CC BY
15
ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ И ФИЗИКО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
УДК 621.923.046
МЕТОДОЛОГИЯ НАЗНАЧЕНИЯ ОПТИМАЛЬНОГО СОЧЕТАНИЯ ПАРАМЕТРОВ РЕЖИМА МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ ЭЛЕМЕНТАРНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ СОВРЕМЕННЫМ РЕЖУЩИМ ИНСТРУМЕНТОМ НА ОСНОВЕ T-Q ХАРАКТЕРИСТИК ПРОЦЕССОВ РЕЗАНИЯ
В.И. Свирщёв, А.Н. Савлов, С.В. Тарасов
Произведен расчет сочетания управляемых параметров режима резания для различных методов обработки для принятой стойкости Т инструмента, обеспечивающих оптимальную скорость съема материала Qo. Разработаны методология и карты оптимального сочетания управляемых параметров резания различных методов обработки для принятой стойкости инструмента. Карты оптимального сочетания параметров режима обработки элементарных поверхностей являются нормативными руководящими материалами для технологов при разработке технологических процессов изготовления деталей и программистов при разработке управляющих программ для многооперационных станков с ЧПУ.
Ключевые слова: скорость съема материала, режущий инструмент, стойкость инструмента, Т-Q характеристика процесса резания, оптимальное сочетание параметров режима обработки.
Проектирование операций механической обработки поверхностей деталей машин на современных многооперационных станках с ЧПУ требует обоснованного выбора режущего инструмента и назначения сочетаний управляемых параметров режима обработки, которые обеспечивают необходимые показатели качества обрабатываемых поверхностей по точности и шероховатости [1-3]. Официальные издания справочной литературы [4, 5] и руководства по металлообработке различных фирм производителей режущего инструмента, таких как Sandvik, Seco, Iscar, TaeguTec, Kennametal, Hanita, Mitsubishi, Vergnano рекомендуют для обработки элементарных поверхностей различные сочетание параметров режима резания. Данные параметры рекомендуются для использования инструментов с оптимальными значениями геометрии его режущей части. Также они зависят от групп обрабатываемости материалов, стадии обработки (черновая, чистовая), материала режущей части инструмента и его стойкости, состояния исходной заготовки и технологического оборудования.
Большое количество рекомендаций по выбору параметров режимов резания при механической обработке одних и тех же элементарных поверхностей деталей режущим инструментом разных фирм производителей [6-12], в условиях рыночной экономики, не учитывает эффективность обработки элементарных поверхностей для заданных технологических условий изготовления деталей с обеспечением требуемого качества.
Эффективность механической обработки зависит от сочетаний параметров режима резания, стойкости режущих инструментов, времени, которое затрачивается на замену инструментов. При увеличении параметров режима резания машинное время снижается, что приводит к сокращению периода стойкости режущих инструментов, а следовательно, растут затраты, которые связаны с расходом режущих инструментов. В определённый момент времени эти затраты становятся такими, которые способствуют увеличению себестоимости и снижению производительности обработки. Наиболее часто такие ситуации возникают при механической обработке труднообрабатываемых материалов, и определяют показатели качества и производительность механической обработки поверхности.
Известны решения для предварительного расчета сочетания управляемых параметров режима резания по принятым критериям оптимальности из групп технико-экономических или экономических критериев [13-16]. Данные решения способствуют существенному повышению качества обработанных элементарных поверхностей, но всё же, не обеспечивают необходимую эффективность механической обработки поверхности. Это обусловлено тем, что при решении задач оптимизации режимов резания в состав модели оптимизации не входят технические ограничения, которые учитывали бы зависимость стойкости режущего инструмента от управляемых параметров режима обработки, которые в свою очередь определяют скорость съема материала при механической обработке. Это не позволяет использовать потенциальные возможности повышения эффективности процессов механической обработки при минимальной себестоимости и обеспечении необходимых показателей качества обрабатываемых элементарных поверхностей.
