CC BY
746
UDC 622.831.32
DEFINITION ATTENUATION OF WAVE ENERGY OF THE DYNAMIC PHENOMENA USING SYSTEM SEISMO ACOUSTIC MONITORING
Miroshnikov V.I., candidate of technical Sciences, senior researcher, mirosh@igd.khv.ru, Institute of mining, far East branch of RAS, Russia,
Makarov V. V., doctor of technical Sciences, Professor, far Eastern Federal University, Russia,
Vasyanovich Yu.A., doctor of technical Sciences, Professor, far Eastern Federal University, Russia,
Gladyr A. V., researcher, rush3112@mail.ru Institute of mining, far East branch of RAS, Russia.
The results of the determination of the pulse energy attenuation (absorption and divergence) in the rock mass from the explosion source are presented. The measurements were performed by GMT-12.5 velocimeters of developed acoustic monitoring system. Key words: wave energy, the attenuation, dynamic phenomena.
REFERENCES
1. Rasskazov I.Ju., Miroshnikov V.I., Lugovoj V.A., Bolotin Ju.I., Gladyr' A.V., Iskra A.Ju. Opredelenie jenergii voln geodinamicheskogo sobytija akselerometri-cheskim datchikom (Definition of energy of the wave of the geodynamic event by the acceleration indicator). Gornyj informacionno-analiticheskij bjulleten'. 2011. № 10. C. 56-61.
УДК 621.313.333. © А.Н. Николайчук, Ю.С. Дорошев, 2014
МЕТОДЫ ВИБРОДИАГНОСТИКИ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН
Дан обзор существующих методов вибродиагностики электрооборудования и обосновать области их применения.
Ключевые слова: вибродиагностика, электрические машины, подшипники качения.
Технология эксплуатации оборудования по фактическому состоянию опирается на физические закономерности процессов воздействия дефектов на характер возбуждения колебательных
процессов в машине или на изменение их свойств. Интерпретация этих закономерностей виброакустическими методами обычно производится на двух уровнях, каждому из которых соответствуют свои задачи и методы их решения:
- степень потери работоспособности объекта, т.е. грубая оценка изменения технического состояния машины в целом (проблема вибромониторинга);
- идентификация возникших повреждений в узлах оборудования при нарушении работоспособности объекта (проблема виброакустической диагностики).
Первый уровень: вибромониторинг машинного оборудования — оценка отклонения от нормы интегральной амплитудной характеристики вибросигнала в оределенном диапазоне частот [1]. Общий уровень может быть измерен по Пикам, по размаху Пик-Пик, по среднему уровню или по среднеквадратичному значению (СКЗ). Это так называемый энергетический анализ вибрации OVLV (Overall Level Vibration) - уровень высокочастотной вибрации, измеряемый на всех частотах, и SOLV (Spectral Overall Level Vibration) - общий уровень, измеряемый по стандарту 10816—3 в диапазоне низких частот до 1000 Гц.. Нормы вибрации и стандартные методики виброконтроля базируются на сопоставлении СКЗ абсолютных колебаний корпусных конструкций в диапазоне частот 10... 1000 Гц с пороговыми значениями для четырех классов машинного оборудования, что упрощает процедуру определения категории текущего технического состояния: хорошего, допустимого, предельно допустимого (преда-варийного) и недопустимого (аварийного).
Второй уровень: виброакустическая диагностика неисправностей машинного оборудования — распознавание неисправностей по совокупности диагностических признаков, т.е. характеристик виброакустических процессов, реагирующих на изменение технического состояния машинного оборудования из-за возникших неисправностей, которые со временем наработки могут привести к потере работоспособности объекта диагностирования.
