CC BY
173УДК 658.51
МЕТОДИКА СНИЖЕНИЯ ЗАТРАТ НА ПРОВЕДЕНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ В МАШИНОСТРОЕНИИ*
А. В. КУПЦОВ,
соискатель кафедры государственного и муниципального управления E-mailiKavl91982@yandex.ru Нижегородский государственный университет
им. Н. И. Лобачевского — Национальный исследовательский университет
Рассматриваются основные проблемы, существующие на российских предприятиях машиностроения при проведении ремонтных работ. Отдельное внимание уделяется вопросу автоматизации работы ремонтной службы. Приводится рекомендованная автором методика снижения затрат на проведение ремонтных работ. Сделан вывод, что автоматизация управления ремонтными работами позволяет снизить их себестоимость и улучшить качество.
Ключевые слова: работы, затраты, обновление оборудования, автоматизация, методика внедрения.
Затраты на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования влияют на себестоимость продукции российских машиностроительных предприятий. Эти затраты в зависимости от масштаба предприятия и от характера отрасли могут составлять от 10 до 40 %. На многих машиностроительных предприятиях наблюдается высокий уровень простоя технологического оборудования. Разумеется, большие расходы на техническое обслуживание и ремонт неблагоприятно сказываются на экономической деятельности предприятия. Одним из факторов сокращения этих простоев является автоматизация процессов управления ремонтными работами на предприятии. Главный результат, достигаемый на основе электронной
* Статья предоставлена Информационным центром Издательского дома «Финансы и кредит» при Нижегородском государственном университете им. Н. И. Лобачевского — Национальном исследовательском университете.
техники, — это непрерывность, равномерность и интенсивность автоматизированного производства, что позволяет более эффективно использовать труд, овеществленный в средствах производства, и на замещение каждой единицы живого труда может затрачиваться относительно небольшая и постоянно уменьшающаяся величина прошлого труда. Следовательно, в автоматизации производства заложены потенциальные возможности опережающего роста производительности труда по отношению к его фондовооруженности [1].
Актуальность снижения затрат на ремонтные работы определяется их большим удельным весом в общей себестоимости продукции (например в литейном производстве ОАО «ГАЗ» доля расходов по обслуживанию и ремонту оборудования в себестоимости изготавливаемой продукции составляет 27—28 %, затраты на ремонт горной техники и оборудования превышают 25 % всех издержек производства). В себестоимости продукции добывающей, перерабатывающей отраслей (нефтедобыча, нефтепереработка, металлургия и др.) и энергетики стоимость ремонтов и обслуживания оборудования достигает 30 %.
Рост расходов на ремонтные работы является следствием высокого уровня износа применяемого оборудования. Для характеристики основных фондов предприятий применяют показатели износа и доли машин с вышедшим сроком полезного использования. В 2009 г. степень износа оборудования предприятий машиностроения была свыше
51 % (на станкостроительных заводах — 51,2%, на автомобильных заводах — 65 %).
По данным опроса, проведенного в сентябре — октябре 2008г. газетой «Экономика и жизнь», почти 60 предприятий промышленности (из них около 60 % — предприятия машиностроения) имели затраты на ремонт оборудования, в1,4 раза превышающие инвестиции в новое оборудование. Для машиностроительных предприятий этот показатель был еще выше и достигал 1,53.
Одной из причин высокого износа основных средств является отсутствие в России государственной амортизационной политики, приведшее к тому, что ежегодный износ фондов составляет 5—7%, а ихвосстановление— 1—1,5%. В СССРдолянакоп-ленной амортизации в ВВП составляла около 30 %, в настоящее время — не более 15% [3]. При такой динамике через 5—10 лет будут полностью изношены все основные фонды. Степень износа фондов промышленных предприятий показананарис. 1.
Статистические данные показывают, что в промышленности имеется большое число машин с отработанным полезным сроком службы. В машиностроении их доля составляет около 40 %. Такая техника повышает риски поломок и увеличивает затраты на ее содержание, что влечет за собой увеличение себестоимости продукции. При такой тенденции через некоторое время затраты на ремонт (без усовершенствования) могут сравняться с расходами по приобретению нового оборудования. Лишь 13 % промышленных предприятий производят замену оборудования по причине их низкой экономической эффективности (морального износа). В большинстве случаев ликвидация техники связана с ее физическим износом.