При резании лезвийным инструментом износ инструмента представляет собой изменение первоначальной геометрической формы режущей кромки, включающей появление лунки износа на передней грани, фаски износа на задней грани, увеличение радиуса закругления режущей кромки и т.п. Эти изменения нарушают нормальный ход процесса резания: увеличивается сила и температура резания, в системе возникают вибрации, ухудшается качество обрабатываемой поверхности.
Для оценки обрабатываемости материалов применяют различные показатели процесса резания, к которым относятся параметры качества обрабатываемой поверхности, удельная производительность, составляющие силы резания, коэффициент режущей способности инструмента, износ и стойкость режущего инструмента, показатели съема материала [17, 18].
Возникает вопрос, какой из нескольких показателей процесса резания считать основным критерием обрабатываемости. Выбирая данный критерий нужно учитывать следующее: он должен быть обобщенным, т. е. быть связанным в той или иной мере с другими показателями процесса резания, а также должен иметь физическую основу для оценки обрабатываемости. Анализ разных критериев обрабатываемости указывает на то, что стойкость режущего инструмента дает совершенно чёткое представление об ухудшении обрабатываемости различных материалов.
С ухудшением обрабатываемости наблюдается тенденция увеличения сил резания и износа инструмента, уменьшение удельной производительности и съема металла, а также коэффициента режущей способности.
Параметры режима обработки при их увеличении существенно увеличивают нагрузку на кромки режущего инструмента, что приводит к снижению его стойкости. Приняв за основу влияния на стойкость инструмента режимного фактора - оптимальную скорость съема материала Qo, в значительной степени можно упростить получение зависимости стойкости режущего инструмента от режимов обработки. В основу такого подхода заложен тот факт, что стойкость и работоспособность режущего инструмента зависит от нагрузки на режущие кромки, от того, какое количество обрабатываемого материала и с какой скоростью переходит в стружку.
Большое количество исследований показывает связь скорости съема материала от таких показателей процессов обработки, как сила резания, износ и стойкость инструмента [19, 20].
Зависимость периода стойкости Т режущего инструмента от скорости съема материала Q выражается в виде степенной зависимости, которую принято называть Т^ характеристикой процесса резания
Т = Ст /Qn, (1)
где Q - скорость съема материала за период стойкости Т режущего инструмента, измеряемая в мм3/мин; Ст - коэффициент, который зависит от условий обработки, мин/(мм3/мин); п -показатель степени, который показывает интенсивность снижения стойкости режущего инструмента от сочетаний параметров режима обработки.
Технико-экономическое обоснование эффективности применения режущего инструмента, выпускаемого различными фирмами производителями, при обработке поверхностей детали предусматривает обязательное знание Т^ характеристик процесса резания для конкретного режущего инструмента [21]. Если зависимость Т^ характеристики процесса резания известна и указан период стойкости Т режущего инструмента, то используя формулу (1) можно определить значение скорости съема материала Q и назначить соответствующее ей сочетание управляемых параметров режима обработки. Данная характеристика позволяет определять работоспособность режущего инструмента во всем диапазоне изменения рекомендуемых параметров режима обработки для каждой стадии и может использоваться, как показатель обрабатываемости различных материалов резанием. Критерием обрабатываемости могут служить численные значения постоянных Т^ характеристики (Ст и п), которые являются основой для экономической оценки эффективности процессов обработки, и до настоящего времени не установлены для большой номенклатуры режущего инструмента различных фирм производителей, рекомендуемых для обработки одних и тех же элементарных поверхностей на многооперационных станках с ЧПУ.
Т^ характеристики процесса резания включают две неизвестных Ст и п, которые следует определять для каждого режущего инструмента. Для их определения решаются системы из двух уравнений, содержащие различные скорости съема материала Q и соответствующие им стойкости Т инструмента [22].
