Методы получения синтез-газа для производства метанола Текст научной статьи по специальности «Промышленные биотехнологии»

УДК 665.62

https://doi.org/10.24411/2310-8266-2018-10102

Методы получения синтез-газа для производства метанола

А.Р. ГИМАЕВА, к.т.н., доцент кафедры транспорта и хранения нефти и газа, И.И. ХАСАНОВ, к.т.н., доцент кафедры транспорта и хранения нефти и газа ФГБОУ ВО Уфимский государственный нефтяной технический университет (Россия, 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, д. 1). E-mail: [email protected]

В настоящее время природный газ прежде всего является энергетическим сырьем. Вместе с тем все большая его часть отправляется на переработку. Химическая переработка природного газа может решить одну из стратегических задач, способных дать России импульс для создания принципиально новых отечественных технологий. Одно из направлений переработки газового углеводородного сырья - производство метанола, являющегося одним из важнейших крупнотоннажных продуктов органического синтеза. В статье рассмотрены способы получения синтез-газа, необходимого для производства метанола, приведены наиболее распространенные способы получения синтез-газа, проанализированы преимущества и недостатки каждого способа.

Ключевые слова: синтез-газ, природный газ, метан, конверсия.

Природный газ, промышленная добыча которого началась в 1920-х годах, - это высококачественное топливо и химическое сырье. Он играет все более важную роль в мировом энергетическом балансе благодаря экологичности, экономичности и технологичности; все большая его часть идет на химическую переработку, тем самым значительно повысив роль газохимии и превратив ее в самостоятельную отрасль промышленности. Природный газ по сравнению с другими энергоресурсами массового использования (уголь, нефть) при сжигании дает значительно меньшее количество вредных выбросов, его запасы велики, а добыча и транспортирование относительно дешевы, переработка в химические продукты требует меньших затрат по сравнению с использованием нефтяного сырья и тем более угля. Аппаратура, применяемая при сжигании и переработке природного газа, более долговечна и, как правило, менее громоздка и металлоемка по сравнению с аппаратурой, работающей на угле и мазуте [1]. Таким образом, природный газ по объему запасов, экономичности добычи и переработки, экологичности является наиболее перспективным ресурсом, способным обеспечить потребности человечества в энергии и углеводородном сырье для производства химических продуктов в XXI веке.

Россия по разведанным запасам газа занимает первое место в мире, что является серьезной предпосылкой к тому, чтобы именно природный газ не только использовался как бытовое и промышленное топливо, но и стал будущей сырьевой базой для производства широкого ассортимента химических продуктов.

Россия располагает самым большим количеством в мире крупнейших газовых месторождений (табл. 1). Самая крупная по запасам газа нефтегазовая компания в мире - ПАО «Газпром» России.

В настоящее время природный газ прежде всего является энергетическим сырьем. Вместе с тем все большая его часть отправляется на переработку. Химическая переработка природного газа может стать одной из стратегических задач, решение которой позволит России дать импульс для создания принципиально новых отечественных

технологий во многих смежных областях и обеспечит условия для действительно инновационного развития отечественной экономики.

Одно из направлений переработки газового углеводородного сырья -производство метанола, являющегося одним из важнейших крупнотоннажных продуктов органического синтеза, на основе которого базируется производство целой гаммы химических соединений - формальдегида, уксусной кислоты, диметилтерефталата, метил-метакрилата и других важных продуктов химической индустрии [2].

Для синтеза метанола можно применять практически любой газ, содержащий водород и оксиды углерода. Исходный газ может быть получен из любого вида сырья, содержащего углеводороды и углерод, однако состав газа необходимо корректировать. Это обеспечивается дополнительными стадиями: очисткой, дозированием отдельных компонентов или перемешиванием потоков газов, полученных разными способами.

В настоящее время 100% метанола получают из синтез-газа.

Стадия получения синтез-газа является наиболее дорогой как в части капитальных затрат, так и в части операционных затрат, какой бы дальнейший путь переработки синтез-газа ни был выбран [3].

