магнетита, появляется вторичный маггемит, усиливается гетерогенность окисления магнетита, приводящая к образованию гематита (процесс мартитизации). Максимальная интенсивность окисления магнетита обычно проявляется в деформированных участках. Установлено, что нарушения целостности минералов железа существенно уменьшают выход магнитного концентрата. Соответственно, повышается количество рудного сырья, уходящего в хвостохранилища.
В настоящее время объемы хвостохранилищ в стране колоссальны. В хвостохранили-щах Михайловского и Лебединского ГОКов содержится 300 млн т хвостов, в хвостохранилище Оленегорского ГОКа - более 240 млн т, Костомукшского ГОКа - более 90 млн т, Кор-шуновского ГОКа - около 200 млн т [4] . При этом содержание железа в них составляет от 25 до 30 %.
Как показывают исследования [5], вовлечение в переработку хвостов - экономически перспективное направление. На примере Михаловского ГОКа продемонстрировано, что в результате дообогащения хвостов мокрой магнитной сепарации, содержащих до 25-27 % железа, предприятие имеет возможность получать новый вид высококачественной продукции с низким уровнем затрат, поскольку достигается экономия на энергетических затратах, связанных с дроблением. Годовой экономический эффект от внедрения мероприятия составляет около 37 млн руб. Кроме того, по результатам расчетов величина предотвращенного экологического ущерба за счет снижения сброса хвостов в отвалы составит около 2 287 тыс. руб.
Несмотря на очевидную перспективность вторичной переработки хвостов, до настоящего времени оптимальных технологических решений по их вовлечению в производство не разработано. Совершенно очевидно, что решение этого вопроса может быть найдено только на основе глубокого изучения состава и строения техногенных руд, как правило, отличающихся от своих природных аналогов. Для определения технологий переработки вторичного техноген-
ного сырья необходима информация о его минеральном (фазовом), гранулярном составах, мор-фометрических характеристиках главных рудных минералов, их реальном составе и строении, а также физических (технологических) свойствах.
Цель, объект и методы исследований
Для прогнозирования возможности вовлечения хвостов мокрой магнитной сепарации руд скарново-магнетитового типа Восточной Сибири проведены исследования лежалых хвостов, размещенных на юге Красноярского края. В качестве опытной площадки выбрано хвостохра-нилище намывных лежалых хвостов ОАО «Краснокаменский рудник».
Лежалые хвосты образованы в результате переработки мартеновских руд с содержанием железа 59,14 %, магнетитовых руд с содержанием железа 44,40 %, валунчатых руд с содержанием железа 21,90 %. В исходных рудах присутствовали две морфологические разновидности магнетита. Преобладающая разновидность представлена тонкозернистым магнетитом с размером зерен до 0,2 мм. Вторая разновидность руд состоит из мелко- и среднезернистого магнетита от 0,2 до 5 мм.
За полувековой период эксплуатации фабрики в долине ручья Грабовского сформировано хвостохранилище площадью 0,7 млн м2. Максимальная мощность техногенной залежи достигает 40 м. В результате переработки 50 млн т рудной массы в хвостохранилище уложено более 20 млн т хвостов.
