CC BY
81
НАУКОВО-ТЕХН1ЧНА 1НФОРМАЦ1Я
МЕТОДИКА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ МАТЕРИАЛОВ РЕЗЦА ДОРОЖНОЙ ФРЕЗЫ В УСЛОВИЯХ ИЗНАШИВАНИЯ ЗАКРЕПЛЕННЫМ АБРАЗИВОМ
Выявление закономерностей изнашивания рабочих органов дорожной техники имеет важное значение для проведения ремонтных и строительных работ. Анализ работоспособности инструмента, изучение влияния режимов резания (усилия прижатия Р, скорости относительного перемещения Vи др.), свойств изнашивающей среды (температуры Т и физико-механических характеристик асфальтобетона ст ) на интенсивность изнашивания резца приводит к правильному выбору структурно-фазового состава и физико-механических свойств износостойкого материала резца. При этом главной задачей исследования является количественное определение степени влияния эксплуатационных показателей на величину износа и погрешность испытаний, что позволяет прогнозировать поведение детали в конкретных условиях эксплуатации.
Прогнозирование износостойкости материалов в конкретных условиях абразивного изнашивания без проведения соответствующих экспериментов может иметь неоднозначный характер. Это связано с тем, что в трибоматери-аловедении методы испытания сталей и сплавов (рис. 1) в абразивных средах с различной степенью закрепленности частиц имеют ряд особенностей.
Эксплуатационные параметры
Трибологические параметры
т
Материаловедческие параметры
Методика испытаний сталей и сплавов
Промышленные испытания
Высокая воспроизводимость - до 100% Определение механизма изнашивания - 70-85%
Испытания на лабораторных установках
Невысокая воспроизводимость - 60-70% Определение механизма изнашивания 80-100%
Определение износа на образцах
Определение износа на натурных деталях
Испытания на лабораторных приспособлениях на базе токарных и фрезерных станков
Испытания на машинах трения
Определение АЬ, ДМ, е
Рис. 1. Методы испытаний сталей и сплавов в абразивных средах различной степени закрепленности
К первой следует отнести, то, что механизм изнашивания наиболее качественно определяется с помощью методов исследований на специальных лабораторных установках (рис. 1) - приспособлениях на базе токарных или фрезерных станков либо машинах трения. Эти методики позволяют в полной мере установить механизм изнашивания материала при строго ограниченном числе факторов (например, скорости и давления изнашивающей среды либо свойств абразивного материала и температуры изнашивания) на протяжении всего цикла испытания.
Так, например, в работе [1] спроектирована и изготовлена установка, воспроизводящая реальные процессы изнашивания шнеков ленточных прессов в лабораторных условиях. Образцы из испытуемых материалов вращаются в движущейся уплотненной абразивной массе и подвергаются изнашиванию в результате вращения шнека с обоймой. Абразивная масса загружается в бункер, являющийся продолжением шнековой камеры и подается к шнеку поршнем под действием груза. Аналогия лабораторных испытаний с производственными авторами решена за счет наличия канавок, в которые устанавливаются образцы. Ось канавки смещена относительно центра обоймы таким образом, что изнашиваемая поверхность площадью 1 см2, образует с касательной к обойме угол 18-20°, соответствующий углу наклона винтовой линии шнека пресса пластического прессования. Однако, учитывая интенсив-
ность процесса изнашивания (высокая микротвердость абразивных частиц >12ГПа, прочность частиц на сжатие 2,5-3,5ГПа) длительные испытания вызывают быстрый выход образцов из канавок, что обеспечивает инверсию рядов износостойкости.
Г.М. Сорокиным и В. А. Доценко [2] разработаны метод и машина трения, предназначенные для изучения износостойкости материалов, работающих в контакте с монолитным абразивом при высоких внешних силовых воздействиях. Метод предусматривает испытание цилиндрических образцов на изнашивание трением о цилиндрическую поверхность вращающегося естественного монолитного абразива. Постоянство абразивной способности монолита обеспечивается непрерывной зачисткой поверхности правильным инструментом. Однако по данной схеме невозможно исследовать изменение от износа угла встречи поверхности трения с абразивом при ее движении в структуре абразива и перенос абразивных частиц на поверхность твердого сплава.