Особое место в виброакустической диагностике машин и механизмов занимает проблема обнаружения и распознавания зарождающихся дефектов. Только возможность обнаружения эксплуатационных дефектов на ранней стадии их развития может
способствовать прогнозированию отказов и безаварийной эксплуатации оборудования. Совершенствование используемых в настоящее время методов и алгоритмов диагностики зарождающихся дефектов и разработка новых метолов способствуют успешной реализации технологии контроля развития деградацион-ных процессов в узлах оборудования, а по скорости их развития позволяет прогнозировать остаточный ресурс, оценивать оптимальное время ремонта, объем и стоимость ремонтных работ.
Назначение виброакустической диагностики машинного оборудования — оценка степени отклонения параметров технического состояния от нормы по косвенным признакам, а именно, по изменению свойств виброакустических процессов, зависящих от характера взаимодействия комплектующих узлов и деталей.
Поскольку виброакустический сигнал несет в себе информацию о состоянии машинного оборудования в закодированном виде и является результатом не прямых измерений структурных параметров машины, а косвенной оценки некоторой области значений этих параметров, использование виброакустических методов требует разработки определенной процедуры диагностирования, обеспечивающей извлечение из виброакустических сигналов информации, необходимой для постановки диагноза.
В зависимости от способа воздействия на объект методы технической диагностики подразделяются на функциональные и тестовые [2, 3].
Тестовые методы диагностирования относятся к категории методов неразрушающего контроля (дефектоскопии) состояния неподвижных элементов механических конструкций. Среди акустических методов дефектоскопии наиболее эффективны ультразвуковые (УЗ) методы, которые позволяют не только обнаружить наличие повреждения (например, трещину), но и оценить его размеры, ориентацию, глубину расположения. Эффективным методом диагностики возникновения и развития повреждений конструкции является метод акустической эмиссии (АЭ). Тестовые методы позволяют получить информацию о техническом состоянии неподвижных элементов конструкции объекта, однако их применение возможно только при проведении профилактики или ремонта объекта. Низкая помехозащищенность и специфика подачи на объект тестового воздействия делают эти методы трудно реализуемыми в рабочих условиях машинного оборудования.
Функциональное диагностирование осуществляется во время работы объекта и характеризуется тем, что на объект поступают только рабочие воздействия. Оно дает возможность выявить повреждения и нарушения правильности функционирования отдельных узлов, а также немедленно реагировать па них путем перехода на другой режим, останова или подключения резерва.
Основной отличительной особенностью виброакустической диагностики является использование в качестве источника информации нс статических параметров, характеризующих состояние механизма: температуры, давления, качества смазки и т.п., а динамических, вызывающих появление и распространение акустических волн, как в самом механизме, так и в окружающей его среде. Важной особенностью подобных процессов является волновой характер их распространения в соответствующих средах. Быстропеременные процессы несут богатую информацию не только о динамических свойствах самой машины, но и о дефектах, возникающих при ее эксплуатации, что и определяет широкое использование этих процессов для контроля и диагностики технического состояния машинного оборудованья.
Вибрационная диагностика подшипников качения как элементов электрических машин является одной из наиболее важных практических функций службы диагностики. По этой причине правильный выбор оборудования для этой цели во многом определяет эффективность и значимость диагностической службы предприятия.
Диагностика подшипников качения по спектру огибающей вибросигнала ES - (Envelope Spectrum).
Это один из наиболее сложных методов диагностики подшипников, если сравнивать их между собой сточки зрения трудоемкости математической обработки и физической интерпретации получаемых результатов.
Метод базируется на двух достаточно простых предпосылках. Во-первых, в зависимости от того, на каком элементе подшипника качения появился дефект (внутренняя и внешняя обойма, тела качения, сепаратор), частота следования ударов в сигнале (периодичность «обкатывания» дефекта при работе подшипника) будет изменяться. Эта частота однозначно связана с геометрическими размерами подшипника и частотой вращения под-
держиваемого ротора. Во-вторых, после каждого удара в подшипнике будут возникать свободные затухающие колебания, длящиеся достаточно длительное время. Эти колебания должны быть широкополосными, занимать широкий диапазон частот, что необходимо для отстройки метода от помех при помощи перестраиваемых полосовых фильтров.