Динамика обновления основных фондов на предприятиях промышленности представлена на рис. 2.
По этой причине на предприятиях машиностроения сохраняется не только физически изношенное, но и экономически неэффективное оборудование.
Важную роль при выполнении ремонтных работ играет человеческий фактор. Для повышения качества работ и ответственности за их проведение оборудование закрепляется за каждой бригадой по производственным участкам. В отдельных случаях в связи с производственной необходимостью оборудование цеха может быть закреплено за бригадами по признаку его однотипности. Такой подход в настоящее время реализован на японских предприятиях машиностроения. Уход за оборудованием полностью поручается тем, кто на нем работает. Вместо наладчиков проверкой техники между сменами сообща занимаются отработавшие и заступившие на смену бригады. На предприятиях, внедривших систему полного производственного обслуживания, производительность труда почти удваивается, себес-
52
50
48
46
44
42
40
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
Рис. 1. Степень износа основных фондов промышленных предприятий за 1995 — 2006 гг., %
16
14
12
10
1965
1970
1975
1980
1985
1990
1995
2000
2005
Рис. 2. Динамика обновления основных фондов промышленных предприятий
за 1965-2005гг.,%
тоимость снижается на треть, количество рационализаторских предложений возрастает в 5—10 раз.
В настоящее время многие промышленные предприятия столкнулись с недостатком квалифицированных кадров. Рабочие-ремонтники многих предприятий обучались еще в советское время и их навыки и умения не отвечают современным требованиям работы на новом оборудовании. Время, требующееся на переподготовку таких рабочих, значительно превышает срок подготовки обычных рабочих-станочников. На предприятии нужно отработать не менее 2—5 лет, чтобы освоить оборудование. [5]. Поэтому для современных российских предприятий проблемы человеческого капитала стали первоочередными.
Ремонтные службы на предприятиях машиностроения используют смешанные системы проведения ремонтных работ. Смысл этих систем состоит в том, что некоторые работы выполняются сторонними ремонтными бригадами (работы по обслуживанию и ремонту, изготовление запасных деталей и узлов), адругая часть работ, связанная с обеспечением функционирования оборудования, ложится на персонал предприятия. В последние годы вырос спрос на аутсорсинг (привлечение внешних ресурсов) производственно-хозяйственных функций. Применение аутсорсинга на многих предприятиях обусловлено необходимостью сконцентрировать главные усилия на основной
Рис. 3. Связь системы управления ремонтными работами с другими системами предприятия
деятельности и достичь конкурентных преимуществ за счет снижения издержек при увеличении эффективности производства.
На исследованных предприятиях машиностроения имеется большое количество оборудования, которое уже давно не производится, и предприятия-изготовители не могут обеспечить поставок запасных частей для проведения ремонтных работ. С другой стороны, машиностроительные предприятия не имеют средств для своевременного обновления оборудования. Это приводит к необходимости самостоятельно заниматься изготовлением деталей и узлов для ремонта. Определенные запчасти характеризуются высокой трудоемкостью и низкой надежностью. Предприятия, стремясь в кризисных условиях помочь квалифицированным рабочим, производят своими силами запасные части, даже те, которые можно закупать со стороны. Все это приводит к росту расходов на ремонтные работы и снижает эффективность работы ремонтных служб.
Важным элементом совершенствования организации проведения ремонтных работ является применение автоматизированных систем управления. Ряд задач были бы решены при включении проведения ремонтных работ в общую систему управления предприятием (рис. 3) [4].
Если предположить, что документация на оборудование требуется нескольким подразделениям предприятия, то реально доступной ремонтным службам оказывается не более 30—40 % технической документации.