Следует отметить, что для рабочих органов дорожно-строительной техники, важной характеристикой которых является форма режущей кромки инструмента, изменение геометрии контактной поверхности образца и абразива в результате их износа, а также условий взаимодействия при лабораторных испытаниях, приводит к отсутствию сопоставимости результатов с производственными испытаниями. Это связано с тем, что, например, резцы дорожных фрез подвержены воздействию одновременно двух механизмов: абразивному изнашиванию и ударному воздействию различной энергии и периодичности. Трудность заключается в прогнозировании в лабораторных условиях сочетания пределов изменения параметров этих механизмов изнашивания в различные моменты работы дорожной фрезы: периодичность и величина ударного воздействия, а также абразивность асфальтобетона.
Вопрос о сопоставимости результатов испытаний, полученных на различных лабораторных стендах и в промышленных условиях, является очень актуальным. Так, например в работе [3] приведены данные о стойкости сталей и сплавов на железной основе при изнашивании полузакрепленным абразивом, испытанных на установке «вращающаяся чаша», Х4-Б и по методике ГОСНИТИ и в условиях работы зубьев экскаваторов. Результаты показывают, что при использовании результатов изнашивания на установке «вращающаяся чаша» можно рекомендовать наплавку одними материалами, а результаты испытаний на машине Х4-Б и установке ВНИИСТОМАШ свидетельствуют о необходимости применения для этой цели других сплавов. Износо-стойкость зубьев экскаваторов в реальных условиях эксплуатации также не сходиться с данными, полученными на лабораторных стендах. Такие различия в уровне износостойкости приводят к противоположным выводам об использовании того или иного сплава. Это может быть связано с различными эталонными материалами принятыми при проведении испытаний.
Поэтому применение лабораторных методов испытаний при разработке новых высокоизносостойких материалов позволяет установить механизм изнашивания, в короткий срок исследовать большое число образцов из различных сталей и сплавов, однако, не позволяет обеспечить воспроизводимости результатов испытаний с производственными. Следует также иметь ввиду, что изнашивание материала резца дорожной фрезы с наличием значительного количества упрочняющей фазы относительно медленный процесс и ускорение опытов с применением других абразивов или режимов испытаний приводит к искажению относительной роли различных факторов на процесс изнашивания.
Другая особенность испытаний на износ заключается в том, что наиболее достоверные данные можно получить используя методы изнашивания инструмента в эксплуатационных (промышленных) условиях. Задача исследования в данном случае состоит в определение износостойкости поверхности трения при определенных режимах работы оборудования. В практике промышленных испытаний наиболее часто встречаются методы исследований на образцах и натурных изделиях (рис. 1).
Ранее [4] была предложена методика исследования образцов в промышленных условиях, которая позволяет при небольших затратах времени и средств оценить износостойкость большого числа образцов из различных материалов в реальных условиях изнашивания лопаток роторов асфальтос-месителей. Образцы размером 8г10г15 мм устанавливали в паз обоймы и с тыльной стороны прижимали крышкой. По результатам испытаний (приготовление асфальтобетонной смеси из гранитного щебня фракции 10-25 мм микротвердостью Н50=12-14 ГПа и прочностью 12 ГПа) получали высокое расхождение с данными на различных лабораторных стендах и машинах, что указывает на наличие явной инверсии рядов износостойкости в производственных и лабораторных условиях.
Авторами была применена аналогичная методика испытаний образцов в промышленных условиях изнашивания резцов дорожной фрезы (рис. 2). Набор образцов 4 крепился к корпусу резца 2 с помощью прижимной
Рис. 2. Сборный резец с закрепленными образцами для промышленных испытаний износостойких твердых материалов:
1 - твердосплавный наконечник;
2 - корпус резца; 3 - прижимная верхняя часть резца; 4 - образцы;
5 - медная прокладка
верхней части 3, которая фиксировалась резьбовым соединением. Такая конструкция обеспечивает быструю замену образцов, чем достигается высокая мобильность при проведении исследований. Однако, апробация данной методики не позволила получить достоверных результатов в связи с частым преждевременным выходом из строя приспособления и образцов, вызванным значительным ударно-абразивным воздействием [5].
