CC BY
16УДК 666.189.3, 663.18
О.В. КАЗЬМИНА, д-р техн. наук (kazmina@tpu.ru), В.И. ВЕРЕЩАГИН, д-р техн. наук
Национальный исследовательский Томский политехнический университет (634050, г. Томск, просп. Ленина, 30)
Методологические принципы синтеза пеностеклокристаллических материалов
и 4>
по низкотемпературном технологии
Представлено исследование возможности регулирования процессом получения пеностеклокристаллических материалов из низкотемпературного стеклогранулята путем оптимизации состава и структуры материала. Установлены оптимальные значения критериев пригодности состава шихты, гранулята и пенообразующих смесей для получения готового материала. Показано, что прочность пеностеклокристаллического материала зависит от его микро- и макроструктуры, обусловленной вязкостью и температурным режимом, а также наличия в межпоровой перегородке частиц кристаллической фазы.
Ключевые слова: пеностеклокристаллический материал, прочность, низкотемпературный синтез, макроструктура, кристаллическая фаза.
O.V. KAZ'MINA, Doctor of Sciences (Engineering) (kazmina@tpu.ru), V.I. VERESHCHAGIN, Doctor of Sciences (Engineering) National Research Tomsk Polytechnic University (30 Lenin Avenue, Tomsk, 634050, Russian Federation)
Methodological Principles of Synthesis of Foam-Glass-Crystal Materials According to Low-Temperature Technology*
The research in possibility to regulate the process of producing foam-glass-crystal materials from low-temperature quenched cullet by means of optimization of the composition and structure of the material is presented. Optimal values of validity criteria of compositions of batch, granulates, and foam-forming mixes for producing the finished material are established. It is shown that the strength of foam-glass-crystal material depends on its micro-and macrostructures stipulated by viscosity and temperature conditions as well as on the presence of crystal phase particles in the interpore partition.
Keywords: foam-glass-crystal material, strength, low-temperature synthesis, macrostructure, crystal phase.
Вопросами расширения сырьевой базы для производства пеностекольных материалов занимаются как в России, так и за рубежом. Европейские исследования направлены в основном на использование различных видов стеклобоя, например стекла электронно-лучевых трубок, экранов компьютеров и т. п. [1—3]. Отечественные исследователи рассматривают в качестве исходного сырья как стеклобой, так и различные виды природных и техногенных сырьевых материалов [4—6].
Основными компонентами исходной шихты для получения пеностеклокристаллических материалов (далее ПСКМ) использованы природные и техногенные кремнеземистые и алюмосиликатные материалы [7, 8]. Кремнеземистое сырье представлено такими материалами, как диатомит, опока, маршаллит, отсевы кварцевых песков, микрокремнезем. Алюмосиликатное сырье — цеолиты, перлиты, золы и золошлаковые отходы ТЭЦ. В зависимости от вида сырья состав шихты корректируется различными добавками, например такими как кальцинированная сода и (или) доломит.
Целью исследования стала разработка критериев пригодности состава композиций для получения ПСКМ по низкотемпературной технологии.
Технология основана на порошковом способе и включает две основные стадии. Первая — получение стеклогранулята в условиях низкотемпературного (не больше 900оС) синтеза. При этом процесс стеклообра-зования осуществляется на стандартном для промышленности строительных материалов оборудовании, без применения высокозатратных и энергоемких стекловаренных печей, работающих при температуре выше 1450оС. Вторая стадия — приготовление пенообразую-щей смеси из порошка стеклогранулята с газообразова-
телем, процесс вспенивания с получением готового пе-номатериала.
Двухстадийная технология получения ПСКМ позволяет поэтапно оптимизировать структуру и свойства материала в зависимости от его назначения. На первом этапе решается задача синтеза стеклогранулята с заданными характеристиками, управлять которыми можно за счет рецептурных и технологических факторов. На втором — осуществляется управление основными показателями макро- и микроструктуры материала.
В результате термообработки шихт в области температур не менее 0,8 от температуры ликвидуса в системе не достигается равновесия и сохраняется кристаллическая фаза. Ее количество в грануляте не должно превышать 25%. После вспенивания содержание кристаллической фазы снижается до значений от 15 до 4%. Состав и режим термообработки шихты должны обеспечивать количество образующегося расплава не менее 75% при температуре до 900оС. Основными требованиями к исходному материалу являются его тонкодисперсность (средний размер частиц менее 100 мкм) и химический состав, к шихте — устойчивость к стеклообразованию, количество образующегося расплава и его реологические свойства.