В 2010-2011 гг. в пределах пляжной зоны, свободной от осветленных вод пруда-отстойника, выполнено бурение пяти колонковых скважин, вскрывших техногенную залежь на всю мощность, включая кровлю подстилающих естественных грунтов. Общая мощность вскрытия техногенных отложений составила от 15 до 32 м. Отбор проб проведен по всему разрезу через 0,5 м. Анализ проб выполняли в аккредитованных лабораториях ГПКК «КНИИГиМС», ФГУП «ВИМС», Института химии и химической технологии СО РАН. Для исследования минерального состава применяли методы рентгенофазового анализа (РФА), оптической микроскопии (стереомикроскоп Leica MZ 12.5 В, световой исследовательский микроскопа Leica RD-DM, поляризационный микроскоп OLYMPUS BX51), электронно-микроскопические исследования (сканирующий электронный микроскоп Hitachi TM — 1000, растровый электронный микроскоп Tesla-301B). Рентгенотомографический анализ выполнен на микротомографе ВТ-50-Геотом, ядерная гамма-резонансная (мессбауэровская) спектроскопия (ЯГРС) проведена на отечественном спектрометре Ms-1104Em, источник у-излучения 57Со. Каппаметрическим методом на установке Kappabridge KLI^ напряженностью поля 300 А/м определена удельная магнитная восприимчивость магнитных фракций и магнетита. Объемометрическим методом («в барометрической трубке») найдена плотность магнетита по методике М.М. Василевского. Химический состав устанавливали в аккредитованной аналитической лаборатории ГПКК «КНИИГиМС» с помощью атомно-эмиссионного спектрометра на индуктивно-связанной плазме (ИСП) ACTIVA-M производства компании Horiba Jobin Yvon. Элементный состав определяли спектральным атомно-эмиссионным комплексом «ГРАНД», а также с помощью масс-спектрометрии с индуктивно связанной плазмой (ICP-MS) на приборе ELAN 9000. Исследованию подвергнуто 400 проб техногенных грунтов и 50 проб техногенных вод, отобранных из хвостохранилища.
Работа выполнена при финансовой поддержке КГАУ «Красноярский краевой фонд поддержки научной и научно-технической деятельности» (доп. соглашение № 1/11 от 01 июня 2011 г).
Исследование вещественного состава хвостов
В разрезе намывной техногенной толщи хвостохранилища Краснокаменского рудника выделяется два горизонта. Верхний, мощностью 10 м, характеризуется средним содержанием железа общего 17 %. По составу отложения горизонта относятся к кремнисто-высокожелезистому типу, сформированному кварцем (27 %), магнетитом (18 %), гематитом (8 %), гетитом (2,5 %). Доля остальных минералов составляет 16,5 %. Рудная минерализация относится к гематит-магнетитовому типу. Нижний горизонт, в интервале от 10,0 м до 30,0 м, характеризуется средним содержанием железа общего от 29 до 35 %. Толща горизонта представлена кремнисто-гипержелезистым типом, сформированным кварцем (30 %), магнетитом (8 %), гематитом (12 %), гетитом (13,5 %), доля остальных минералов составляет (12 %). Рудная минерализация имеет магнетит-гематит-гетитовый состав [6].
Особенностью горизонта служит повсеместное замещение магнетита гематитом, ге-титом и гидрогетитом с сохранением формы зерен. Наиболее интенсивно процесс замещения проявляются в хвостах, расположенных в основании хвостохранилища. В магнетите из нижних горизонтов хвостохранилища прослеживаются сетчатые и решетчатые структуры распада. Вдоль направлений октаэдрической отдельности магнетита формируется гематит. Грани одного зерна магнетита могут быть изменены в различной степени, что фиксируется электронно-микроскопическими исследованиями. С увеличением глубины залегания хвостов в хвостохранилище наблюдается развитие более сложных вторичных структур, связанных с образованием метаколлоидных (колломорфноподобных) скрыто-мелкокристаллических агрегатов. Основная масса, вмещающая рудные минералы, большей частью представляет собой аморфную глинисто-железистую массу, в которой микрорент-геноспектральным анализом содержание железа установлено до 26,66 %, а алюминия - до 46,06 % [7].
Гематит в нижнем горизонте хвостов является преимущественно продуктом изменения магнетита (процесс мартитизации), минерал встречается в тесном срастании с последним. Отмечаются частичные и полные псевдоморфозы гематита по магнетиту, при этом, как правило, сохраняется октаэдрическая и кубическая форма зерен.
Ресурсный потенциал лежалых хвостов в верхнем горизонте, пригодных к отработке гематит-магнетитовых запасов минерального сырья, - 3 762 000 тонн с содержанием железа общего на уровне 17 %. В нижнем продуктивном горизонте пригодные к отработке магнетит-гематитовые запасы минерального сырья составляют от 13 000 000 до 20 000 000 т с содержанием железа общего от 29 до 35 % [8].