Реально обработка вибросигналов производится следующим образом. При помощи полосового фильтра (аналогового или цифрового) из всего сигнала выделяется узкий диапазон частот. При этом вопрос о конкретном выборе нужной полосы частот отдается «на откуп» пользователю, что сразу же затрудняет работу даже специалисту средней квалификации, не говоря уже о начинающих. Полученный сигнал детектируется цифровым детектором (строится огибающая сигнала), а от нее берется обычный спектр. Задача детектирования огибающей сводится к отфильтровыванию низкочастотных составляющих вибрации и усилению повторяющихся высокочастотных сигналов от дефектов подшипников. При этом шум от неповторяющихся высокочастотных компонентов сигнала подавляется. Детектирование огибающей применяется для анализа сигналов от подшипников и зубчатых передач, которые могут быть скрыты за значительно более высокими уровнями вибрации на роторных частотах. Например, если имеется повреждение на наружном кольце подшипника, то при прохождении каждого тела качения (шарика или ролика) с частотой, обусловленной размерами кольца и количеством тел качения, будет происходить динамический (быстро затухающий) удар, возбуждающий вибрацию маленького уровня. Обработка этого сигнала позволяет получить спектр огибающей виброускорения gE.
Результирующий диагноз о состоянии подшипника делается на основании анализа соотношения амплитуд «подшипниковых» гармоник в спектре огибающей сигнала. Важно четко понимать то, что полученный спектр строится не по всему сигналу, а только по его узкополосной выборке. Поэтому амплитуды гармоник приводятся не в «точных» значения виброускорения, а в единицах относительной модуляции сигнала. Это также существенно усложняет интерпретацию результатов и итоговую диагностику.
Кроме вышеперечисленных недостатков, у данного метода есть еще один весьма существенный недостаток, затрудняющий
корректное определение остаточного ресурса подшипника. Если дефект возникает на обойме подшипника, а это случается наиболее часто, то на первом этапе его развития наблюдается пропорциональный рост вибрационных признаков. На некотором этапе развития дефекта начинается такой процесс, когда по спектру огибающей сигнала признаки развития дефекта (уровень модуляции сигнала подшипниковыми гармониками) начинает снижаться. Дефект разрастается, а диагностика дает улучшение состояния подшипника. Через некоторое время это «улучшение состояния подшипника» прекращается и восстанавливается пропорциональность между степенью развития дефекта и его признаками в спектре огибающей. Наиболее неприятным здесь является то, что эта «аномальная зона диагностики» может занимать до половины общего времени от момента возникновения дефекта до выхода подшипника из строя. Физическая картина этого явления достаточно проста. На первом этапе развития дефекта обоймы вся энергия удара возникает в зоне контакта одного тела качения с зоной дефекта. По мере разрастания зоны возникает такая ситуация, что тело качения проходит зону дефекта, но сила удара уменьшается за счет того, что в это время ротор опирается на два других тела качения, расположенных с двух сторон зоны дефекта. Поскольку они обкатывают обойму вне зоны дефекта, сила удара уменьшается и может, что наблюдается на практике, снизится в два-три раза. Результат этого понятен — система диагностики дает пропорциональное улучшение состояния подшипника качения.