Три основных метода используются в промышленности на этой стадии: каталитическая паровая конверсия метана

Таблица 1

Крупнейшие газовые месторождения мира [1]

Название месторождения (страна) Запасы, млрд м3 Год открытия

Северное (Катар) 10 640 1971

Уренгойское(Россия) 10 200 1966

Ямбургское (Россия) 5242 1969

Бованенковское(Россия) 4385 1971

Заполярное(Россия) 3532 1965

Южный Парс (Иран) 2810 1991

Штокмановское (Россия) 2762 1988

Арктическое (Россия) 2762 1968

Астраханское(Россия) 2711 1973

Гронинген(Голландия) 2680 1959

Хасси Р'Мель (Алжир) 2549 1956

Медвежье (Россия) 2270 1967

Панхэндл Юготон (США) 2039 1910

Оренбургское (Россия) 1898 1966

Доулетбадское (Туркмения) 1602 1974

НАШ САЙТ В ИНТЕРНЕТЕ: WWW.NEFTEGAZOHIMIYA.RU ХИМИЧЕСКИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ПРОДУКТЫ

£ до-

казываемая также паровым риформингом метана - steam methane reforming (SMR):

СН4 + H2O ^ CO + 3H2, AHo298 = +206 кДж/моль. (I)

- парциальное окисление метана (partial oxidation (POX):

СН4 + 1/2O2 ^ CO + 2H2, AHo298 = -35,6 кДж/моль (II)

СН4 + 2O2 ■

• CO2 + 2H2O, AH°298 = -802 кДж/моль. (III)

- каталитический процесс, в котором комбинируют реакции (I-III) - автотермический риформинг (auto thermal reforming (ATR).

Традиционная схема получения синтез-газа с паровой конверсией метана представлена на рис. 1.

Используемые в процессах SMR и ATR катализаторы накладывают дополнительные требования на состав поступающего природного газа, прежде всего по содержанию серы. Газ также не должен содержать высших углеводородов.

1. Паровая конверсия метана (SMR)

SMR - это сильно эндотермический процесс, его протеканию термодинамически благоприятствуют высокие температуры и низкое реакционное давление. Даже при высоком соотношении пар:метан = 3 для достижения конверсии метана 95% при давлении 10 атм требуется температура выше 920 °С. Высокая температура также необходима для подавления протекания (за счет сдвига равновесия) реакции паровой конверсии СО:

CO + H2O ^ CO2 + H2, AH°298 = - 41,2кДж/моль. (IV)

Равновесие этой реакции сдвинуто в сторону образования СО2 и водорода при температурах ниже 820 °С, а для увеличения выхода СО температура процесса должна быть как можно выше.

Процесс проводят в трубчатых реакторах, размещенных внутри большой печи риформинга, где для подогрева реакторных труб сжигают часть природного газа. В современных риформерах эффективность использования энергии сжигания природного газа на проведение реакции составляет около 50%. Таким образом, на 1 т превращен-

ного метана необходимо потратить около 6,4 ГДж тепла (дополнительно сжечь около 140 кг метана). В связи с этим предельный теоретический выход синтез-газа в процессе SMR не превышает 86%, однако из-за термодинамических и кинетических ограничений реально достигаемые значения выхода синтез-газа составляют около 70%. Необходимо отметить, что соотношение водород:СОх в получаемом синтез-газе превышает 3.

Необходимость поддержания высокой температуры в печи риформера требует использования легированных аустенитных сталей в качестве материала для реакторных труб, и даже аустенитная сталь с высоким содержанием хрома и никеля деградирует за 10-15 лет. По этой причине часто используют двухстадийный риформинг (см. рис. 1).

Температура реактора паровой конверсии метана на выходе из печи риформинга поддерживается около 780 °С, остаточное содержание метана в синтез-газе при такой температуре паровой конверсии метана составляет около 10%. Остаточный метан превращают в аппарате каталитического окисления кислородом (вторичного риформинга). Это адиабатический аппарат, подобный реактору автотермического риформинга, описываемому ниже. Температура синтез-газа на выходе из реактора вторичного риформин-га составляет 950 °С или выше. При температуре 975 °С на выходе из вторичного риформинга типичное содержание остаточного метана в синтез-газе не превышает 0,5%.