Скорость съёма материала Q, входящая в формулу (1), зависит от сочетания управляемых параметров режима резания при обработке элементарной поверхности. Рекомендуемые официальными отечественными изданиями [5] параметры режимов резаний при обработке элементарных поверхностей рассчитаны на применение различных режущих инструментов, которые имеют оптимальные значения геометрических параметров режущей части. При назначении параметров режимов резаний учитываются: тип и размеры режущего инструмента, материал режущей части инструмента, вид и стадия обработки, материал и состояние заготовки, а также тип и состояние технологического оборудования. Параметры режима резания обычно устанавливаются в следующей последовательности:
глубина резания максимальную глубину резания, равную снимаемому припуску или большей его части назначают при черновой или предварительной обработке; при чистовой или окончательной обработке глубину назначают в зависимости от требований к точности размеров и шероховатости обрабатываемых элементарных поверхностей;
подача максимально возможную подачу назначают при черновой обработке, при этом учитывают мощности привода главного движения или привода подачи, жесткость и прочность элементов системы СПИЗ, прочность режущей пластины инструмента и другие ограничивающие факторы; при чистовой обработке подачу назначают в зависимости от требуемой точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей;
скорость резания V рассчитывается по эмпирическим (стойкостным) зависимостям, установленным для обработки каждой элементарной поверхности, которые имеют общий вид:
C
V =-cv--Kv. (2)
T™ fx sy V
Значения коэффициента Cv и показателей степени (m, x, y) в этих выражениях приводятся в таблицах справочника для каждой элементарной поверхности. Коэффициент KV характеризует особенности обработки элементарной поверхности по действительному состоянию компонентов технологической системы СПИЗ и материала объекта обработки, и рассчитывается из следующего выражения:
kv = kmv •K пг • khr ,
где Кмч - коэффициент, который учитывает качество обрабатываемого материала; Кп - коэффициент, который учитывает состояние поверхности заготовки; Кщ - коэффициент, который учитывает качество материала режущего инструмента и особенности его геометрии.
Расчётные выражения для определения составляющих KV или их числовые значения при обработке элементарных поверхностей, приводятся в таблицах справочной литературы. Из выражения (2) при Kr =1 рассчитывается базовое (стартовое) значение скорости резания.
Аналогичную последовательность назначения параметров режима резания устанавливают руководства по металлообработке фирм производителей современного режущего инструмента. Различие состоит лишь в том, что базовое (стартовое) значение скорости резания не рассчитывается, а выбирается из таблиц руководств по металлообработке с учётом материала сменной многогранной пластины (СМП) или монолитного режущего инструмента, формы СМП и типа стружколома, подачи и глубины резания. Табличные значения стартовой скорости резания V15 соответствуют стойкости СМП или монолитного режущего инструмента равной 15 минут при работе c охлаждением. Затем рассчитывается рабочая скорость резания из выражения
V = V ■ K ■ K ■ K
У 15 ЛVx ЛVT
где Kvx, Kvt, Kvhb - поправочные коэффициенты соответственно на состояние станка и поверхности заготовки, необходимую стойкость СМП или монолитного режущего инструмента, обрабатываемый материал и его твёрдость.
Для определения постоянных Ст и n Т-Q характеристик процесса резания современным режущим инструментом необходимо иметь функциональную зависимость для расчёта стартовой скорости резания, аналогичной по структуре формуле (2), но с пересчитанным коэффициентом CV1 для рекомендуемых фирмой производителем режущего инструмента параметрами режима резания (t, S, V15) при его стойкости 15 минут. Распространяя общность положений теории резания материалов при обработке различных элементарных поверхностей, как отечественным режущим инструментом, так и импортным режущим инструментом функциональная зависимость для расчета
коэффициента Cly, с учётом выражения (2), будут иметь следующий вид:
CV = V15 ■ 15m ■ tx ■ Sy,
а функциональная зависимость для расчёта стартовой скорости резания, при неизменных t и S, для произвольной стойкости T инструмента примет следующий вид:
V = V ■ (15/)m
VT М5 V ут> '
Коэффициент CV1 для современного режущего инструмента рассчитывается из выражений стойкостных зависимостей для различных методов обработки резанием [5]:
r ■ тт ■ tx ■ sy
Для точения: Cl = — 5 '
Kv
Для фрезерования: С1 =
1 = У15-Тт-Бу-гх-Би ^Р
Для сверления, нарезания резьбы метчиком: С =
1 = У15 Тт -Бу
и ы у15-тт-Бу-гх
Для зенкерования и развертывания: Су = —15—^-;
у .тт-Бу
Для нарезания резьбы режущими пластинами: С1 = —15-.
