CC BY
34
удк"186' А.М. ЛУКИН
Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия
МЕТОДОЛОГИЯ И АЛГОРИТМ РАСЧЕТА КРИТЕРИЕВ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ МАШИНЫ ЦИКЛИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ НА ТРАНСПОРТНЫХ ОПЕРАЦИЯХ ЕЕ РАБОЧЕГО ЦИКЛА
Предложен комплекс критериев эффективности, позволяющий определять общие и удельные энергозатраты машины в типовом рабочем цикле, а также часовые расход топлива и производительность в непрерывном рабочем процессе. Приведена блок-схема алгоритма расчета критериев эффективности на транспортных операциях рабочего цикла фронтального погрузчика.
В современных условиях устойчивого роста цен на энергоносители и жесткой конкуренции на мировом рынке технических средств Российская Федерация переходит на новые для нее методы решения актуальных народнохозяйственных проблем страны. Согласно приоритетным направлениям науки и технологий [ 1 ] к таким проблемам относится проблема перехода на ресурсо- и энергосберегающие технологии работы машин различного функционального назначения.
В процессе удовлетворения актуальных потребностей страны планируемый объем работ можно осуществить и отечественной и зарубежной техникой по эффективным рабочим технологиям. Термин «эффективность рабочего процесса» широко применяется в самых разных отраслях науки и производства. В общем случае под эффективностью процесса понимают отношение полезного результата работы к затраченным на эту работу ресурсам.
Как показывает существующая практика, эффективность использования технического средства отечественного производства оценивают комплексом показателей качества техники [2, 3]. К этому комплексу относятся показатели: функционирования, надежности, технологичности, эргономические, эстетические, стандартизации и унификации, патентно-правовые, экономические. Некоторые из этих показателей вносят в технические характеристики машины, предлагаемой на рынке техники. Анализ каталогов технических средств [4], предлагаемых на отечественном и зарубежном рынках техники, и их характеристик, приведенных в паспортных данных на изделия, показывает, что объективное сравнение эксплуатационных показателей отечественной и зарубежной техники осуществить практически невозможно. Это связано с тем, что требования национальных стандартов стран, производящих технические средства, не согласованы между собой. Так, например, фирма Caterpillar, при определении технических характеристик фронтального погрузчика руководствуется стандартом SAE J732 (июнь 1992 г.), а ЗАО «Челябинские строительно-дорожные машины», производящие аналогичную технику, руководствуется ГОСТ 21321-85 (Погрузчики одноковшовые строительные. Технические требования), ГОСТ 21605-86 (Погрузчики строительные одноковшовые фронтальные. Термины и определения). Сравнение этих стандартов
показывает, что оценка техники осуществляется разными комплексами критериев качества. Не сов- | падают даже применяемые термины и определения.
Согласно принятому в 2002 г. федеральному закону о техническом регулировании в Российской Федерации (5), систему национальных стандартов планируется принять только к 2010 г. В основу разработки новых национальных стандартов рекомендовано положить требования международных стандартов. Поскольку система национальных стандартов еще не разработана, то в нее следует ввести показатели, позволяющие осуществлять сравнительную оценку эксплуатационных характеристик зарубежной и отечественной техники. Такая оценка даст возможность объективно оп ределять уровень конкурентоспособности применяемой в рабочем процессе отечественной техники и эффективность ее использования в типовых условиях эксплуатации.
В данной работе рекомендуется считать эффективным тот процесс, который обеспечивает максимальную производительность при минимальной энергоемкости. В основу оценки эффективности рабочего процесса положена энергоемкость единицы конечного продукта.
Таким образом, применяемая в рабочем процессе технического средства технология должна быть энергосберегающей технологией. Какую технику и технологию работы для этого выбрать? Каким комплексом критериев определить эффективность рабочего процесса используемой техники?
Как показывает практика, получить ответы на эти вопросы можно только на основе системного подхода и компьютерного моделирования рабочего процесса технического средства. Такой подход позволяет избежать субъективной оценки различных факторов при решении рассматриваемой проблемы [2]. Под системным подходом понимают обобщенную методологию решения проблем, основанную на алгоритмических методах имитационного моделирования работы технического средства в определенных условиях эксплуатации [2, 3, 6, 7].