Анализ поведения оксидных смесей в системах Na2O—CaO—SЮ2 и Na2O—Al2Oз—SЮ2 позволяет выделить области, пригодные для получения низкотемпературного гранулята и пеноматериалов на их основе. В реальных шихтах химический состав отличается от модельных, но соотношение стеклообразующих, щелочных и щелочно-земельных оксидов сохраняется. С использованием данного подхода моделируются и кристаллизующиеся составы. Для сравнительного анализа опробован кристаллизующийся состав, полученный на
* Статья является теоретическим обобщением экспериментальных работ, проводимых на кафедре технологии силикатов и наномате-риалов Томского политехнического университета, в области синтеза пеностеклокристаллических материалов по низкотемпературной технологии. Работа выполнена при финансовой поддержке ГЗ «Наука» № 1235.
* This article is a theoretical generalization of experimental works conducted at the Chair of silicate and nanomaterials technology of the Tomsk Polytechnic University in the field of synthesis of foam-glass-crystal materials with the use of low-temperature technology. Work is executed at financial support of GZ "Science" № 1235.
Рис. 1. Критерии оценки пригодности состава шихты и гранулята для получения ПСКМ
Таблица 1
Значения критериев пригодности силикатных расплавов систем Na2O-CaO-SiO2 и N820^203^02 для получения пеностеклокристаллических материалов
Составы Содержание оксидов, мас. % Значения показателей
N820 СаО Si02 А12О3 Мв Y КСА о, Н/м
Кремнеземистые 16 12 72 - 1,6 3,33 2,4 0,34
18 9 73 - 1,6 3,34 2,4 0,33
21 5 74 - 1,6 3,35 2,3 0,32
Алюмосиликатные 22 - 73 5 1,9 3,39 2,3 0,32
23 - 67 10 2 3,28 2,4 0,33
22 - 63 15 2,1 3,25 2,4 0,34
Примечание.Формулы для расчета значений критериев: Мв=^Ю2+МА|2оз)/(2^е203+Мсао+Ммдо+2.ММа2о); Y=(Emixiz-Emkxk)/Emixi; КСА=0/^+0,75хА1);
основе кремнеземистого сырья со следующим содержанием основных оксидов, мас.%: №20—14; СаО—16; Si02-70 [9].
Количество кристаллической фазы в грануляте определяет вязкость системы, выше которой вспенивания не происходит. Вязкость расплава должна находиться в пределах 103—106 Па.с. Достижение вязкости, позволяющей вспениваться композиции, наблюдается при температуре менее 850оС. Кристаллизующиеся составы вспениваются при более высокой температуре, что зависит от количества образующейся кристаллической фазы и размера ее частиц.
Допустимые значения критериев, в качестве которых выбраны модуль вязкости (Мв), фактор связности (У), коэффициент структуры аниона (КСА) и поверхностное натяжение (о), приведены в табл. 1. Согласно предложенным критериям выбраны модельные кремнеземистые и алюмосиликатные составы, отвечающие данным требованиям. Составы характеризуются достаточно высоким содержанием SiO2 (73—74 мас. %) и из-
менением соотношения щелочно-земельных и щелочных оксидов Са0/№20 в пределах от 0,2 до 0,7. Для алюмосиликатных смесей при содержании SiO2 от 62 до 73 мас. %, отношение SiO2/Al2O3 меняется в пределах от 4,1 до 14,6 при постоянном содержании №20 (22—23 мас. %). Значение модуля вязкости должно находиться в пределах 1,6—1,8 (рис. 1).
Исследование поведения стеклогранулята кремнеземистых и алюмосиликатных составов при термообработке, проведенное с использованием рентгенострук-турного, дифференциально-термического методов анализа и электронной микроскопии, показало их существенное отличие. В некристаллизующихся составах количество остаточной кристаллической фазы, представленной в основном кварцем, не превышает 16%. В кристаллизующихся составах появляется новая фаза в виде волластонита. Количество кристаллической фазы в грануляте до 20%.