Учитывая высокое содержание железа в нижних горизонтах лежалых хвостов, а также значительные ресурсные возможности техногенного минерального сырья, провели изучение двух лабораторных проб железосодержащих хвостов. Обобщенная проба 1 массой 5 кг отобрана из горизонта в интервале от 10 до 20 м. Обобщенная проба 2 массой 5 кг отобрана из лежалых хвостов в интервале от 20 до 30 м.
Технологические исследования
В исходном материале пробы № 1 60 % приходится на фракцию крупностью более 1 мм, что обусловлено интенсивным агрегированием мелких зерен минералов, которое привело к образованию плотных комков, в которых они искусственно «склеены» материалом пелитовой размерности. Содержание материала (агрегатов и индивидуализированных зерен) более мелких классов близко одинаково и находится на уровне 10-15 % (рис. 1а).
При отмывке пробы происходит дезинтеграция материала за счет того, что «склеивающий» компонент смывается и зерна освобождаются. В дробленом материале пробы № 1 основное количество агрегатов и зерен имеет крупность -0,25+0,1 мм (рис. 1б). Проба № 2, дробленная до крупности -1 мм, отличается более тонким и равномерным гранулярным составом (рис. 1в).
Классифицированный материал двух проб был фракционирован по магнитным свойствам. Результаты магнитной сепарации приведены на рис. 2.
Из диаграммы видно, что для материала пробы № 1 (рис. 2б) характерно практически равное соотношение магнитной и немагнитной фракций в средних классах и преобладание магнитной составляющей в тонких классах. Доминирование магнитной фракции во всех классах исходной пробы № 1 (рис. 2а) обусловлено тем, что на зерна и обломки магнетита налипает много немагнитных минералов. Для пробы № 2 характерно явное преобладание магнитной фракции во всех классах ситового анализа, что связано со значительным количеством агрегатов существенно магнетитового состава и свободных зерен магнетита.
После отмучивания магнитных фракций (пелитовая составляющая, представленная преимущественно слоистыми алюмосиликатами, не собиралась) исследованию подвергалась только зернистая часть проб, масса которых (классифицированный материал) приведена на рис. 3.
В отмытой исходной пробе № 1 преобладает класс крупности -0,25+0,1 (29,14 %), остальные классы крупности характеризуются примерно равными содержаниями (20,40-23,57 %), за исключением класса крупности -0,1, количество которого равно 5,08 %. Это может быть связа-
Рис. 1. Диаграммы гранулярного состава проб: а - проба № 1 исходная; б - проба № 1, дро бленная до крупности -1 мм.; в - про ба № 2, дробленная до крупно сти - 1 мм
;
в
Рис. 2. Диаграммы процентногп соо тношения магнитной и немагнитной фракций классифицированного материала: а - проба № 1, исходная; б - проба № 1, дробленная до крупности -1 мм; в - проба № 2, дробленная до крупности -1 мм
а
в
в
Рис. 3. Диаграммы процентного с оотношения массы фракций ситового анализа отмытых про б: а - проба № 1, исходная; б - проба № 1, дробленная до крупности -1 мм; в - проба № 22, дробленная дт крупности -1 мм
но с тем, что пелитовая составляющая пробы, в основном и формирующая материал данного класса, практически полностью удалена в процессе отмывки пробы.
Для пробы № 1, дробленной до крупности -1 мм, соотношение материала разной крупности несколько меняется. Здесь преобладающим является материал крупностью +1 мм (30,43 %), количество же классов -1+0,5, -0,5+0,25, -0,25+0,1 примерно равны (15,05, 20,51 и 22,85 % соответственно). Содержание материала крупностью -0,1 составляет 11,16 %, что значительно
Рис. 4. Диаграммы процентного соотношения пелитовой и тяжелой составляющей фракций ситового анализа: а - проба № 1, исходная; б - проба № 1, дробленная до крупности -1 мм; в - проба № 2, дробленная до крупности -1 мм
о
в
меньше, чем содержания остальных классов крупности, но больше, чем в исходной недробленой пробе. Повышение содержания материала этого класса может быть связано с тем, что при дроблении происходит раскрытие сростков магнетита и часть зерен магнетита и других минералов сосредотачивается именно в этом классе крупности.