Гринберг Н. А. и Лившиц Л.С. [6] исследовали износостойкость режущих деталей землеройных машин, работающих в условиях интенсивного абразивного износа и ударных нагрузок. Испытания, проведенные на машине трения «вращающаяся чаша» и в натурных условиях клыков роторных экскаваторов, наплавленных электродами ВСН-6 и ОЗИ-1, показали высокую согласованность результатов. Однако, в промышленных исследованиях не учитывали свойства абразивной среды и геометрию инструмента. Следует также учесть, что степень абразивности асфальтобетона более чем в 3 раза выше абразивности грунта.
Для резцов дорожных фрез, подверженных интенсивному изнашиванию закрепленным абразивом с наличием локальных ударных нагрузок [7], исходными параметрами эксплуатации являются: геометрия резца (длина L, диаметр корпуса D, высота наконечника H), режимы фрезирования асфальтобетона (величина заглубления барабана фрезы в асфальтобетон P, скорость вращения резцов V), физико-механические свойства асфальтобетона (предел прочности при одноосном сжатии ст ). Следует учитывать тот факт, что управлять параметрами процесса испытаний (варьирование температурой окружающей среды Т, контрольные измерения линейного (AL) и массового (AM) износа) в промышленных условиях в большинстве случаев возможно только в определенный момент времени, прерывая технологический процесс. В то же время, при проведении экспериментов в промышленных условиях фиксируется часть технологических факторов: мощность фрезерования N, динамика образования изношенной площадки, путь трения. При этом зависимость износостойкости от основных параметров, а также методики определения способности материала противостоять изнашиванию, имеет корреляцию с большим числом конструкционных факторов, таких как - место закрепления резца на барабане, различия в геометрической форме резцов, заклинивание резца в резцедержателе и многие другие. Однако испытания в промышленных условиях позволяет адекватно и наиболее качественно оценить износостойкость материалов в конкретных условиях эксплуатации деталей.
Следовательно, для получения наибольшей воспроизводимости результатов испытаний (до 100 %) для материалов резцов дорожных фрез необходимо использовать промышленные испытания натурных деталей. Учитывая значительные погрешности (до 15 %) в проведении испытаний по данной схеме, механизм изнашивания резцов в конкретных условиях эксплуатации установить однозначно не всегда возможно. Поэтому для оценки адекватности износа следует установить константы изнашивания, определяемые по исследованиям динамики изнашивания стандартных резцов в известных условиях эксплуатации (температурных интервалах, вязкости и прочности абразивной массы).
В результате анализа априорной информации, а также апробации различных методик исследований изнашивания материалов, доказано, что наиболее достоверные данные по износостойкости резцов дорожных фрез возможно получить на основании испытаний в промышленных условиях эксплуатации. Учитывая сложность прогнозирования вклада каждого из механизмов разрушения (абразивного изнашивания и ударного воздействия), а также наличия большого числа факторов, влияющих на процесс изнашивания резца, целью исследований является разработка методики промышленных испытаний материалов корпуса резца.
Испытания опытных и стандартных (Wirtgen) резцов дорожных фрез проводили на предприятиях ЭЛУАД и ДП «Запорожский Облавтодор» Запорожской области по методике рис. 3 в широком диапазоне эксплуатационных характеристик: температурный интервал 8-37 °С, прочность асфальтобетона при одноосном сжатии 1,5 - 7 МПа. Испытывали образцы различной формы и конфигурации (длина резца L = 90 мм, диаметр в районе наконечника DV = 18-28 мм, в районе основания D{ = 30-36 мм).
На первом этапе (рис. 3) производили предварительный осмотр испытуемого резца на наличие дефектов (некачественный спай наконечника с корпусом, трещины в наконечнике, отклонения от продольной оси), а также устанавливали отклонения в геометрических размерах от базовой формы резца ( AD = Dvбаз - ^тт , AL = LV.баз - LV.испытт ,
Да = av6a3 — av т, где Dv - диаметр корпуса резца в районе наконечника, L - длина наконечника, а - угол между боковой поверхностью и горизонталью резца [8]). Измерение геометрических характеристик испытуемого резца производили с помощью шаблона и микрометра гладкого (МК) с точностью ±0,01 мм по высоте резца (Н, мм), высоте наконечника (Нн, мм) и сечениям (DH D{-Dv, мм) резца (рис. 4). Взвешивание образцов (ml) производили на аналитических весах (марка ВЛА-200-М) с точностью до 1-10-4 г. Перед взвешиванием резцы промывали в органическом растворителе и просушивали.