Ку' Iх
Аналитические зависимости для расчёта скорости съёма материала при различных методах обработки приведены в работе [23].
Значение оптимальной скорости съема материала Qо, которое соответствует минимуму себестоимости, определяется из выражения [23]
С
Q = (- Ш-С-)1/п, (3)
0 (п -1)- (Сзмс. - ^См/Ст + Б и /Ст ) где Сз.м.с. - тарифная ставка рабочего с учетом накладных расходов; гсм - время затраченное на смену режущего инструмента; Би - стоимость режущего инструмента.
Выполнив расчёт оптимальной скорости съема материала Qо для обработки каждой элементарной поверхности можно определить оптимальную скорость резания У0, при неизменных сочетаниях остальных параметрах режима обработки элементарных поверхностей, соответствующих принятой стойкости инструмента Т. Расчетные выражения для определения Уо будут иметь следующий вид:
При точении у =--м/мин;
При фрезеровании у =_(°о'п' Б_м/мин;
Б-г -Б б -103
обо
4 ^
При сверлении у =-— м/мин;
° Б-Б -103
о
При зенкеровании и развертывании у =-4 Б Qо-м/мин;
° (Б - Бо У-Бо-103
При нарезании метрической резьбы пластиной у =-2 ^° -м/мин;
° Б2-103-соя(30°)
При нарезании метрической резьбы метчиком
у =__ м/мин.
Б2-103-ы
6
п \ (п 4 „ (^ Б — —Б - соя] —
V 3 [б„
Определив сочетание управляемых параметров режима обработки, которые обеспечивают оптимальную скорость съема материла Qо, рассчитанную по формуле (3), гарантированно будет обеспечено и повышение эффективности обработки элементарных поверхностей при требуемых показателях их качества.
Установим функциональные зависимости управляемых параметров режима разных методов обработки современным режущим инструментом от оптимальной скорости съёма материала Qо, с использованием полученных аналитических зависимостей для расчёта скорости съёма материала [23].
Управляемыми параметрами режима обработки при точении и растачивании являются: г - глубина резания, Б - подача режущего инструмента. Скорость резания у, согласно [5], определяется из следующего выражения:
У„ =
Cr
Tm ■ Sy ■ tx
в котором, значения показателей степени (т, х, у) устанавливаются из таблиц справочной литературы.
Скорость съёма материала при точении определяется из выражения:
< = г ■ 5 ■ I ■ 103 = С ■Б ■t ■1°3 = С 403 ■ г1-* ■ Б '-у
тт ■бу ■е
Т т
Подставляя в исходное выражение 2 = 2° для рекомендуемого режущего инструмента, и преобразовав его, получим функциональную зависимость оптимальных параметров режима точения (О Б0) от оптимальной скорости съёма материала, соответствующие принятой стойкости инструмента Т, в виде:
Л-* о1-у _ 2° ■ Т
г° ■ 5 ° =—;-
0 ° С1 -10
3 •
(4)
Из этого выражения методом перебора управляемых параметров процессов точения и растачивания, в рекомендуемых диапазонах их изменения для каждой стадии обработки, устанавливается оптимальное сочетание и и Б0.
Решая полученную математическую модель (4), представим графические результаты решений в виде функциональных зависимостей t=f(S), соответствующие принятой стойкости инструмента Т=15, 30, 45 мин. (рис. 1).
V N N N ч Ч ч
\ ч ч Ч ч "X "Ч V V
Ч N Ч ■ц ■ч
Т=15 мин
--Т=30 мин
---Т=45 мин
1о, мм
Рис. 1. Карта стойкости пластины Taegu Тес БММО150608 РС ТТ8115 при наружном точении и точении торца (сталь 40Х)
1
Выполнив аналогичные преобразования и для других методов обработки, приведём полученные функциональные зависимости оптимальных управляемых параметров режима обработки от оптимальной скорости съёма материала (табл. 1).