Согласно системному подходу, в общем случае работа любого технического средства имитируется функционированием сложной динамической системы 5, состоящей из трех подсистем 5,, 8,,, ь., пер- | вого уровня, характеризующих соответственно: параметры среды, в которой осуществляется работа технического средства; конструктивные и экс-
плуатационные характеристики технического средства; принципы и методы управления техническим средством на моделируемых операциях его рабочего цикла (рис. 1).
Подсистемы носят следующие названия: Б, — среда функционирования технического средства (СФТС); 5г — техническое средство (ТС); 53 — объект управления техническим средством (ОУТС).
Поскольку системный подход не получил еще достаточно широкого применения для оценки эффективности технологии рабочего цикла технического средства, то необходимо уточнить некоторые понятия, используемые в данной работе.
Система — существующая как единая целая совокупность взаимосвязанных и взаимозависимых подсистем, в которой функционирование каждой подсистемы подчинено необходимости достижения поставленной цели.
Подсистема — часть системы, для которой может быть сформулирована ее определенная роль в функционировании системы.
Структура системы — совокупность связей подсистем, соответствующая моделируемой операции рабочего цикла технического средства.
Внешняя среда системы — воздействующая на систему окружающая среда, параметры которой остаются неизменными по отношению к системе.
Согласно определению «внешняя среда системы» окружающая среда действует на подсистемы рассматриваемой системы только в одном направлении и это действие описывается постоянными параметрами. Поскольку система Б не меняет параметры внешней среды, то эту систему можно рассматривать как идеальную замкнутую систему, которую легко описать математическими выражениями. На рис. 1 направления действий внешней среды на систему показано пунктирными стрелками.
Среда функционирования технического средства — окружающая в процессе эксплуатации технического средства среда, параметры которой не зависят от конструктивных характеристик этого технического средства.
Сложная динамическая система — система, в которой имеется подсистема, принимающая решение об изменении структурных связей в системе с целью протекания процесса в желаемом направлении.
Техническое средство — машина, механизмы которой объединены в структуру, характерную для моделируемой операции рабочего цикла.
Объект управления техническим средством — человек-оператор (ЧО) или устройство, обеспечивающие рабочий процесс технического средства в определенных условиях эксплуатации.
Поскольку большинство технических средств относится к машинам циклического действия, то в
Внешняя среда системы S
Рис. 1.
процессе определения эффективности применяемых в данном виде работ технологий необходимо оценить эффективность не только всего рабочего процесса, но и эффективность каждой операции рабочего цикла технического средства. При этом каждая операция цикла должна быть эффективной и не должна снижать эффективность последующей и предыдущей операций.
Каким комплексом критериев сравнивать эффективность применяемых технологий в рабочем цикле технического средства? Очевидно, что в этот комплекс критериев сравнения необходимо включить следующие показатели эффективности рабочего цикла:
Ey - IE, / Vm -» min;
G, -> min;
Р,->тах,
где - Ey — удельные энергозатраты на разработку полезного материала в одном рабочем цикле; Е( — энергозатраты на исследуемой операции рабочего цикла; Vm — объем полезного материала за один рабочий цикл; G(, Р, - соответственно часовые расход топлива и производительность в непрерывном рабочем процессе.
Использование в практических целях такого набора критериев сравнения технических показателей машин отечественного и зарубежного производства обосновано тем, что он является общим для всех технических средств и отражает особенности применяемой технологии и конструктивное совершенство машины. Кроме этого, совокупность предлагаемых критериев дает возможность получить ответы на следующие вопросы.
1. Какие из существующих технологий работ являются наиболее эффективными на данный момент времени?
2. Какая из существующих машин работает по эффективной технологии?
3. Какой должна быть идеальная энергосберегающая технология ?
4. Является ли применяемая технология работы идеальной энергосберегающей технологией?
5. Способны ли существующие машины работать по идеальной энергосберегающей технологии?
Необходимо отметить, что критерий Еу является интегральным критерием эффективности и, следовательно, опосредованно отражают и удельные приведенные затраты SY. Действительно, с уменьшением удельных энергозатрат на рассматриваемый процесс, уменьшаются затраты на топливо и время протекания процесса, что ведет к повышению часовой производительности Р
Таким образом, определяющим критерием в рекомендуемом комплексе критериев сравнения являются удельные энергозатраты Еу.
Для расчета рекомендуемых критериев эффективности рабочего процесса технического средства циклического действия необходимо создать совокупность математических моделей, отражающих особенности каждой операции рабочего цикла, связать их в единую систему, разработать соответствующие алгоритмы и программные продукты.