Все вышеперечисленные сложности применения данного метода диагностики (плюс большие сложности, возникающие при задании порогов состояния подшипника по уровню модуляции) существенно ограничивают сферу применения спектра огибающей вибросигнала. Его основное назначение — контроль состояния наиболее ответственных и дорогих подшипников, работающих на достаточно высоких оборотах. Таковыми являются, в частности, подшипники преобразовательных агрегатов карьерных экскаваторов с частотой оборота 750 - 1000 об/мин. Для измерения требуется также стабильная частота вращения в течение 8 - 10 сек. Только для них можно провести весь комплекс мероприятий, связанных с периодическим, достаточно частым контролем, а также с определением корректных норм и порогов состояния. Для обследования
низкооборотных подшипников главных приводов тех же экскаваторов метод малопригоден, вследствие в том числе нестабильной частоты вращения. Для реализации диагностики подшипников качения по спектру огибающей может быть применен анализатор вибросигналов, в котором реализованы функции полосовой фильтрации, детектирования и получения спектра огибающей вибросигнала. Таких приборов на нашем рынке представлено достаточно много. Это и приборы СД-12М, СД-21 фирмы «ВАСТ», приборы «ТОПАЗ» и «АГАТ» фирмы «ДИАМЕХ», это и приборы производства «Диана-2» и «Диана-8» и еще ряд других. Больших принципиальных различий между этими приборами нет, для диагностики подшипников качения они все пригодны. Методическими вопросами практического применения метода диагностики подшипников качения по спектру огибающей занимаются не все наши отечественные фирмы. Наиболее активно внедрением этого метода занимается фирма «ВАСТ», успешно применяют его фирмы «ПРОМСЕРВИС», «ДИНАМИКА».
Диагностика подшипников качения по спектру вибросигнала (частотный анализ) AS (Auto Spectrum) — автоспектр. В этом методе предполагается использовать для диагностики дефектов подшипников «обычные» спектры вибросигналов. Поскольку многие виды деыектов приводят к росту составляющих вибрации на самых разных частотах, то в этом методе широкополосный сигнал разделяется на более узкие частотные полосы. С помощью так называемого анализатора спектра, можно последовательно или параллельно осуществлять анализ вибрации по очереди в отдельных полосах или на отдельных частотах. Различают частотный анализ с постоянной абсолютной шириной полосы пропускания и с постоянной (процентной) шириной полосы пропускания (октавный и третьоктавный анализ). Выполнено достаточно много практических исследований, которые вполне убедительно (внешне) показали возможность применения такого подхода. При внимательном рассмотрении представленных результатов достаточно хорошо видно, что достоверная диагностика этим методом получается в том случае, когда дефект достаточно сильно развит. В основном это происходит тогда, когда остаточный ресурс подшипника составляет 20-40%, а оставшийся срок службы редко превышает несколько недель или месяцев.
Практическое применение данного метода является еще более сложным, чем использование метода диагностики по спектру огибающей. Проблема заключается в том, что в «классическом» спектре вибрации дефектного подшипника очень трудно определить амплитуду «подшипниковых гармоник», обычно в спектре вибросигнала их просто нет, Именно процессы полосовой фильтрации, детектирования и получения спектра огибающей предназначены для выявления в сигнале подшипниковых гармоник. В «классическом» спектре появление и развитие дефектов подшипников приводит к появлению некоторых достаточно высокочастотных зон (одной или нескольких), в которых спектр «приподнимается». В этих зонах есть хаотически расположенные пики, частотам которых не удается придать осознанный физический смысл. Расположение этих «зон поднятия спектра» не поддается точному описанию, подшипники одной марки дают поднятия в разных зонах, особенно хорошо это видно в оборудовании различной конструкции, или даже одной конструкции, но в разных условиях настройки и даже разных режимах работы. Поиск и идентификация этих зон — абсолютно творческий процесс, который не удается формализовать.
Причина такого проявления дефектов подшипников в спектре становится понятной, если определиться с тем, какие гармоники в нем отображается. Основной вес в спектре имеют гармоники тех частот, на которых вибрируют элементы конструкции оборудования после ударов в подшипнике — свободные резонансные частоты. Очень важно понимать, что в «обычном» спектре видны не частоты следования ударов в подшипнике, а колебания после этих ударов. Не нужно дополнительно пояснять, что эти частоты зависят от очень большого количества параметров, в перечне которых если и можно поместить дефекты подшипников качения, то только в самом окончании, и то только как просто возбуждающие вибрации удары. В спектре не видны подшипниковые гармоники, исходный сигнал симметричен относительно оси времени.