Для определения интенсивности изнашивания наконечника резца измеряли его объем с помощью «метода отпечатков». Геометрическую форму твердосплавного наконечника до и после испытания фиксировали пластической массой для получения отпечатка, после чего слепок заполняли окрашенным спиртовым раствором с постоянной плотностью (р = const). С помощью минзурной трубки определяли объем отпечатка, затем рассчитывали массу наконечника (тн =р 1Уж). Массу корпуса определяли по разности массы всего резца (ml) и массы наконечника (тн):
т = т, - т
к 1 н
Он
н
о..
Рис. 4. Схема расположения мест измерения износа резцов дорожных фрез по образующим (О- - Оу, Вн) и сечениям 1-1У
Точность определения Дт при взвешивании резца на аналитических весах (марка ВЛА-200-М) при минимальном износе образцов 7-10 г достигает 10 % (±0,1 г при определении массы до и после фрезирования). При максимальных показаниях износа резцов из стали 35Г2 они составляют 1,5 % и у твердых сплавов не более 1,0 %.
Априори показывают, что физико-механические показатели определенной марки асфальтобетона могут колебаться в широких пределах. Асфальтобетон с пределом прочности при одноосном сжатии 0,6 ГПа может иметь предельные значения от 4,4 до 6,6 МПа.
Следовательно, мера изменчивости одной основной характеристики может доходить до у = 10 %. В результате анализа 1470 изношенных резцов на барабанах фрез Wirtgen W500 (72 шт. х 10 компл.) и Wirtgen БС2000 (150 шт. х 5 компл.), эксплуатировавшихся в различных условиях эксплуатации, установлено, что погрешности измерения величины в эксперименте (АЬ, Ат) распределяются по закону нормального распределения. Исходя из этого, доверительный
интервал определяемых параметров составляет X ±10 %. В соответствии с [9] определяем число параллельных определений п, необходимое для того, чтобы с определенной степенью уверенности получить на основании частичной совокупности среднее значение X, отклоняющееся от среднего значения общей совокупности не более чем на е ±10 %.
При научных исследованиях по [9]:
п = (1,960;у)2 =384:100 = 3 и 4. (
82 100
Таким образом, можно утверждать, что для адекватного определения динамики изнашивания следует измерять износ не менее 4-х резцов в каждом из секторов барабана.
В соответствии с ГОСТ 11.004-74 [10] определяем максимально допускаемую несмещенную оценку Я- для среднего квадратичного отклонения 5 с учетом количества определений п:
Я = Мк • Я, (2)
где Мк = 1,085 - коэффициент при п = 4. Значение Я определяется по формуле:
Я = .
п -
-2(Х - Х)2. (3)
1 -=1
Из определения доверительных границ для генеральной средней при неизвестной генеральной дисперсии известно [10], что:
v я
8 = ~Г. (4)
л/п
Коэффициент Стюдента t у при у1 = у2 = 0,9 и в случае п = 4 равняется 1,638. Следовательно, максимально допускаемый Я1 по формуле (3) равняется
0 1хл/4
Я = 1,085-°—— = 0,132Х . 1,638
1
Рис. 3. Алгоритм проведения испытаний стандартных и опытных резцов дорожных фрез в промышленных условиях
Полученное значение ^ является критерием максимальной ошибки отдельного эксперимента. Колебания экспериментальных данных не должны превышать данного предела.
Учитывая тот факт, что исследовали опытные резцы с износостойкой наплавкой, толщина которой составляла 1,5-2 мм, исследуемые образцы отличались от стандартных заводских фирмы "МА^еп геометрическими размерами (диаметр корпуса Б, высота резца Н). Для уточнения влияния данной группы факторов на интенсивность изнашивания, проведены дополнительные исследования [8]. Установлено, что с ростом радиуса верхней части корпуса резца на 5 мм линейный износ резца в сечении возрастает на 0,8 мм. Учитывая тот факт, что максимальный износ корпуса резца в V сечении достигает 10-11 мм, то поправочный коэффициент, учитывающий разницу в форме резца при наплавке слоя толщиной 2,5 мм, достигает Кф < 7,3 %.