При составлении алгоритма соответствующей операции рабочего цикла технического средства необходимо обеспечить, чтобы этот алгоритм обладал рядом свойств: однозначностью, конечностью, результативностью, массовостью и т. д. Под однозначностью понимают единственность толкования исполнителем правил выполнения действий и порядка их выполнения. Конечность алгоритма харак-
теризуется обязательностью завершения каждого из действий, составляющих алгоритм, и завершенностью выполнения алгоритма в целом. Результативность алгоритма предполагает, что его выполнение должно завершиться получением определенных результатов. Массовость — это возможность применения данного алгоритма для решения целого класса задач, отвечающих общей постановке задачи. Правильность алгоритма — это способность алгоритма давать правильные решения поставленных задач.
Математическая модель работы технического средства на 1-й операции его рабочего цикла должна удовлетворять следующим основным требованиям.
1. Динамические процессы, протекающие в системе, необходимо описывать однотипными математическими выражениями. Это позволит применить современные методы структурного программирования алгоритмов рабочего процесса технического средства.
2. В математических моделях следует применять только те параметры динамической системы, которые заложены в конструкторской документации технического средства (чертежи, паспортные характеристики комплектующих и покупных изделий и т. д.).
3. Математическая модель должна обеспечивать прямое численное интегрирование состояния динамической системы в интервале времени от 0 до I с временным шагом Д1. Термин «прямое интегрирование» означает, что над математическими выражениями, входящими в алгоритм, не производится никаких преобразований.
4. Математическая модель должна обеспечивать количественную оценку показателей качества сравниваемых технических средств на всех операциях рабочего цикла.
5. Математическая модель должна отражать процессы функционирования подсистем, которые записываются в виде конкретных функциональных соотношений (алгебраических, интегро-дифферен-циальных, конечно-разностных и т. д.) или логических условий.
6. Алгоритм должен воспроизводить процесс-оригинал в смысле его функционирования во времени, имитируя элементарные явления, составляющие процесс с сохранением их логической структуры и последовательности протекания во времени.
7. Моделирующий алгоритм должен по исходным данным, содержащим сведения о начальном состоянии процесса (входной информации) и его параметрах, выдавать информацию о состояниях процесса в произвольные моменты времени.
Такой алгоритм позволит провести анализ выходных параметров моделируемого явления на основе
объективного математического рассуждения. Цель этого анализа состоит в выявлении конструктивных и режимных параметров системы, оказывающих основное влияние на комплексы критериев эффективности. Варьируя эти параметры, исследователь должен найти такое поведение системы, которое обеспечивает эффективность каждой операции рабочего цикла и, следовательно, эффективность рабочего процесса в целом.
Рассмотрим применение методологии системного подхода для погрузочных машин циклического действия на примере фронталь- юго погрузчика (ФП), предназначенного для погрузки сыпучего материала в транспортное средство в типовых условиях эксплуатации.
Типовой рабочий цикл ФП [8] содержит восемь операций:1 - установка погрузочного оборудования в исходное положение черпания сыпучего материала; 2 — черпание; 3 - установка погрузочного оборудования в транспортное положение; 4 — движение ФП к мзсту выгрузки сыпучего материала; 5 — подъем ковша до разгрузочного положения; 6 — разгрузка ковша, 7 — установка погрузочного оборудования в транспортное положение; 8 — об-ратное движение ФП к месту набора материала (рис. 2).
Для математического моделирования рабочего процесса ФП необходимо получить математическое описание функционирования всех задействованных на операциях цикла механизмов, составить алгоритмы соответствующих операций рабочего цикла и сформировать из них глобальный моделирующий алгоритм.
Подробные математические описания работы этих механизмов и соответствующие им алгоритмы приведены в работах автора (2, 9]. В данной работе приведена только блок-схема алгоритма расчета критериев эффективности на транспортных операциях рабочего цикла ФП (рис. 3).
К этим операциям относятся: движение ФП к месту выгрузки сыпучего материала (операция 4); обратное движение ФП к месту набора материала (операция 8).
На рис. 3 использованы обозначения: У|Н, Уц|. — скорость поступательного движения шасси ФП на соответствующей транспортной операции; Р 4, Ру4, М , Р1|В, Р1(|, М|)|; — нагрузки, приложенные к режу-
щей кромке ножа днища ковша соответственно на четвертой и восьмой операциях рабочего цикла ФП;
— расстояние от штабеля сыпучего материала до транспортного средства; Ь5(г — высота расположения шарнира крепления ковша к стреле от опорной поверхности погрузчика.