В пробе № 2 преобладает также материал крупностью +1 (37,23 %), затем следует класс крупности -1+0,5 (25,32 %), тогда как остальные классы крупности разделились примерно поровну (9,51, 16,23 и 11,71 % соответственно).
Соотношение пелитовой составляющей и тяжелой фракции приведено на рис. 4.
Для исходной пробы № 1 характерно преобладание пелитовой фракции по сравнению с дроблеными пробами № 1 и № 2, во всех классах крупности (34,6-77,0 %) (рис. 4а), где ее содержание меньше, чем содержание более крупного материала (22,9-65,3 %), а для класса крупности -0,25+0,1 содержания практически равны. При этом основное количество агрегатов и зерен сконцентрировано в классе крупности -0,5 +0,25 мм. Для пробы № 1, дробленной до крупности -1 мм, характерно преобладание более крупного материала над пелитовой составляющей во всех классах крупности, кроме класса -0,1, где содержание пелитовой фракции равно 67,7 %, а тяжелой фракции 32,3 %. Основное количество агрегатов и зерен сконцентрировано также в классе крупности -0,5 +0,25 мм (85,4 %).
В пробе № 2 преобладающим для более крупного материала является класс -0,5+0,25 (76,9 %). Для этой пробы также характерно преобладание более крупного материала над пелитовой фракцией во всех классах крупности, за исключением класса -0,1, в котором пелитовая фракция составляет 68,4 %, тогда как более крупного материала только 31,6 %.
Для изучения поведения рудных минералов в процессах дезинтеграции лежалых хвостов и последующей магнитной сепарации было проведено изучение характера раскрытия сростков рудных минералов и их распределения по классам крупности.
Как указывалось выше, селективное выделение магнетита в концентрат не представляется возможным. Поэтому при определении степени раскрытия и характере распределения рудных минералов в лежалых хвостах в действительности рассматривали как рудные агрегаты с переменным количеством конкретных минералов, так и свободные зерна минералов. Поэтому под «свободными» зернами следует понимать индивидуализированные зерна и рудные агрегаты, практически не содержащие породообразующих фаз.
Проба № 1. Степень раскрытия рудных минералов приведена в табл. 1, из которой видно, что раскрытие сростков происходит в более тонком материале. В материале крупностью более 1 мм отмечаются богатые, рядовые и бедные (количественно преобладающие) сростки, которые по существу представляют собой «сцементированные» слоистыми алюмосиликатами рудные минералы. Поэтому раскрытие минералов в исходной пробе в классе крупности +1 мм, как и в дробленом материале, следует рассматривать с позиций того, что в дальнейшем практически весь материал этого класса перейдет в более тонкие классы крупности.
Максимальное количество условно свободных рудных зерен отмечается в материале крупностью менее 0,1 мм. При этом рядовые и бедные сростки концентрируются в материале крупностью -1+0,25 мм. В материале крупностью -0,5+0,1 мм происходит накопление породообразующих минералов без видимой рудной минерализации.
Степень раскрытия рудных минералов в магнитных фракциях классифицированного материала приведена в табл. 2, из которой видно, что в целом характер распределения сростков
Таблица 1. Степень раскрытия рудных минералов в магнитных фракциях исходной руды, дробленной до 1 мм. Проба № 1
Класс крупности, мм Содержание сростков, %
Свободные Богатые Рядовые Бедные Безрудные
+ 1 3 10 15 50 22
-1 + 0,5 6 8 12 67 7
-0,5 + 0,25 4 7 12 48 29
- 0,25 + 0,1 56 4 7 6 27
- 0,1 73 2 7 4 14
Таблица 2. Степень раскрытия рудных минералов в магнитных фракциях отмытой руды, дробленной до 1 мм. Проба № 1
Класс крупности, мм Содержание сростков
Свободные Богатые Рядовые Бедные Безрудные
+ 1 5 13 38 44
-1 + 0,5 14 9 13 63 1
-0,5 + 0,25 14 18 18 49 1
- 0,25 + 0,1 94 3 2 1
- 0,1 88 3 3 2 4
Таблица 3. Степень раскрытия рудных минералов в магнитных фракциях исходной руды. Проба № 1
Класс Содержание сростков, %
крупности, мм Свободные Богатые Рядовые Бедные Безрудные
-1 + 0,5 8 22 14 20 36
-0,5 + 0,25 22 19 11 18 30
- 0,25 + 0,1 51 7 11 13 18
- 0,1 84 2 5 4 5
Таблица 4. Степень раскрытия рудных минералов в магнитных фракциях исходной руды, дробленной до 1 мм. Проба № 2
Класс крупности, мм Содержание сростков, %
Свободные Богатые Рядовые Бедные и безрудные
+ 1 3 9 14 74
-1 + 0,5 5 6 9 80
-0,5 + 0,25 16 45 19 20
- 0,25 + 0,1 13 15 5 67
- 0,1 60 1 39
практически не изменился за исключением безрудных сростков, накопление которых происходит в немагнитных фракциях. Присутствие нерудных минералов в магнитной фракции класса крупностью менее 0,1 мм связано с их налипанием на рудные минералы и наличием тонкодисперсных глинистых агрегатов с гидроксидами железа.