Значительным (особенно по своей стоимости) элементом технологической схемы процесса получения синтез-газа является компрессор синтез-газа. Как отмечено выше, термодинамические ограничения не позволяют проводить процесс паровой конверсии метана при повышенных давлениях: типичное давление этого процесса не превышает 10 атм. С другой стороны, последующие процессы синтеза требуют более высоких давлений - 20, 50 или даже 100 атм. Компримирование синтез-газа, обладающего весьма низкой теплоемкостью, приводит к его значительному разогреву и требует проведения многократного промежуточного охлаждения газа. Кроме того, присутствие до 70% водорода в синтез-газе требует использования специальных сплавов, устойчивых к явлению водородного ох-

Рис. 1

Упрощенная схема традиционного процесса получения синтез-газа при синтезе метанола компании Haldor Topsoe [4]

Пар

рупчивания. В некоторых случаях компрессор синтез-газа является самым дорогим аппаратом во всей технологической нитке переработки природного газа. На рис. 2 показан общий вид получения синтез-газа методом парового риформинга.

Из недостатков получения синтез-газа методом парового риформинга можно перечислить следующие [5]:

- состав синтез-газа не соответствует оптимальному составу, обеспечивающему в каталитическом процессе высокий выход целевых продуктов;

- значительный расход природного газа на наружный обогрев реакционных трубок с катализатором открытым огнем сжигаемого природного газа для поддержания требуемой температуры и потребления энергии.

2. Парциальное окисление метана (POX)

Парциальное окисление метана, в отличие от SMR, сильно экзотермический процесс. Хотя энтальпия целевой реакции (II) при 298 К составляет всего 35,6 кДж/моль (а при 1000 °С и того меньше: около 22 кДж/моль), при 1200 °С около 5% метана превращается до H2O и СО2 по реакции (III), что приводит к выделению около 1 ГДж теплоты на 1 т превращенного в процессе POX метана. Высокий выход синтез-газа - до 95% - и отсутствие катализатора могли бы сделать этот метод значительно более привлекательным по сравнению с паровой конверсией метана, однако POX требует чистого кислорода, производство которого проводят методами криогенной дистилляции,что весьма дорого. Между тем именно таким образом получают синтез-газ в процессах GTL компании Shell.

К достоинствам данного метода можно отнести:

- возможность обеспечения собственной энергией и отсутствие катализатора;

- получение наилучшей формулы синтез-газа с минимальным расходом газа;

- наибольшую экономию в условиях удаленных месторождений.

Рис. 3

Упрощенная технологическая схема получения синтез-газа с независимым реактором Haldor-Topsoe

Паровой риформинг (SMR)

Топливный

газ

Воздух

Пар

f

Предриформинг

JETI

А

А

А

Пар

Сырьевой газ

Топочные газы

Синтез-газ, обогащенный водородом, 400 °С

Недостатки: требует больших (до 10%) капитальных вложений, чем при автотермической конверсии. 3. Автотермический риформинг (ATR) Автотермический риформинг - процесс, в котором метан реагирует со смесью кислорода и воды, не требующий дополнительного расхода метана на обогрев реактора. Схема такого процесса представлена на рис. 3.

В этой схеме потребление топлива (которым может быть не обязательно природный газ, но газ после реакции целевого синтеза и содержащий непрореагировавший синтез-газ и образовавшиеся как побочный продукт легкие углеводороды) ограничено подогревателем, в котором исходный природный газ нагревают до температуры выше 615 °С, необходимой для поддержания процесса горения в горелке, размещаемой в вершине аппарата ATR. В верхней части реактора рифор-

Рис. 2

НАШ САЙТ В ИНТЕРНЕТЕ: WWW.NEFTEGAZOHIMIYA.RU

(ИМИЧЕСКИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ПРОДУКТЫ

£

минга протекают экзотермические процессы окисления, которые можно описать формулой

СН4 + 1/202 -

СО + 2Н20, АН°298

■ 519,3 кДж/моль. (V)

Температура пламени достигает 2500 °С, а температура газовой смеси составляет около 1500 °С. Поскольку реактор не предполагает теплообмена с внешней средой, стенки реактора покрывают огнеупорной футеровкой, повышающей срок службы реактора до нескольких десятков лет. Нижняя зона реактора представляет собой неподвижный слой никельсодержащего катализатора, в котором протекают эндотермический процесс паровой конверсии метана (I) и слабоэкзотермический процесс паровой конверсии СО (IV). Протекание последнего ограничено термодинамически, и чем выше температура на выходе из реактора, тем меньше содержание СО2 в получаемом синтез-газе. В результате эндотермического превращения метана температура на выходе из реактора автотермического риформинга понижается до 970-1050 °С (в зависимости от выбранного соотношения - пар:газ и пар:кислород).