При получении пеноматериала на основе некристал-лизующегося стеклогранулята происходит уменьшение
Рис. 2. Критерии оценки пригодности пенообразующей смеси для получения ПСКМ
Таблица 2
Физико-механические свойства пористых материалов
Свойства Пеностеклокристаллический материал Пеностекло (блоки)
На основе кремнеземистого сырья
Отсевы песка Маршаллит Диатомит Опока
Плотность, кг/м3 300-340 250-300 180-200 197-220 100-250
Прочность при сжатии, МПа 4,2-4,5 3,5-4,3 2,6-2,8 2,8-3,1 1,0-1,5
Коэффициент прочности 1,35 1,473 1,42 1,42 0,8
Водопоглощение объемное, % 4-5 3-4 2-3 2-3 не более 5
Теплопроводность при 20оС, Вт/(м.К) 0,08-0,09 0,07-0,08 0,06-0,07 0,06-0,08 0,06-0,08
Свойства На основе алюмосиликатного сырья Керамзит
Цеолит Перлит Золошлак (нк)* Золошлак (вк)**
Плотность, кг/м3 330-350 220-250 230-250 200-265 300-800
Прочность при сжатии, МПа 4,3-4,6 2,8-3,1 3,5-4,2 3,8-4,3 0,6-4,5
Коэффициент прочности 1,31 1,26 1,55 1,7 0,4
Водопоглощение объемное % 4-7 2-3 4-5 4-5 8-20
Теплопроводность при 20оС, Вт/(м.К) 0,08-0,09 0,07-0,08 0,07-0,08 0,07-0,08 0,10-0,16
Примечание. * Золошлак (нк) - золошлак низкокальциевый; **золошлак (вк) - золошлак высококальциевый.
остаточной кристаллической фазы до 4—10 об. % с размером менее 1 мкм. При получении пеноматериала на основе кристаллизующегося стеклогранулята происходит увеличение количества кристаллической фазы. Выдержка при максимальной температуре не более 30 мин и присутствие в исходном стеклогрануляте кристаллической фазы не более 18 об. % обеспечивают в межпоровой перегородке кристаллизацию волластони-та до 50 об. %. При этом на электронных микроснимках фиксируются наноразмерные образования, связанные с формированием зародышей кристаллов волластонита. При использовании алюмосиликатного сырья в готовом материале наблюдается остаточный кварц и кристаллические фазы, изначально присутствующие в исходном сырье (альбит, анортит).
Таким образом, одним из критериев пригодности стеклогранулята при получении ПСКМ повышенной механической прочности является количество кристаллической фазы и размер ее частиц. Экспериментально установлено, что присутствие в межпоровой перегородке материала частиц кристаллической фазы в количестве 5—7% и размером до 500 нм повышает прочность пеноматериала свыше 2 МПа [10].
При переходе на уровень макроструктуры готового ПСКМ рассмотрены требования к пенообразующим смесям, позволяющие прогнозировать возможность получения из них качественного пеноматериала. Для это-
го на основе разных видов стеклогранулята с добавлением газообразователя готовилась пенообразующая смесь. Экспериментально установлено, что порошки, приготовленные из некристаллизующегося стеклогранулята, вспениваются в интервале температуры 750—850оС, образуя однородную мелкопористую структуру с преобладающим размером пор до 1 мм. В то время как вспенивание порошков кристаллизующегося состава с образованием подобной структуры возможно только при температуре 900-950оС.
В качестве критерия оценки макроструктуры предложен показатель степени неоднородности (Сн), для расчета которого по формуле (1) учитывается количество мелких пор (<0,5 мм), средних (1-3 мм) и крупных (>3 мм):
Сн = I (Стахшк - Ст1пшм)/Ссршс | .100, % (1)
где Стах — средний размер крупных пор, мм; Ст1п — средний размер мелких пор, мм; Сср — средний размер преобладающих пор, мм; тк, тм, тс — количество крупных, мелких и преобладающих пор.