Для сравнения определена степень раскрытия рудных минералов в недезинтегрированной исходной руде (табл. 3).
Для класса крупности +1 мм определение степени раскрытия рудных минералов не проводилось, поскольку после отмучивания происходит дезинтеграция комочков за счет того, что склеивающий материал смывается и практически все минералы переходят в другие классы крупности. В данном же классе крупности остаются только шлакоподобные округлые выделения, очевидно, носящие техногенный характер. Явная тенденция накопления свободных зерен рудных минералов в тонком классе сохраняется.
В магнитных фракциях классифицированного материала также прослеживается тенденция увеличения раскрытия зерен рудных минералов. При этом распределение богатых и рядовых сростков близко одинаково в материале всех классов крупности.
Проба № 2. Определение степени раскрытия рудных минералов в пробе № 2 проведено аналогично. Результаты исследований представлены в табл. 4, 5.
Как в пробе 1, так и в пробе 2 магнитное обогащение приводит к значительному увеличению доли свободных рудных зерен в классе крупности -0,25 (94 % для пробы № 1, 23 % для пробы № 2) и в классе крупности -0,1 (88 % для пробы № 1 и 86 % для пробы № 2). Установлено,
Таблица 5. Степень раскрытия рудных минералов в магнитных фракциях отмытой руды, дробленной до 1 мм. Проба № 1
Класс крупности, мм Содержание сростков, %
Свободные Богатые Рядовые Бедные и безрутные
+ 1 23 34 42 1
-1 + 0,5 14 25 24 37
-0,5 + 0,25 40 34 19 7
- 0,25 + 0,1 23 26 30 21
- 0,1 86 1 13
Рис. 5. Характер распределения сросткот по классам ситового анализа: а - проба № 1; б - проба № 1, дополнительное магнитное обогащение; в - проба № 2; г - проба № 2, дополнительное магнитное обогащение
1
в
что магнетит магнитной фракции обеих проб близко одинаков. Иногда в классах крупности менее -0,5 мм, по данным рентгенотомографического анализа, он представлен действительно свободными однородными зернами. В более крупном материале на поверхности зерен отмечаются рыхлые выделения гидроксидов железа. Ребра и вершины кристаллов магнетита немного сглажены, но в целом сохранили октаэдрическую форму. В ряде случаев поверхность единичных наиболее окатанных зерен магнетита покрыта сплошной пленкой (скорлупой) окисления мощностью 0,05-0,25 мм. Характер распределения сростков по классам ситового анализ изображен на рис. 5.
Исходя из представленных диаграммам, можно говорить, что максимальная концентрация свободных рудных зерен достигается только в классах крупности менее -0,25 мм.
В то же время следует подчеркнуть, что свободные зерна, по существу, являются магнетит-гематит-гетитовыми агрегатами с переменным содержанием и различным взаимоотношением
Рис. 6. Рентгенотомография лежалых хвостов: томограмма, обработка по «TomAnalysis», и гистограмма процентного соотношения фаз (голубое - слоистые алюмосиликаты, желтое - кварц, зеленое - полевой шпат, карбонаты, оранжевое - гидроксиды Fe, коричневое в гематит, синее, малиновое - магнетит): а -магнетит, проба № 1, фракция -1+0.5; б - магнетит, проба № 2, фракция -1+0,5; в - магнетит, проба № 2, фракция -0,25+-0,1; г - магнетит, пртба № 2,фракция -0,25+00
а
б
в
г
рудных минералов. На рисунке 6 приведены томограммы зерен магнетита, которые визуально можно было отнести к чистым (свободным) зернам.