Важным преимуществом процесса автотермического ри-форминга перед SMR является возможность поддерживать низкое соотношение пар:газ (вплоть до 0,6). Это понижает содержание углекислого газа в синтез-газе и позволяет получать синтез-газ требуемого для синтеза состава (Н2:СО = 2-2,2) с высоким выходом. Кроме того, процесс ATR дает возможность управлять составом синтез-газа и производить синтез-газ требуемого состава в диапазоне Н2:СО от 2 до 2,5. Низкое содержание пара и углекислого газа в синтез-газе на выходе из ATR уменьшает стоимость последующих стадий охлаждения, отделения и комприми-рования синтез-газа [6].

В 2016 году проектная компания ООО «Сингазтех» совместно с Институтом химии твердого тела УрО РАН предложила новый способ производства синтез-газа -замену традиционного парового риформинга метана на парциальное окисление в реакторе мембранного типа, где стадия выделения кислорода из воздуха совмещена с каталитическим процессом окислительного расщепления метана. Компаниями был сконструирован и испытан опытный генератор мощностью 0,5 м3/ч по синтез-газу (7000 ч работы), который показал возможность достижения высоких параметров конверсии метана в синтез-газ, включая степень конверсии 95%, селективность 95%, соотношение Н2/СО около 2,0 (без пара) и в среднем 2,5 (с паром).

Сравнение основных методов получения синтез-газа показано в табл. 2.

Предварительные оценки, выполненные исследования и работы показывают, что стоимость получения синтез-газа в реакторах мембранного типа может существенно сократиться в сравнении с паровым риформингом.

Преимущества данной технологии [7]:

- отсутствие существенных энергозатрат метода парового риформинга может уменьшить на 30% себестоимость конечной продукции;

- получаемый синтез-газ является безбалластным - не требует очистки от азота;

- соотношение продуктов реакции идеально подходит для переработки в метанол;

- способ может быть реализован в малом и среднем масштабе.

Интенсивные исследования по созданию таких мембран были проведены в США в конце прошлого века ве-

Таблица 2

Сравнение способов получения синтез-газа

Паровая конверсия Парциальное каталитическое окисление Мембранный процесс парциального окисления

Хим.реакция сн4+Н20 = со + эн2 - 236 кДж/моль СН4 + 1/202 = С0+ 2Н2 + 44 кДж/моль СН4+1/202=С0+2Н2 + 44 кДж/моль

Протекание процесса Эндотермическая реакция (более 40% исходного органического сырья сжигается для поддержания требуемой температуры) Экзотермическая реакция, не требующая дополнительных затрат Экзотермическая реакция не требующая дополнительных затрат

Балластность Получаемый на выходе синтез-газ содержит около 50% азота В случае использования воздуха для реакции получаемый синтез-газ будет балластным Балластность отсутствует

Соотношение СО:Н Получаюемый для производства метанола Соотношение продуктов реакции идеально подходит для дальнейшей переработки в метанол Соотношение продуктов реакции идеально подходит для дальнейшей переработки в метанол

Проблемы реализации метода Невозможна технически эффективная реализация в среднем и малом масштабе Низкая селективность, малое время жизни катализаторов, взрывоопасность Основные проблемы реализации данного метода включают разработку мембранных материалов, выбор оптимальной конструкции реактора и адаптацию катализатора

Экономическая эффективность 40-50% исходного органического сырья сжигается для поддержания требуемой температуры; синтез-газ содержит до 50% примесей азота и требует очистки; получаемое в ходе реакции соотношение СО:Н2 требует корректировки для получения метанола. Данные факты снижают экономическую эффективность метода Для получения безбалластного синтез-газа необходимо использование чистого кислорода, который широко используется в промышленности (для его получения используют криогенную дистилляцию, электролиз и адсорбцию). Однако интеграция этих методов с процессом парциального окисления приводит к резкому росту стоимости производства и потере экономической эффективности Не требуется дополнительных затрат на поддержание реакции, а также на корректировку соотношения СО:Н2 необходимого для получения метанола. Данные факты делают метод менее затратным и обеспечивают его экономическую эффективность