На основании функциональных зависимостей управляемых параметров различных методов обработки от оптимальной скорости съёма материала, приведённых в табл. 1, рассчитаны одни из множества оптимальных сочетаний управляемых параметров методов обработки, представленные в виде карт для рекомендуемого режущего инструмента в табл. 2 - 9.
Таблица 1
Зависимость оптимальных управляемых параметров режима методов обработки от оптимальной скорости съёма материала, соответствующие принятой
стойкости режущего инструмента
Метод обработки Управляемые параметры режима обработки Функциональные зависимости
Фрезерование Боб, г Б г 1-, ал ар.в об0 0 С1-103 В*-1 ■Б1-' ' 0 В г, -Б^ • 103
Сверление Б 1-у _ 4-Т"-б0 у _ 4-а 0 ClvЛ0ъВq+1, 0 В-Б0-103
Зенкерование и развертывание 5, г , 4.0 Тт 4 0 В Б 1-у ■ г _ 4 00 Т у _ 4 00 В 0 С1 103-Б4-1 (Б - В,)2' 0 (В - В0)2 Л-103
Нарезание метрической резьбы пластиной Б, г Б2-у ^-1 _ 2 -°0 - Тт у _ 2 00 Л 0 С1 -103 -^(30°)' 0 Б2 -103 -^(30°)
Нарезание метрической резьбы метчиком Б 4 „ 2 0 Тт (В 4- Б0-со8(30°))■ Б02-у _ , 2 00 Т , 3 ^ 0 С1 ■ 103 В4- -со8(30°) у _ 2-00-В 0 ж 4 ж Б2 -103 со8(-)(В---Б-со8(-)) 6 3 6
Таблица 2
Карта оптимального сочетания параметров режима наружного точения и точения торца пластиной Taegu Тес БММО150608 РС ТТ8115 для заданной стойкости пластины
№ п/п Параметр Т=15 мин Т=30 мин Т=45 мин
1 го, мм 1,25 1,50 1,75
2 Бо, мм/об 0,26 0,25 0,24
3 Уо, м/мин 349,50 302,90 270,50
4 0о, мм3/мин 113600,00 113600,00 113600,00
Таблица 3 Карта оптимального сочетания параметров режима растачивания пластиной 8апйу1к СММО120408 РМ 4225 для заданной стойкости пластины
№ п/п Параметр Т=15 мин Т=30 мин Т=45 мин
1 го, мм 1,00 1,75 2,00
2 Бо, мм/об 0,27 0,18 0,17
3 Уо, м/мин 346,50 296,80 275,20
4 0о, мм3/мин 93500,00 93500,00 93500,00
Карта оптимального сочетания пар 8апйу1к т23И2-0400-0002-аГ 1 Таблица 4 аметров режима точения канавок пластиной 125 для заданной стойкости пластины
№ п/п Параметр Т=15 мин Т=30 мин Т=45 мин
1 го, мм 0,25 0,50 0,50
2 Бо, мм/об 0,18 0,10 0,11
3 Уо, м/мин 181,40 159,30 143,94
4 0о, мм3/мин 8420,87 8420,87 8420,87
Таблица 5
Карта оптимального сочетания параметров режима нарезания наружной резьбы пластиной 8апйу1к 266Я0-16ММ01А200М1125 для заданной стойкости пластины
№ п/п Параметр Т=15 мин Т=30 мин Т =45 мин
1 Б, мм/об 2,00 2,00 2,00
2 г, шт 8,00 8,00 8,00
3 го, мм 0,22 0,22 0,22
4 Уо, м/мин 138,12 138,12 138,12
5 0о, мм3/мин 29903,00 29903,00 29903,00
Таблица 6
Карта оптимального сочетания параметров режима фрезерования уступа
фрезой Нанка 4777-16006 ЬТ для заданной стойкости фрезы_
№ п/п Параметр Т=15 мин Т=30 мин Т =45 мин
1 U, мм 1,25 1,50 1,75
2 5о, мм/об 0,22 0,25 0,27
3 Уо, м/мин 147,58 107,17 86,79
4 Qо, мм3/мин 13083,63 13083,63 13083,63
Таблица 7
Карта оптимального сочетания параметров режима сверления сверлом
Sumitomo SDP 1090 U5HAK PCX70 для заданной стойкости сверла_