Установлено, что степень неоднородности образцов ПСКМ с высокооднородной структурой Сн<10%, а для средне- и неоднородной структуры составляет Сн=11—20 и Сн>21% соответственно. Размеры пор полученных образцов ПСКМ в зависимости от режима вспенивания
научно-технический и производственный журнал
10
8 /
6 3 / 3 / 1
4
2 5 ^6
0 | 1 1 1 1
_|_I_I_I_1_
100 200 300 400 500
Плотность, кг/м3
Рис. 3. Зависимость прочности от плотности пористых материалов: 1 - пеноматериал высококальциевого состава; 2 - пеноматериал кристаллизующегося состава; 3 - пеноматериал низкокальциевого состава; 4 - пеноматериал некристаллизующегося состава; 5 - промышленное пеностекло; 6 - керамзит
изменяются в широком диапазоне от 0,5 до 5 мм, а в некоторых случаях и выше. Для исследуемых составов установлено, что высокую степень неоднородности имеют образцы с крупнопористой структурой, а наименьшую — с размером пор 1—2 мм, при котором наблюдается наиболее однородная структура.
В качестве сравнительных показателей, характеризующих процесс вспенивания шихт различных составов, предложены окислительный коэффициент и коэффициент эффективного вспенивания. Окислительный коэффициент характеризует количественное соотношение окислителей и восстановителей в пенообразующей смеси и исходной стекольной шихте с учетом их содержания и показателя химической потребности в кислороде ХПК (ф. 2). Она определяется по стандартной методике путем окисления восстановителей шихты избытком бихромата калия с дальнейшим титрованием его остатка 0,1 Н раствором соли Мора:
Ко = (ХПКг . Мг + ХПКо . М0)/(2хпю • М,), (2)
где ХПКг, ХПК0, ХПК, — химическая потребность в кислороде 100 гр. углеродсодержащего газообразовате-ля, окислителя, ,-го компонента исходной шихты, мг; Мг, Мо — количество газообразователя, окислителя в пе-нообразующей смеси, мас. %; М, — количество ,-го компонента в исходной шихте, мас. %.
Коэффициент эффективного вспенивания (Ку) показывает степень увеличения объема образца в процессе термообработки при получении пористого материала с выбранными характеристиками структуры, а именно степенью неоднородности не более 12, средним размером пор и межпоровой перегородки не более 1,5 мм и 90 мкм соответственно. Для определения коэффициента Ку пенообразующая смесь готовится в виде образцов цилиндрической формы (Рпр=1 МПа), высотой и диаметром 10 мм, с последующей термообработкой в трубчатой печи при различном температурном режиме, с изменением максимальной температуры вспенивания и выдержки при ней. Для каждой пенообразующей шихты подбирались оптимальные с точки зрения получения макроструктуры условия, при которых для образца рассчитывалось значение эффективного коэффициента вспенивания (ф. 3). Данная методика позволяет относительно быстро определить для шихты определенного состава оптимальный режим вспенивания:
К = (V - (3)
где V — объем вспененного и начального образца, мм3.
По результатам экспериментально полученных данных исследуемые пенообразующие смеси разделены на три группы: высоковспенивающиеся (Ку>8), средневспенивающиеся (Ку=4—7), низковспениваю-щиеся (Ку<4).
По результатам экспериментально полученной зависимости Ку от окислительного коэффициента, изменяющегося в интервале от 15 до 150, пенообразующие смеси разделены на группы: окислительная (Ко<25), переходная (окислительно-восстановительная) (25<Ко<100) и восстановительная (Ко>100).
Установлено, что для пенообразующих смесей переходной группы характерна однородная мелкопористая структура, в то время как для окислительных и восстановительных групп наблюдается высокая степень неоднородности структуры. Все пенообразующие смеси, полученные на основе стеклогранулята из кремнеземистого сырья, попадают в область оптимальных значений Ко.
Таким образом, оптимальными для вспенивания являются пенообразующие смеси, значение окислительного коэффициента которых находится в пределах 25—100, т. е. относящиеся к переходной окислительно-восстановительной группе. Окислительные и восстановительные пенообразующие смеси, Ко<25 и Ко>100 соответственно, характеризуются низким коэффициентом вспенивания Ку<3 и высокой степенью неоднородности, что требует корректировки состава, путем изменения соотношения восстановителя и окислителя. Макроструктура пеностеклокристаллических образцов, полученных из стеклогранулята на основе кремнеземистых сырьевых материалов, характеризуется высокой степенью однородности (Сн<10%) и оптимальными размерами пор и межпоровой перегородки (не более 1,5 мм и 50 мкм), что позволяет получить материал с плотностью 170—350 кг/м3. Критерии оценки пригодности пе-нообразующей смеси для получения качественного ПСКМ представлены на рис. 2.