Для диагностики дефектов подшипников по «классическому» спектру может быть применен любой анализатор сигналов, работающий в диапазоне до 5000 герц. Это связано с тем, что зоны поднятия спектра могут находиться в диапазоне часто от 500 до 5000 герц. Других требований к анализатору вибросигналов не
предъявляется. Теоретическими и методическими вопросами этого метода серьезно никто не занимается.
Сравнение мощности сигнала в двух частотных диапазонах. Этот метод сравнительно недавно начал применяться на практике, есть даже некоторая печатная информация и несколько сообщений на конференциях об особенностях его применения. По мере разработки этого метода он, очевидно, займет свое прикладное место.
Физический смысл метода достаточно прост. Рассчитывается мощность вибросигнала в двух фиксированных диапазонах частот, например до 1000 герц и выше 14 000 герц. Критерием технического состояния подшипника качения является соотношение этих рассчитанных мощностей (СКЗ). Вполне очевидно, что при появлении дефектов будет возрастать высокочастотная составляющая мощности, и чем больше (до определенного соотношения, но это уже предмет более серьезного рассмотрения) относительная мощность высокочастотных колебаний, тем сильнее развит дефект подшипника. Низкочастотный диапазон обычно рассматривается стандартный, от 10 до 1000 герц. Выбор высокочастотного диапазона, в котором рассчитывается мощность, авторами рассматривается по-разному, но диапазон частот от 14 до 28 КГц предлагается чаще всего.
Метод представляется авторами как полностью готовый к применению, но на самом деле пока это невозможно по двум причинам.
Первая причина связана с методикой проведения измерений — не следует считать, что метод легко реализуем на практике. Специалистам хорошо известно, что магнитное крепление датчика позволяет пропускать через себя частоты до 7 кГц, и то в идеале, при установке магнита на шлифованную поверхность. Реально все обстоит гораздо хуже, даже тонкий слой краски, небольшая неровность искажают мощность высоких частот в несколько раз. Реально при помощи магнитного крепления (про щуп даже не идет речь, там «проходит» всего 2 кГц) частоты выше 5 кГц с приемлемой точностью измерить нельзя. Даже частоты в 10 кГц, как учат учебники, можно измерить только с применением шпильки и пчелиного воска, используемого в качестве заполнителя неровностей. Как измерить частоту в 20 кГц — это вообще проблема. Следовательно, метод может быть применен только там, где на контролируе-
мых подшипниках проведена соответствующая, достаточно тщательная подготовка мест установки вибродатчиков.
Вторая причина носит технический характер, в настоящее время практически отсутствуют приборы для широкого практического применения этого метода. Фирма «ДИАМЕХ», активно внедряющая этот метод, утверждает, что можно использовать универсальный прибор «КВАРЦ», в программное обеспечение которого уже введены соответствующие изменения. Это заявление носит спорный характер. Если максимальная частота регистрации, необходимая для данного метода, составляет 30 кГц, то время непрерывной регистрации сигнала составит 0,05 секунды (все теоретические выкладки мы здесь пропускаем). Если считать, что за это время ротор (подшипник) должен совершить два оборота, то получим, что минимальная частота вращения подшипника, при которой возможна достоверная диагностика, составит 2400 оборотов в минуту. Реально с прибором «КВАРЦ» можно данным методом диагностировать подшипники с частотой вращения 3000 оборотов в минуту, и только. Если использовать анализаторы вибросигналов с максимальным количеством линий в спектре 3200 (СК-2300, «Диана-2М»), то можно диагностировать подшипники до 1500 оборотов в минуту. Если взять прибор с 6400 линиями в спектре («Диана-8»), то можно диагностировать подшипники до 600 оборотов в минуту. Максимальный эффект может быть получен при использовании малогабаритных приборов «СК-1100» и «Диана-С», последний из которых практически пригоден для диагностики подшипников с любой частотой вращения. Естественно, что все эти заключения относятся к случаю применения метода диагностики подшипников качения сравнением СКЗ в двух частотных диапазонах.