№ п/п Параметр Т=15 мин Т=30 мин Т =45 мин
1 £о, мм/об 0,13 0,21 0,28
2 Уо, м/мин 130,87 82,44 62,91
3 Qо, мм3/мин 48564,80 48564,80 48564,80
Таблица 8
Карта оптимального сочетания параметров режима развертывания разверткой _ Ost-Express SR50057-12.80 для заданной стойкости развертки_
№ п/п Параметр Т =15 мин Т =30 мин Т=45 мин
1 U, мм 0,10 0,10 0,10
2 £о, мм/об 0,13 0,29 0,46
3 Уо, м/мин 27,19 12,31 7,74
4 Qо, мм3/мин 0,703 0,703 0,703
Таблица 9
Карта оптимального сочетания параметров режима нарезания резьбы метчиком _Уе^наноМ8х1,25 А70КHSSK Т1Мдля заданной стойкости метчика_
№ п/п Параметр Т=15 мин Т=30 мин Т =45 мин
1 S, мм/об 1,25 1,25 1,25
2 Уо, м/мин 13,99 13,99 13,99
4 Qо, мм3/мин 7758,26 7758,26 7758,26
Разработанные методология и карты оптимального сочетания параметров режима обработки элементарных поверхностей для принятой стойкости современного режущего инструмента являются нормативными руководящими материалами для технологов при разработке технологических процессов изготовления деталей и программистов при разработке управляющих программ для многооперационных станков с ЧПУ.
Список литературы
1. Маталин А. А., Дашевский Т.Б., Княжицкий И.И. Многооперационные станки. М.: Машиностроение, 1974. 320 с.
2. Маталин А.А. Технология машиностроения: учебник. СПб.: Издательство «Лань», 2010. 512 с.
3. Суслов А.Г., Дальский А.М. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 2002. 684 с.
4. Справочник технолога-машиностроителя / под ред. Дальского А.М., Косило-вой А.Г., Мещерякова Р.К., Суслова А.Г. М.: Машиностроение-1, 2003. 912 с.
5. Справочник технолога-машиностроителя / под ред. Дальского А.М., Косило-вой А.Г., Мещерякова Р.К., Суслова А.Г. М.: Машиностроение-1, 2003. 944 с.
348
6. Аршинов В. А., Алексеев Г. А. Резание металлов и режущий инструмент. М.: Машиностроение, 1976. 500 с.
7. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975.
343 с.
8. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985. 304 с.
9. Инструмент для современных технологий. Справочник / под ред. А.Р. Мас-лова. М.: ИТО, 2005. 248 с.
10. Режимы резания металлов. Справочник / под ред. Ю.Б. Барановского. М.: Машиностроение, 1972. 407 с.
11. Ординарцев И. А., Филлипов Г.В., Шевченко А.Н. и др. Справочник инструментальщика; под общ. ред. И. А. Ординарцева. Л.: Машиностроение, 1987. 846 с.
12. Фадюшин И.Л., Музыкант Я. А., Мещеряков А.И. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС. М.: Машиностроение, 1990. 272 с.
13. Великанов К.М., Новожилов В.И. Экономические режимы резания металлов. Л.: Машиностроение, 1972. 119 с.
14. Душинский В.В., Пуховский Е.С., Радченко С.Г. Оптимизация технологических процессов в машиностроении. Киев: Техшка, 1977. 176 с.
15. Матвеев В.В., Бойков Ф.И., Свиридов Ю.Н. Проектирование экономичных технологических процессов в машиностроении. Челябинск: Южно-Уральское книжн. изд-во, 1979. 112 с.