В качестве конкретного примера алгоритма расчета значений критериев эффективности технологического процесса машины циклического действия использован фронтальный погрузчик ТО-ЗОА с гидромеханической трансмиссией и типовым погрузочным оборудованием. Функциональная кинематическая схема этой машины приведена на рис. 4.
Основным механизмом в этой схеме является силовой модуль, состоящий из двигателя 1 и его вспомогательных систем: пуска, охлаждения, смазки, электрооборудования и т. д. Двигатель связан с редуктором 2 отбора мощности, который предназначен для деления потока мощности на привод трансмиссии, гидронасосов 3, 4 погрузочного оборудования и гидронасоса 5 рулевого управления. Редуктор отбора мощности соединен карданной передачей 6 с гидротрансформатором 7, который связан с гидромеханической коробкой передач 8. На этой коробке передач установлен редуктор 9 отбора мощности на аварийный насос-гидромотор 10. Гидромеханическая коробка передач 8 карданными передачами 11,12 связана соответственно с задним 13 и передним 14 ведущими мостами, на которые установлены колесные движители 15,16.
Каждый из задействованных на моделируемой операции рабочего цикла механизмов, входящих в функциональную кинематическую схему (см. рис. 4) в математической модели представлен подсистемой соответствующего уровня по методологии, приведенной в работе [2].
Расчет численных значений критериев эффективности ФП на транспортных операциях его рабочего цикла производится по алгоритму, состоящему из алгоритмов последующих уровней, описывающих функционирование структурно связанных подсистем. Блок-схема этого алгоритма приведена на рис. 5.
Математические зависимости, входящие в этот алгоритм, опубликованы в работах [2, 9) автора данной статьи.
Для осуществления расчетов по разработанному алгоритму вводятся следующие исходные данные.
В математической модели параметры среды функционирования технического средства на транспортных операциях ФП (блок 1.1, см. рис. 5) определены следующими данными. Разрабатываемый сыпучий материал — гранитный щебень со средним диаметром куска 0,05 м. Опорная поверхность — горизонтальное асфальтовое покрытие. Температура окружающей среды 25° С при атмосферном давлении 760 мм ртутного столба. Р¥4, Р(Н, М|)4, Р^, Р , М|)3 - нагрузки, приведенные к режущей кромке ковша, соответственно на четвертой и восьмой операциях рабочего цикла ФП; К — коэффициент сопротивления перекатыванию ФП по его опорной поверхности.
Конструктивные и эксплуатационные характеристики технического средства (блок 1.2, см. рис. 5) включают в себя следующие данные. С|1(, — вес погрузочного оборудования (кН); МС1Г1 — момент присоединенной пары сил, рассчитываемый при приведении силы тяжести погрузочного оборудования к режущей кромке ножа днища ковша (кНм); С1( - переводной коэффициент размерностей (С == 0,00016);
1 2 3 4 5 6 7 8
Рис. 4.
Рчгц — давление рабочей жидкости в сливной гидролинии гидропривода погрузочного оборудования (МПа); qll.), ям4 — рабочие объемы гидронасосов погрузочного оборудования (см;,/об); г|„„:), Л,„и - общие КПД гидронасосов погрузочного оборудования; 1,..,, г],.,, П|.4 — соответственно передаточные отношения и механические КПД передач «двигатель 1 — гидронасос 3», «двигатель 1 — гидронасос 4»; Р5гу — давление рабочей жидкости в сливной гидролинии гидропривода рулевого управления (МПа);
— рабочий объем гидронасоса рулевого управления (см:,/об); г)п115 — общий КПД гидронасоса рулевого управления; 1,5, г), 5 — соответственно передаточное отношение и механический КПД передачи «двигатель 1 — гидронасос 5»; 7, п,.-, — соответственно передаточное отношение и механический КПД передачи «двигатель 1 - гидротрансформатор 7»; С0 — вес шасси погрузчика (кН); РЯ1П — давление рабочей жидкости в сливной гидролинии гидропривода аварийного управления (МПа); ч1|Ш — рабочий объем аварийного гидронасоса (см3/об); П,ш10 — общий КПД аварийного гидронасоса; 1В_П), г|в |() — соответственно передаточное отношение и механический КПД передачи «гидромеханическая коробка передач 8 — аварийный гидронасос 10; гх — силовой радиус колесного движителя (м); г|1г4, г]1г1| —механический КПД трансмиссии ФП на соответствующей транспортной операции рабочего цикла; г|и1 — коэффициент учета потерь кинетической энергии вращающейся жидкости в гидротрансформаторе при передаче крутящего момента от насосного колеса к турбинному колесу.