Выводы
На основе исследований гранулярного состава, характера раскрытия сростков рудных минералов и их распр еделения по тлассвм крупности проб № 1 и № 2, а также анализа поведения рудных минералов в процессах дезинтеграции лежалых хвостов с дальнейшей магнитной сепарацией установлено, что в качестве основных методов обогащения следует применять комбинированную гравитационно-магнитную технологию.
Процент изваечения может быть повышен за счет дробления исходных хвостов до крупности 0,25 мм с предварительной отмывкой или отмучиванием. Однако для уточнения обще -го количества показателей извлечения железа и выбора схемы переработки хвостов необ-
- 412X2 -
ходимо провести опытно-промышленные технологические испытания на крупнотоннажных пробах.
Предложенные технологические решения позволяют обеспечить получение кондиционного железного концентрата с выделением в него как магнитной составляющей в виде магнетита, так и немагнитного продукта, состоящего из гематита.
Полученные результаты дают возможность с определенной долей достоверности прогнозировать вовлечение лежалых хвостов железорудных объектов в промышленное освоение, что, в свою очередь, может существенно расширить сырьевую базу черной металлургии.
Список литературы
[1] Машковцев Г.А. // Минерально-сырьевая база черных, легирующих и цветных металлов России и стран СНГ: проблемы и пути развития: Труды международной конференции. М., 2007. С. 23-30.
[2] Пирогов Б.И., Поротов Г.С., Холошин И.В., Тарасенко В.Н. Технологическая минералогия железных руд. Л.: Наука, 1988. 304 с.
[3] Проблемы направленного изменения технологических и технических свойств минералов. Л.: Механобр, 1985. 136 с.
[4] Межеловский Н.В. Смыслов А.А. Недра России: в 2 т. Т. 2. Экология геологической среды. Санкт-Петербург. Горный ин-т. Межрегион. центр по геол. картографии. СПб.-М., 2002. 662 с.
[5] КорченковР.В. Автореф. дис. ... канд. геол.-мин. наук. СПб., 2011. 20 с.
[6]. Целюк Д.И. // Вестник СибГАУ. 2011. № 7 (40). С. 172 - 177.
[7] Жукова В.Е., ЦелюкД.И., Ожогина Е.Г., ЦелюкИ.Н. // Разведка и охрана недр. 2012. № 6. С. 58 -60.
[8] Tselyuk I.N., Tselyuk D.I. // Geology of mineral deposits: Baikal international conference. Ulan-Ude, 2012. P. 12-13.
Mineralogo-Tekhnologichesky Features Tails of Wet magnetic Separation of the Iron Ores and Prospect of Extraction of Iron From Them
Denis I. Tselyuka, Vera E. Zhukovab, Elena G. Ozhoginab, Olga A. Yakushinab and Igor N. Tselyukc
aKrasnoyarsk Research Institute of Geology and Mineral Resources 55 Mira, Krasnoyarsk, 660049 Russia bAll-Russian Scientific-Research Institute of Mineral Resources named after N.M.Fedorovsky 31 Staromonetny Lane., Moscow, 119017 Russia cGravimetric Expedition No. 3 62 Charles Marx Str., Krasnoyarsk, 660049 Russia
Research ofmaterial structure oftails of wet magnetic separation of iron ores ofskarnovo-magnetitovy type of Krasnoyarsk Krai is carried out. The estimated resource potential of a technogenic deposit makes about 20 million t of raw materials magnetite - hematite type. The look-ahead assessment of possibility of adoption of technological decisions on use of stale tails is given. Recommendations are developed for a choice of the combined gravitational and magnetic technology ofprocessing of stale tails.
Keywords: stale tails, material structure, technological decisions.