Как видно из представленных в табл. 2 данных, синтезированный материал характеризуется относительно низкой средней плотностью, достаточно высокой прочностью, малой теплопроводностью и низким водопо-глощением. Зависимость прочности различных видов пористых материалов от плотности, являющаяся линейной, показывает, что ПСКМ отличается от пеностекла и керамзита (рис. 3). При плотности материала от 150 до 250 кг/м3, что соответствует пеностеклу, он превышает его по прочности в 2,3 раза. При плотности от 300 до 370 кг/м3, что соответствует качественному керамзиту, он превышает его по прочности в 1,8 раза с водопогло-щением не более 7%. Зависимость между прочностью и плотностью отличается углом наклона для кристаллизующихся и некристаллизующихся составов. Это позволяет разделить данные материалы по значению коэффициента прочности на две группы и выделить пено-стеклокристаллические материалы повышенной механической прочности.
Макроструктура пеностеклокристаллических образцов, полученных из стеклогранулята, характеризуется высокой степенью однородности и оптимальными размерами пор и межпоровой перегородки (не более 1,5 мм и 50 мкм), что позволяет получить материал плотностью 150—350 кг/м3.
Таким образом, границы возможностей управления структурой и свойствами пеноматериала определяются химическим и гранулометрическим составом исходной шихты, температурными режимами получения грануля-та и вспенивания. Предложенные значения выбранных критериев целесообразно применять для уточнения со-
става стеклогранулята при изменении компонентного состава шихт и пенообразующих смесей.
Выводы
1. Области составов, пригодные для получения низкотемпературного гранулята и пеноматериала на его основе, содержат: 73—74 мас. % SiO2 при соотношении СаО/№20 от 0,2 до 0,7 (система N—C—S); 62-73 мас. % SiO2 при соотношении SiO2/Al2O3 от 4,1 до 14,6 при постоянном содержании Na2O (22-23 мас. %) (система N-A-S). Это обеспечивает протекание процессов сили-като- и стеклообразования при температуре не более 950оС.
2. Состав и структура ПСКМ определяются как составом гранулята, так и температурным режимом вспенивания. При использовании кремнеземистого сырья кристаллическая фаза представлена в основном остаточным кварцем (некристаллизующийся состав) или волластонитом (кристаллизующийся); при использовании алюмосиликатного сырья наблюдается остаточный кварц и кристаллические фазы, изначально присутствующие в исходном сырье (альбит, анортит). Количество кристаллической фазы в грануляте не превышает 20%, что обеспечивает вязкость системы в области вспе-
Список литературы
1. Chul-Tae Lee. Production of alumino-borosilicate foamed glass body from waste LCD glass // Journal of Industrial and Engineering Chemistry. 2013. V. 19, pp. 1916-1925.
2. Fernandes H., Andreola F., Barbieri L., Lancellotti I., Pascual MJ., Ferreira JMF. The use of egg shells to produce cathode ray tube glass foams // Ceramics international. 2013. V. 39, pp. 9071-9078.
3. Guo H.W., Gong Y.X., Gao SY. Preparation of high strength foam glass-ceramics from waste cathode ray tube // Materials letters. 2010. V. 64, pp. 997-999.
4. Казанцева Л.К., Верещагин В.И., Овчаренко Г.И. Вспененные керамические теплоизоляционные материалы из природного сырья // Строительные материалы. 2001. № 4. С. 33-35.
5. Яценко Е.А., Смолий В.А., Косарев А.С., Дзю-ба Е.Б., Грушко И.С., Гольцман Б.М. Физико-химические свойства и структура пеношлакостекла на основе отходов ТЭС // Стекло и керамика. 2013. № 1. С. 3-6.
6. Дамдинова Д.Р., Павлов В.Е., Алексеева Э.М. Пеностекло как основа для получения облицовочных материалов с регулируемой поровой структурой // Строительные материалы. 2012. № 1. С. 44-45.
7. Казьмина О.В., Верещагин В.И., Абияка А.Н. Расширение сырьевой базы для получения пеностек-локристаллических материалов // Строительные материалы. 2009. № 7. С. 54-56.
8. Казьмина О.В., Верещагин В.И., Семухин Б.С., Абияка А.Н. Низкотемпературный синтез стекло-гранулята из шихт на основе кремнеземсодержащих компонентов для получения пеноматериалов // Стекло и керамика. 2009. № 10. С. 5-8.