Диагностика подшипников по соотношению СКЗ и пиков в вибросигнале - метод ударных импульсов SPM (Shock Pulse Method). Этот метод имеет несколько модификаций и наименований (пик-фактор, крест-фактор, куртоз), в зависимости от того, какая фирма его доводила до практического внедрения. Мы привыкли называть его «методом диагностики с использованием пик-фактора», как это делает фирма «Брюль и Къер».
Физическая основа метода проста — проводится сравнение СКЗ вибросигнала со значением амплитуд пиков. Чем больше
пиковое значение превышает величину СКЗ, т.е. чем больше относительная амплитуда пиков вибрации — ударов, тем сильнее в подшипнике развит дефект, тем он опаснее.
Метод является очень чувствительным, превышающим по своим параметрам все вышеописанные методы. Обычно этот метод реализуется в виброметрах, наиболее дешевых средствах виброконтроля.
Акустическая диагностика подшипников качения. В данный термин вкладывается двойной смысл. С одной стороны, это следует понимать как диагностику с использованием свойств человеческого уха. Такая диагностика применяется на практике и часто очень эффективна, но, поскольку она не требует технических средств, рассматривать ее мы не будем. С другой стороны, имеется несколько импортных приборов ультразвукового контроля подшипников качения, с помощью которых получаются неплохие результаты. Российские же фирмы не выпускают таких приборов, поэтому и этот вопрос мы рассматривать не будем — нечего сравнивать и не из чего выделять лучшее.
Диагностика подшипников по «интенсивности» вибрационных колебаний. Исторически этот метод применяют заводы — изготовители подшипников. Метод имеет две разновидности. В первой просто определяется интенсивность вибрации подшипника на испытательном стёнде (измеряется обычно в децибелах). Чем выше вибрация, тем подшипник хуже. Во второй модификации метода весь диапазон частот разделяется на три, в каждом из которых рассчитывается интенсивность вибрации. Критерий технического состояния тот же — чем выше интенсивность вибрации, особенно в высокочастотной зоне, тем подшипник хуже. Сразу же отвечаем на вопрос, где взять эти критерии, — взять их негде. Нужно нарабатывать их самим на каждый тип подшипника.
Метод диагностики подшипников качения несколько устаревший, но очень понятный по своей трактовке получаемых результатов.
На рис. 1 представлена характерная кивая работоспособности оборудования, которая условно разбита на 4 этапа: приработка, нормальная работа, развитие дефекта, деградация и наиболее приемлемые методы вибродиагностики, которым можно доверять в процессе развития дефекта.
Циклы жизни машин
Рис. 1. Эффективные области применения методов вибродиагностики
Метод SPM очень чувствительный, работает тогда, когда другие методы еще не чувствуют, регистрирует зарождающийся дефект. Метод огибающей ES хорошо работает при появлении одного - двух дефектов, когда же появляется множество дефектов, деградация, то ES не регистрирует дефектов. AS работает до половины деградации, еще возможно определить виды дефектов. SOLV определяет критический уровень вибрации в низкочастотной области, виды дефектов не определяются, применяется в период лавинообразного роста дефектов. OVLV - определяет уровень высокочастотной вибрации на всех этапах и по росту в/ч вибрации контролирует вопросы, связанные с трением.
Таким образом, из всех существующих методов вибродиагностики, метод ES наиболее продуктивный, охватывает практически всю область развития дефекта и позволяет распознавать зарождение дефекта и опасную степень его развития, что чрезвычайно важно для мониторинга ответственного оборудования. Если же учесть, что данный метод также позволяет выявлять практически все дефекты всех видов электрических машин, и обработка результатов замеров вибросигналов автоматизирована посредством программного обеспечения ВАСТ Dreme for Windoys, то применение данного метода на предприятиях не представляет особых трудностей.
Нами проводились экспериментальные исследования методом ES подшипников преобразовательных агрегатов более 50 карьерных и шагающих экскаваторов Лучегорского (Приморский край) и Павловского угольных разрезов в течение нескольких лет.