Действия человека оператора или системы управления техническим средством на моделируемой операции его рабочего цикла (блок 1.3, см. рис. 5) описаны следующими параметрами. 11г4, 11гС — передаточное отношение трансмиссии ФП на соответствующей транспортной операции; Цг4, Ц1и - дальность транспортировки; Ьмг - высота расположения шарнира крепления ковша к стреле от опорной поверхности погрузчика.
С целью установления адекватности моделируемых и реальных операций рабочего цикла по разработанному алгоритму проведен расчет для фронтального погрузчика ТО-ЗОА. При проведении расчетов использованы следующие исходные данные: р»,,и = Р„у=Р„„ = 0,5 МПа; Ч„3 = = 50 см3/об; Я„5 = 32 см'/об; Чп10 = 28,1 смУоб; П,.3=ПМ =П,.,= =п,,;= Ч8.|0 = 0,9; 1,.з = 1,.4 = 1, = 0,784; 1, = 1, = = 1,.6= 1,0; г, = 0,577 м; = =0,2; С0 = 75 кН; .,г4 = I = 76,35; П,г4 = п,г,; =0.9; П„п3 = Пов4 =п,„и = =%„„ =0,85; 1м, = 1,.7 = = 1,0; Цг4 = Цгй = 50 м.
Эти исходные данные внесены в расчет из конструкторской документации фронтального
Рис. 5.
погрузчика ТО-ЗОА и других источников информации [2,8, 9].
На Орловском заводе погрузчиков проведены испытания фронтального погрузчика ТО-ЗОА. В процессе испытания измерялись и записывались следующие параметры: 14, Ц — время соответствующей транспортной операции; пе4, п,е — частота вращения коленчатого вала двигателя на соответствующей транспортной операции; Цг — расстояние от штабеля сыпучего материала до транспортного средства; С114, С„8 — расход топлива при выполнении соответствующей транспортной операции. Методика проведения экспериментов подробно изложена в работе [10].
Сравнение данных экспериментов с результатами расчетов по математической модели производилось по следующим параметрам: 1:8; С1Ы; С11В. Сравнительный анализ теоретических и экспериментальных данных показывает, что математическая модель описывает реальный процесс с максимальным расхождением до 8 %. Это расхождение объясняется тем, что в расчет внесены параметры погрузчика, заложенные в технической документации, а испытания проведены на машине, находящейся в эксплуатации более трех лет, Кроме этого, необходимо отметить, что математическая модель воспроизводит процесс-оригинал приближенно.
Таким образом, совпадение теоретических и экспериментальных зависимостей в пределах норм, принятых в строительном и дорожном машиностроении, подтверждает корректность принятых
допущений при математическом моделировании транспортных операций ФП.
Разработанную математическую модель целесообразно использовать для расчета критериев эффективности на транспортных операциях рабочего цикла ФП при разработке энергосберегающих технологий, позволяющих эффективно использовать потенциальные возможности, заложенные в конструкцию машины.
Библиографический список
1. Основы политики Российской Федерации в области развития науки и технологий на период до 2010 года и дальнейшую перспективу (утв. Президентом РФ 30 марта 2002 г № Пр. — 576).// Федеральные и региональные программы России: Информ. сб. / ВИНИТИ. - 2003. - Вып. № 1(31). - С. 124-143.
2. Лукин A.M. Основы проектирования ресурсосберегающих технологий сложных динамических систем циклического действия. Часть 1. Методологические основы теории черпания сыпучего материала ковшом погрузочной машины: Монография. - Омск: СибАДИ, 2002. - 319 с.
3. Прохоров А. ф. Конструктор и ЭВМ / А.Ф. Прохоров. -М.: Машиностроение, 1987. - 272 с.
4. Каталог-справочник. Технология строительства, реконструкции, ремонта и содержания автомобильных дорог Дорожная техника. - 2004.