Следующий этап производственных испытаний (рис. 3) предусматривает выбор места установки резца на барабане. Испытания опытных резцов проводили на барабанах дорожных фрез "п!^еп "500 (ширина фрезерования -0,5 м, количество резцов на барабане - 72 шт.) и 2000БС (ширина фрезерования - 2 м, количество резцов на барабане -150 шт.). Барабан условно разделяли на 5 секторов (рис. 5): крайний левый (I), крайний правый (V), центральный (III), средний левый (II) и средний правый (IV). Для барабана фрезы "500 II и IV секторы отсутствовали. При этом специальными испытаниями было установлено (табл. 1), что место расположения исследуемых резцов влияет на величину и характер их износа.
Рис. 5. Схема размещения исследуемых секторов, а также опытных резцов на барабанах фрезы
2000БС (а) и "500 (б)
Таблица 1 - Влияние места расположения резцов на интенсивность их изнашивания
Место расположения резца (сектор) Массовый износ резца, г Средний износ в секторе Коэффициент влияния места расположения резца, %
2000БС* Ш500** 2000БС* Ш500** 2000БС* Ш500** 2000БС* Ш500**
I I 48,130 75,210
I I 39,000 59,200 40,383 62,878 57,3 49,2
I I 33,400 62,100
I I 41,000 55,000
II - 23,110 -
II - 16,300 - 18,203 5,2
II - 14,800 -
II - 18,600 -
III III 16,475 33,600
III III 20,650 30,000 17,250 31,94
III III 17,360 39,050
III III 14,500 25,110
IV - 16,100 -
IV - 11,460 - 16,773 -2,8
IV - 19,000 -
IV - 20,530 -
V V 31,400 48,110
V V 22,170 35,020 23,130 39,533 25,4 19,2
V V 19,250 35,600
V V 19,700 39,400
* — после выработки 3500 кв.м. асфальтобетона, при глубине фрезирования 50 мм, ширине — 2000 мм, температура окружающей среды 19-30°С;
** — после выработки 5700 кв.м. асфальтобетона, при глубине фрезирования 100 мм, ширине — 500 мм, температура окружающей среды 12-25°С.
Образцы, расположенные в крайних рядах барабана (I и V секторы) характеризуются большим износом корпуса резца (коэффициент Куст, учитывающий место установки резца на барабане, увеличивается до 57,3 % для фрезы 2000БС и 49,2 % - для ^500), а резцы, размещаемые в центральной части подвержены равномерному изнашиванию наконечника и корпуса резца. Во II и IV секторах (для фрезы 2000БС), поправочный коэффициент Куст составляет от 2,8 до 5,2 %. Место размещения резцов в каждом из секторов барабана практически не влияло на интенсивность их изнашивания, однако в V секторе наблюдался разброс в значениях, поскольку ряд резцов не защищены последующим рядом, т. е. отсутствует эффект теневых зон.
На третьем этапе испытаний производится измерение температуры окружающей среды (Т, °С), а также прочности асфальтобетона при одноосном сжатии (стсж, МПа). Из слоя асфальтобетона вырезали фрагмент диаметром 100-150 мм, после чего проводили испытания на одноосное сжатие на специальном прессе.
Далее испытуемый резец устанавливался на барабане фрезы в выбранном месте. На данной стадии возможно появление погрешностей в испытаниях, связанных с неполадками резцедержателя (наличие большого зазора между резцом и резцедержателем, трещины в резцедержателе), неправильной установкой резца (отсутствие вращения в процессе фрезирования).
Выбор параметров испытаний - глубины фрезирования (Р, мм - 50, 100, 150), скорости перемещения фрезы (V, м/с), а также площади обработки (5", м2) либо времени обработки (/, час) - имеет важное значение, поскольку позволяет количественно оценивать влияние тех или иных трибоматериаловедческих факторов на интенсивность изнашивания исследуемого образца. После этого проводили испытания с заданными параметрами, а также выполняли снятие резца после удаления заданной площади асфальтобетона. На данной стадии возникают погрешности (Дсн), обусловленные непостоянством состава асфальтобетона, различными климатическими изменениями, изменением толщины асфальтобетона, попаданием частиц асфальтобетона между резцедержателем, искажающие результаты на величину более 40 %. Учесть степень влияния того или иного показателя в процессе исследований практически невозможно. Следует фиксировать параметры, поскольку они являются исходными для определения степени влияния на интенсивность изнашивания. Другую важную группу ошибок вызывают деформации в момент снятия резца с барабана.