Фрагмент отчета по вибродиагностике подшипника синхронного двигателя преобразовательного агрегата представлен на рис. 2. Заключение по результатам диагностики СД, подшипник 3636. Измерение проведено: 31.07.2010 11:44:46
Рекомендации:
— Провести следующие измерения не позднее 04.08.2010.
— Произвести осмотр узла или перейти на ежедневный контроль вибрации.
Основание:
Износ внутреннего кольца (18%; Сильный; Вероятность 70%).
Обнаруженные дефекты:
Износ внутреннего кольца (18%; Сильный; Вероятность 70%)
Диагностические признаки в спектре огибающей:
12.52 Гц (18%) Бвр
25.07 Гц ( 8%) 2Бвр
116.05 Гц ( 5%) 9Бвр
128.38 Гц ( 6%) 10Бвр
140.94 Гц (11%) 11Бвр 153.19 Гц ( 7%) 12Бвр
165.95 Гц ( 4%) 13Бвр 281.82 Гц ( 9%) 22Бвр 360.15 Гц ( 5%) 28Бвр
Подобные заключения дают основание для планирования мероприятий по предотвращению серьезных аварий электрических машин.
Рис. 2. Спектр огибающей подшипника 3636 синхронного двигателя преобразовательного агрегата шагающего экскаватора ЭШ20/90 № 49 Павловского угольного разреза
СПИСОК ЛИТЕРАТУРА
1. Русов В. Обзор вибрационных методов и технических средств, предназначенных для диагностики подшипников качения // Главный механик. - 2009. — № 3. — С.15-18.
2. Баркова Н.А., Дорошев Ю.С. Неразрушающий контроль технического состояния горных машин и оборудования: учеб.пособие / Н.А.Баркова, Ю.С. Дорошев. - Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2009. - 157 с.
3. Барков А.В., Баркова Н.А. Вибрационная диагностика машин и оборудования. Анализ вибрации: учеб.пособие / А.В.Барков, Н.А. Баркова. - СПб.: СПбГМТУ, 2003. - 156 с.
КОРОТКО ОБ АВТОРАХ
Николайчук Артем Николаевич - аспирант, aptemvl@mail.ru, Дорошев Юрий Степанович - доктор технических наук, профессор, doryrstep@mail.ru,
Инженерная школа, Дальневосточный федеральный университет.
UDC 621.313.333.
METHODS OF VIBRATION DIAGNOSTICS OF ELECTRICAL MACHINES
Nikolaychuk A.N., postgraduate student, aptemvl@mail.ru, school of Engineering, far Eastern Federal University, Russia,
Doroshev Yu.S., doctor of technical Sciences, Professor, school of Engineering, far Eastern Federal University, Russia.
A review of existing methods of vibration diagnostics of electrical equipment and to justify their application.
Key words: vibration diagnostics, electrical machines, bearings.
REFERENCES
1. Rusov V. Obzor vibracionnyh metodov i tehnicheskih sredstv, prednaznachennyh dlja diagnostiki podshipnikov kachenija (Review of vibration methods and technical means intended for diagnostics of rolling bearings) // Glavnyj mehanik. 2009. No 3. pp. 15-18.
2. Barkova N.A., Doroshev Ju.S. Nerazrushajushhij kontrol' tehnicheskogo sostojanija gornyh mashin i oborudovanija (Destructive condition monitoring of mining machines and equipment): ucheb.posobie / N.A.Barkova, Ju.S.Doroshev. Vladivostok: Izd-vo DVGTU, 2009. 157 p.
3. Barkov A.V., Barkova N.A. Vibracionnaja diagnostika mashin i oborudovanija. Analiz vibracii ( Vibration diagnostics of machines and equipment. Vibration analysis): ucheb.posobie / A.V.Barkov, N.A. Barkova. SPb.: SPbGMTU, 2003. 156 p.