э. Закон Российской Федерации о техническом регулировании
6. Никифоров С. П. Системный анализ и системный подход/ С. П. Никифоров//Системныеисследования. - М: Наука, 1972.
7. Дитрих Я. Проектирование и конструирование: Системный подход: Пер. с польск. / Я.Дитрих. — М.: Мир, 1981. - 456 с.
8. Техническое описание и инструкция по эксплуатации ТО-18.00.000.ТО. - Минск: Полымя, 1976. - с. 199.
9. Лукин А.М. Оптимизация выходных параметров рабочего цикла фронтального погрузчика при системном подходе к исследованию сложных динамических процессов / А. М. Лукин / / Динамика систем, механизмов и машин. - Омск: Иэд-во ОмГТУ, 2002.-Кн. 1.
10. Лукин А. М. Исследование энергосберегающей гидросистемы погрузочного оборудования фронтального погрузчи-
ка ТО-ЗОА / А. М. Лукин, Г. И. Теремязев, А. Н. Подсвиров. -Омск, 1989. - 29 с. Деп. в ЦНИИТЭстроймаш, № 411. Реферат опубл, в библиограф, указ ВИНИТИ: Деп.научн. работы, 1989. -
№7. - С. 125.
ЛУКИН Аександр Михйлович, к.т.н., доцент кафедры теоретической механики.
Дата поступления статьи в редакцию: 16.01.06 г. © Лукин A.M.
УДК 621.82 В. В. СЫРКИН
В. В. ГАВРИЯЕНКО
Сибирская автомобильно-дорожная
академия
Омский государственный технический университет
ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РЕГУЛЯТОР ЧАСТОТЫ ВРАЩЕНИЯ ВАЛА ПРИВОДИМОГО ГЕНЕРАТОРА ВЕТРОЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ УСТАНОВКИ
В статье рассматривается возможность применения гидравлического бесступенчатого регулятора скорости для обеспечения устойчивой работы ветроэнергетической установки. Приведена математическая модель этого регулятора и результаты экспериментальных исследований.
Ветроэнергетические установки, в отличие от тепловых двигателей или гидротурбин, работают всегда при переменных внешних условиях [1], зависящих не только от мощности, но и от структуры ветрового потока. Поэтому в эксплуатационных условиях, когда непрерывно меняются как крутящий момент ветродвигателя, так и момент сил сопротивления, ветродвигатель должен быть снабжен автоматически действующим регулятором частоты вращения вала приводимого электрогенератора и обеспечения устойчивой работы в заданном режиме. В качестве такого регулятора может выступать гидравлический бесступенчатый регулятор скорости (рис. 1).
Применение гидравлического управления в бесступенчатом регуляторе скорости позволит автоматизировать процесс регулирования, повысить качество динамических процессов, его точность, а также осуществлять процесс управления регулятором дистанционно.
Исследование статических и динамических характеристик производилось экспериментально на специальном стенде.
В состав стенда входили (рис. 2): насосная станция 1, трехпозиционный гидравлический распределитель 2, обратного предохранительные клапаны оригинальной конструкции 5 и 25, гидроцилиндры 8 и 22, взаимодействующие с подвижными дисками шкивов
10 и 20 регулятора 19. Регулятор приводится в действие от электродвигателя 16 через многоручьевую клиноременную передачу 14. В состав стенда также входил вибратор 13, позволяющий создавать пульсирующую нагрузку. Стенд оборудован измерительной аппаратурой: манометры 3, 6, 24, 26 для регистрации давлений в статических режимах работы регулятора; тензометрические датчики давления 4, 7, 23, 27 для регистрации давлений в динамике; датчики перемещений 9, 21 для регистрации перемещений подвижных шкивов; индуктивные датчики 12, 18 для определения частоты вращения ведущего и ведомого валов; тензометрический динамометр 11 для определения суммарного натяжения ветвей регулятора. Сигналы всех измерительных приборов проходили через тензоусилитель и регистрировались нашлейфовом осциллографе.
Экспериментальные характеристики переходных процессов в регуляторе скорости использовались для оценки работоспособности регулятора, а также для установления адекватности результатов экспериментальных и аналитических исследований.
Основными параметрами регулятора скорости, определяемыми в эксперименте, являются: осевые силы, действующие со стороны ремня на диски шкивов; силы трения в гидроцилиндрах и направляющих подвижных дисков; суммарное натяжение ветвей ремня в зависимости от скорости изменения