9. Елистратова А.В, Казьмина О.В. Исследование влияния кристаллизационных процессов на свойства пеностеклокристаллических материалов // Известия высших учебных заведений. Физика. 2013. Т. 56. № 12/2. C. 105-109.
10. Казьмина О.В., Верещагин В.И., Семухин Б.С., Мухортова А.В., Кузнецова Н.А. Влияние кристаллической фазы межпоровой перегородки на прочность стеклокристаллического пеноматериала // Известия высших учебных заведений. Физика. 2011. Т. 54. № 11/3. C. 238-241.
нивания (800-850оС) в пределах 103-106 Па.с. Для достижения данной вязкости расплава кристаллизующегося состава температура вспенивания увеличивается до 900-950оС.
3. Критериями оценки пригодности пенообразую-щей смеси для получения ПСКМ являются окислительный коэффициент и степень неоднородности структуры. Оптимальными для вспенивания являются смеси, значение окислительного коэффициента которых находится в пределах 25-100, степень неоднородности до 10%.
4. Прочность ПСКМ зависит от его микро- и макроструктуры, обусловленной вязкостью и температурным режимом, и наличия в межпоровой перегородке частиц кристаллической фазы (количество до 5-7%, размер не более 300 нм). При образовании в межпоро-вой перегородке наноразмерной кристаллической фазы прочность материала достигает 3 МПа. Для кристаллизующегося гранулята наблюдается увеличение количества кристаллической фазы (до 50%), что обеспечивает прочность пеноматериала до 10 МПа. Оптимальным с точки зрения прочности является размер пор не более 1,5 мм и толщина межпоровой перегородки до 50 мкм.
References
1. Chul-Tae Lee. Production of alumino-borosilicate foamed glass body from waste LCD glass. Journal of Industrial and Engineering Chemistry. 2013. Vol. 19, pp. 1916-1925.
2. Fernandes H., Andreola F., Barbieri L., Lancellotti I., Pascual MJ., Ferreira JMF. The use of egg shells to produce cathode ray tube glass foams. Ceramics International. 2013. Vol. 39, pp. 9071-9078.
3. Guo H.W., Gong Y.X., Gao S.Y. Preparation of high strength foam glass-ceramics from waste cathode ray tube. Materials Letters. 2010. Vol. 64, pp. 997-999.
4. Kazantseva L.K., Vereshchagin V.I., Ovcharenko G.I. Foamed ceramic insulation materials from natural raw materials. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2001. No. 4, pp. 33-35. (In Russian).
5. Yatsenko E.A., Smolii V.A., Kosarev A.S., Dzyuba E.B., Grushko I.S., Gol'tsman B.M. Physical-chemical properties and structure of foamed slag glass based on thermal power plant wastes. Glass and Ceramic. 2013. Vol. 70. No. 1-2. pp. 3-6.
6. Damdinova D.R., Pavlov V.E., Alekseeva E.M. Foam glass as the base for facing materials with controlled porous structure. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2012. No. 1, pp. 44-45. (In Russian).
7. Kaz'mina O.V., Vereshchagin V.I., Abiyaka A.N. Expansion of raw materials base for production of foam-glass-crystal materials. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2009. No. 7, pp. 54-56. (In Russian).
8. Kaz'mina O.V., Vereshchagin V.I., Semukhin B.S., Abiyaka A.N. Low-temperature synthesis of the quenched cullet from the silica-based batch in production of foam materials. Glass and Ceramics. 2009. Vol. 66. No. 9-10, pp. 341-344.
9. Elistratova A.V, Kaz'mina O.V. Investigation of the influence of crystallization processes on the properties of foam glass-ceramic materials. Izvestiya vysshikh ucheb-nykh zavedenii. Fizika. 2013. Vol. 56. No. 12/2, pp. 105— 109. (In Russian).
10. Kaz'mina O.V., Vereshchagin V.I., Semukhin B.S., Mukhortova A.V., Kuznetsova N.A. Effect of crystalline phase partitioning interporous strength glass crystalline foam. Izvestiya vysshikh uchebnykh zavedenii. Fizika. 2011. Vol. 54. No. 11/3, pp. 238-241. (In Russian).