НефтеГазоХимия 17

Таблица 3

Состояние исследований и разработок в области мембранных реакторов для получения синтез-газа

Степень готовности, вид продукции

Предприятие разработки в области мембранных технологий получения СГ образцы мембран на основе смешанных проводников образец исследовательского реактора

Praxair Inc; США + + +

Air Products and Chemicals Inc.; США в кооперации с EltronResearch Inc. + + +

BP Corporation North America Inc.; США + +

Shell Oil Company; США +

Gas Technology Institute; США +

Швейцарский федеральный технологический институт, Лозанна + +

Политехнический институт, Worcester, США + +

Аргоннская национальная лаборатория, Argonn, США + +

Teikokuoil Co., Япония + + +

Институт химической физики Китайской АН, Dalian + +

Институт химии твердого тела УрО РАН + + +

дущими мировыми компаниями (Amoco, BP Chemicals. Praxair, Sasol, Statoil, Air Productsand Chemicals, ARCO, Cheramatec, Chevron) и Аргонской национальной лабораторией (Argonne National Lab.) при финансовой поддержке правительства США (табл. 3).

Из условий окислительной конверсии углеводородов в синтез-газ следует, что мембранные материалы, используемые для изготовления реакторов, должны иметь высокую проводимость кислорода при температуре процесса и обладать механической прочностью, достаточной для длительной эксплуатации. В частности, была показана перспективность материала Sr-Fe-Co-O, обладающего высокой электронной и ионной проводимостью [8]. Мембранный трубчатый реактор был изготовлен методом пластической экструзии и испытан при 900 °С в течение 1000 ч. При сбалансированных количествах кислорода, проходящего через мембранные стенки, и метана, который подавали в реактор, конверсия СН4 составила 98% при 90%-й селективности по СО.

Схема мембранного реактора со стенками из материала с электронной и ионной проводимостью представлена на рис. 4.

В последние годы проводились не только научные изыскания, но и работы по практическому использованию мембранных реакторов. Корпорация Air Productsand Chemicals (США) в 2008 году анонсировала свои разработки в области мембранных технологий для получения синтез-газа [9]. Была создана технологическая платформа, включающая узлы получения водорода, чистого топлива и различных химических продуктов. Керамические мембраны изготовлены из непористых сложных оксидов металлов, которые имели исключительно высокую О2-проводимость даже при больших градиентах кислорода и высоких температурах. Приводится также описание разработок по созданию керамических мембран, размеры которых дадут возможность их коммерческого использования [10].

В связи с большой востребованностью метанола на внутреннем и внешнем рынке актуальным остается вопрос

Схема мембранного реактора для окислительной конверсии метана в синтез-газ

Катализатор

Обедненный о воздух

разработки новой ресурсоэффективной технологии его производства. Производственные мощности по метанолу в РФ на начало 2015 года составили 3,98 млн т, они расположены преимущественно в Приволжском ФО (50%), а также Сибирском (23%) и Центральном (20%) округах. Помимо России метанол выпускается в четырех странах СНГ: Белоруссии, Украине, Азербайджане и Узбекистане, суммарный потенциал оценивается в 1 млн т в год.

Прогноз до 2030 года предполагает, что производство метанола в России может достигнуть 7,5 млн т.

Рис. 4

НАШ САЙТ В ИНТЕРНЕТЕ: WWW.NEFTEGAZOHIMIYA.RU ХИМИЧЕСКИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ПРОДУКТЫ

*о-

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Голубева И.А. Газоперерабатывающие предприятия России // Нефтепереработка и нефтехимия. 2015. № 1. С. 18-26.

2. Карпов С.А., Кунашев Л.Х., Мортиков Е.С., Капустин В.М. Производство метанола: современное состояние промышленности и тенденции развития // Нефтепереработка и нефтехимия. 2009. № 7. С. 3-8.

3. Гимаева А.Р., Шаммазов А.М. Технологии и технические средства, применяемые для получения метанола на морских месторождениях // Транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья, 2013. № 3. С. 40-46.

4. Хасин А.А. Основные пути переработки природного газа в компоненты то-плив и ценные химические продукты: учеб. пособ. Новосибирск: Ред.-изд. центр НГУ, 2015. - 100 с.

5. Производство метанола [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://portal. tpu.ru/SHARED/v/VOLGINATN/instr_work/ctos.