В плановой системе ведения хозяйства была разработана Единая система планово-предупредительного ремонта, где понятие «ремонтная единица» было предусмотрено для планирования и расчета трудоемкости ремонтов. На отечественных предприятиях машиностроения за единицу ремонтной сложности механической части традиционно принимается ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого составляет 50 часов, за
Система обеспечения технологической документацией
Система
обеспечением инструментом и оснасткой
Система инженерного обеспечения
единицу ремонтной сложности его электрической части — 12,5 час. (1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 1К62, которому присвоена 11-я категория сложности ремонта). Количество ремонтных единиц определяется по следующей формуле:
n
a = ^ Ъе,
i=1
где п — количество групп оборудования, имеющих одинаковую категорию ремонтосложности; b — количество единиц оборудования, имеющего единую категорию сложности,шт.; с — группаремонтной сложности [2]. В настоящее время даже небольшие промышленные предприятия имеют объем ремонтных работ более 5 ООО ремонтных единиц в год. Происходит достаточно громоздкий документооборот в подразделениях ремонтной службы, так как требуется несколько видов документов для каждого ремонта (заявки на материалы, дефектные ведомости, запасные части, нормативы определенных работ, акты списания оборудования, акты ввода в эксплуатацию и т. д.). Без должного оформления этих документов для ремонта оборудования возможны остановки в работе основных цехов предприятия.
Тем не менее ремонтные службы машиностроительных заводов, как правило, не включаются в процесс автоматизации. Существующие системы с хорошими функциями достаточно дороги и их внедрение происходит долго. Это связано с тем, что на большинстве предприятий информация о плановых ремонтных работах и о самом оборудовании хранится в специальных журналах, т. е. на бумажных носителях. Это очень усложняет переход к автоматизации и получение существенных организационно-экономических преимуществ.
Для автоматизации используют системы БАМ (Enterprise Assets Management) и ERP (Enterprise Resource Planning). Однако существует серьезное препятствие перехода предприятий машиностроения к автоматическому управлению ремонтными работами. Некоторые системы невозможно адаптировать без разработчика, а предприятия удалены от
Список литературы
него. Для импортных систем — высокая стоимость обучения, получения консультаций и т.д.
В нашей стране имеется система «1С: ТОиР» — доступное по стоимости решение и хорошо адаптируемое под промышленное производство. Набора выполняемых услуг хватает для автоматизации управления ремонтами для предприятий всех масштабов.
Автоматизация управления ремонтными работами современных машиностроительных предприятий позволит снизить себестоимость продукции. Для того чтобы не наблюдалось роста затрат при проведении ремонтных работ, автоматизацию надо проводить последовательно. Алгоритм действий должен быть следующим:
- необходимо организовать совместную работу службы главного механика, технолога, инженера и инвестиционного отдела. Суть в том, чтобы определить технологическую политику предприятия, политику модернизации, разделить активы на группы (закупаемые, подлежащие модернизации, вспомогательные и т.д.);
- определить политику организации ремонтного хозяйства (какие работы будут выполняться самим предприятием, что передается сторонним исполнителям);
- разработать политику материально-технического обеспечения, ориентированную на обслуживание оборудования. Автоматизация ремонтной службы предприятия должна носить системный характер, т.е. необходимо учитывать взаимосвязи с другими подразделениями предприятия.
Исследования показали, что основными преимуществами автоматизации технического обслуживания и ремонта оборудования являются:
- снижение расходов на ремонтные работы (примерно на 20—30 %);
- уменьшение количества экстренных (аварийных) ремонтов (примерно на 30 %);
- повышение надежности работы оборудования (примерно на 15 %).
В то же время, срок окупаемости от внедрения таких систем — не более двух лет, а в некоторых случаях — меньше года.
1. Анчишкин А. И. Наука — техника — экономика. М.: Экономика, 1989.
2. Иванов И.Н. Организация производства на промышленных предприятиях: учеб. для вузов. М.:ИНФРА-М, 2008.
3. Любушин Н. ^.Экономический анализ: учеб. для вузов. М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2010.
4. Третьяков А. К. Анализ системной модели эффективного управления производственными подразделениями про-мышленныхпредприятий // Экономический анализ: теория и практика, 2009. № 3.
5. Шухгальтер М. Проблемы экономики ремонта оборудования на российских промышленных предприятиях // Экономика и жизнь, 2009. 3 июля.