16. Рыжов Э.В., Аверченков В.Н. Оптимизация технологических процессов механической обработки. Киев: Наук. думка, 1989. 192 с.
17. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982. 320 с.
18. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. 208 с.
19. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1989. 296 с.
20. Филимонов Л.Н. Стойкость шлифовальных кругов. Л.: Машиностроение, 1973. 134 с.
21. Svirshchev V.I., Flegentov V.K., Podbornov I.V. Determining the constants the T-Q characteristic in the machining of elementary surfaces // Russian Engineering Research, 2015. T. 35. No. 3. P. 209-211.
22. Савлов А.Н., Свирщёв В.И. Методика определения постоянных Т-Q характеристик процесса фрезерования современным режущим инструментом // Инновации в машиностроении основа технологического развития России, материалы VI МНТК 2326 сент. 2014. Барнаул, 2014. Ч. 2. С. 248-253.
23. Свирщёв В.И., Тарасов С.В., Кузьминок И.М. Параметрическая оптимизация методов механической обработки материалов на основе Т-Q характеристик процесса резания // Известия Самарского научного центра РАН, 2017. Т. 19. №4-1. С. 27-32.
Свирщёв Валентин Иванович, д-р техн. наук, профессор, svirshev valentin a mail.ru, Россия, Пермь, Пермский национальный исследовательский политехнический университет,
Савлов Алексей Николаевич, канд. техн. наук, главный технолог, sav-lova novomet.ru, Россия, Пермь, АО «Новомет-Пермь»,
Тарасов Степан Викторович, канд. техн. наук, доцент, tarasovsv100@mail. ru, Россия, Пермь, Пермский национальный исследовательский политехнический университет
METHODOLOGY FOR ASSIGNING THE OPTIMAL COMBINATION OF PARAMETERS OF THE MODE OF METHODS FOR PROCESSING ELEMENTARY SURFACES WITH MODERN CUTTING TOOLS BASED ON T-Q CHARACTERISTICS OF CUTTING PROCESSES
V.I. Svirschev, A.N. Savlov, S. V. Tarasov
The calculation of the combination of controlled parameters of the cutting mode for various processing methods for the adopted tool life T, providing the optimal material removal rate Q0, has been made. The methodology and maps of the optimal combination of controlled cutting parameters of various processing methods for the adopted tool life have been developed. Maps of the optimal combination of parameters for the processing of elementary surfaces are normative guidelines for technologists in the development of technological processes for the manufacture ofparts and programmers in the development of control programs for multi-operation CNC machines.
Key words: material removal rate, cutting tool, tool life, T-Q characteristic of the cutting process, optimal combination ofprocessing mode parameters.
Svirshchev Valentin Ivanovich, doctor of technical sciences, professor, svirshev valentinamail.ru, Russia, Perm, Perm National Research Polytechnic University,
Savlov Alexey Nikolaevich, candidate of technical sciences, chief technologist, sav-lova novomet.ru, Russia, Perm, JSC «Novomet-Perm»,
Tarasov Stepan Viktorovich, candidate of technical sciences, docent, tarasovsv100@mail. ru, Russia, Perm, Perm National Research Polytechnic University
УДК 621.9.06
ПРИМЕНЕНИЕ ФРЕЗЕРНОГО ОБРАБАТЫВАЮЩЕГО ЦЕНТРА С ЧПУ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ТОНКОСТЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ
Е.А. Даниленко
Рассматривается сравнительный анализ технологических процессов обработки тонкостенных деталей с использованием универсального оборудования и фрезерного станка с ЧПУ. Разработаны маршрутные технологические процессы. Представлена визуализация процесса обработки для фрезерного станка с ЧПУ. Произведен сравнительный анализ трудоемкости.
Ключевые слова: переход, операция, технологический процесс, тонкостенная деталь, фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ.
При проектировании гражданского и боевого оружия широко применяются тонкостенные детали типа «Снижатель». Применение данной детали в узле огнестрельного оружия обеспечивает герметичность, жесткость и точность расположения деталей и сборочных единиц. Для полного представления конструкции детали на рис. 1 показана её ЭБ-модель.