6. Караханов, Э.А. Синтез-газ как альтернатива нефти. Ч. II. Метанол и синтезы на его основе // Соросовский образовательный журнал. 1997. № 12. С. 65-69.

7. Усачев Н.Я., Харламов В.В. Проблемы и перспективы конверсии углеводородов в синтез-газ // Нефтехимия. 2011. Т. 51. № 2. С. 107-117.

8. Balachandran U., Ma B., Maiya P.S., et al. // Solid Sate Ion. 1998. V. 108. P. 363.

9. МЕТАНОЛ: обзор технологий. [Электронный ресурс]. Режим доступа: http:// newchemistry.ru/letter

10.Хасанов И.И., Логинова Е.А., Полетаева О.Ю. Регистрация, контроль и управление в нефтепереработке и нефтехимии, основные параметры регулирования процессами // НефтеГазоХимия. 2017. № 3. С. 25-28.

METHODS OF OBTAINING SYNTHESIS GAS FOR METHANOL PRODUCTION

GIMAEVA A.R., Cand. Sci. (Tech.), Associate Prof. of Department of Transport and Storage of Oil and Gas KHASANOV I.I., Cand. Sci. (Tech.), Associate Prof. of Department of Transport and Storage of Oil and Gas

Ufa State Petroleum Technological University (USPTU) (1, Kosmonavtov St., 450062, Ufa, Republic of Bashkortostan, Russia) E-mail: ilnur.mt® mail.ru.

ABSTRACT

At present, natural gas, first of all, is an energy raw material. At the same time, a large part of it is sent for processing. Chemical processing of natural gas can become one of the strategic tasks that will allow Russia to give impetus to the creation of fundamentally new Russian technologies. One of the directions of processing of gas hydrocarbon raw materials is the production of methanol, which is one of the most important large-tonnage products of organic synthesis. In the article methods of obtaining synthesis gas necessary for the production of methanol are considered. The most common methods for obtaining synthesis gas are given, the advantages and disadvantages of each method are analyzed.

Keywords: synthesis gas, natural gas, methane, conversion.

REFERENCES

1. Golubeva I.A. Gas processing enterprises of Russia. Neftepererabotka i neftekhimiya, 2015, no. 1, pp. 18-26 (In Russian).

2. Karpov S.A., Kunashev L.KH., Mortikov Ye.S., Kapustin V.M. Methanol production: current state of industry and development trends. Neftepererabotka i neftekhimiya, 2009, no. 7, pp. 3-8 (In Russian).

3. Gimayeva A.R., Shammazov A.M. Technologies and technical means used to produce methanol in offshore fields. Transport i khraneniye nefteproduktov i uglevodorodnogo syr'ya, 2013, no. 3, pp. 40-46 (In Russian).

4. Khasin A.A. Osnovnyye putipererabotkiprirodnogo gaza v komponenty topiiv i tsennyye khimicheskiye produkty [The main ways of processing natural gas into fuel components and valuable chemical products]. Novosibirsk, NGU Publ., 2015. 100 p.

5. Proizvodstvo metanola (Methanol production) Available at: http://portal.tpu.ru/ SHARED/v/VOLGINATN/instr_work/ctos (accessed 19 February 2018).

6. Karakhanov, E.A. Synthesis gas as an alternative to oil. Part II. Methanol and syntheses based on it. Sorosovskiy obrazovate'nyy zhurnal, 1997, no. 12, pp. 6569 (In Russian).

7. Usachev N.YA., V. V. Kharlamov. Problems and perspectives of conversion of hydrocarbons to synthesis gas. Neftekhimiya, 2011, vol. 51, no. 2, pp. 107-117 (In Russian).

8. Balachandran U., Ma B., Maiya P.S. Solid Sate Ion, 1998, vol. 108, p. 363.

9. Metanol: obzor tekhnologiy (Methanol: a review of technologies) Available at: http://newchemistry.ru/letter.php?n_id=802&cat_ id=&sword=%EC%E5%F2%E0%ED%EE%EB (accessed 19 February 2018).

10. Khasanov I.I., Loginova Ye.A., Poletayeva O.YU. Registration, control and management in oil refining and petrochemistry, the main parameters of the process control. NefteGazoKhimiya, 2017, no. 3, pp. 25-28 (In Russian).

НефтеГазоХимия 19