На восьмом этапе (рис. 3) производится очистка испытуемого резца от битума, абразивных частиц, грязи, пыли, окалины и других загрязнений в растворителе. После этого выполняется измерение линейного и массового износа резца. Абсолютная величина линейного износа резцов измерялась с помощью шаблона и микрометра гладкого (МК) с точностью ±0,001 мм по высоте (Н, мм), высоте наконечника (Нн, мм) и сечениям (Бв, мм) резца (рис. 4).
Дт, г 30
24
о о и
со «
« «
о
о £
18
12
Дт,
г 60
48
о о и
§ 36
24
0 1000 2000 3000 4000 Площадь удаленного асфальтобетона 5, Подача Р = 50
14
0 1000 2000 3000 4000 Площадь удаленного асфальтобетона 5, Подача Р = 100
Рис. 6. Номограммы износа резцов дорожных фрез фирмы Wirtgen:
1 - ст = 2,5-4,4 МПа, 2 - ст
сж > > > сж
- 4,5-5,9 ГПа, 3 - ст = 6,0-7,0 ГПа
сж
6
0
0
Определение абсолютного износа в каждом сечении, а также по длине и по массе определяли по разности значений до и после испытаний резца при обработке асфальтобетона площадью S с учетом поправочных коэффициентов, определенных ранее:
Am = (m2 -щ) х Кф х Куст х Кр х Ки (±0,001 г),
AL = (L2 - А) х Кф х Куст х Кр х КИ (±0,01 мм).
Износ устанавливался как среднеарифметическое значение, полученное из 4-7 измерений. Наличие данных о внешних условиях изнашивания (T, ст ), а также параметрах испытаний (Р, S, V) позволяет воспользоваться разработанными авторами номограммами износа резцов (рис. 6), выполняя проверку на величину отклонения результата испытания, связанное с ростом износостойкости материала и погрешностями проведения испытания (^А). При этом проверочным условием является неравенство
[Am + V(a +A +A +A +A +A +A )]>< 20% хАт
L / , \ пр вн уст сн оч изм расч /J ном •>
т. е. если полученное значение износа с учетом поправочных коэффициентов и погрешностей испытаний отличается более чем на 20 % по сравнению со значением износа резца из номограммы (Атном) (рис. 6), то наблюдается искажение результатов.
Выводы
1. На основании сравнительного анализа методик лабораторных и промышленных испытаний, установлено, что наиболее достоверные данные по износостойкости резцов дорожных фрез возможно получить на основании испытаний в промышленных условиях эксплуатации. Учитывая сложность прогнозирования вклада каждого из механизмов разрушения материала (абразивного изнашивания и ударного воздействия), а также наличия большого числа факторов, влияющих на процесс изнашивания резца, разработана методика промышленных испытаний материалов корпуса резца.
2. Выполнен анализ всех этапов промышленных испытаний, определены поправочные коэффициенты, учитывающие отклонения в геометрии резца, место установки резца на барабане, а также постоянство процесса фрезерования.
3. Разработаны номограммы износа резцов для различных характеристик изнашивающей среды и параметров эксплуатации, позволяющие выполнять проверку на величину отклонения результата испытания, связанное с ростом износостойкости материала и погрешностями проведения испытания.
4. Исходя из анализа факторов, влияющих на точность промышленных испытаний резцов, следует, что основные отклонения вызваны в основном погрешностями, возникающими в процессе работы фрезы (до 50 %), а также обусловлены неправильной их установкой (до 15 %) либо отклонением в геометрии (до 7,3 %).
Перечень ссылок
1. Попов В.С., Луняка В.Л. Установка для испытаний наплавочных материалов при абразивном изнашивании // Заводская лаборатория. - М.: Металлургия, 1974. - Т.40. - №2. - С. 231-232.
2. Сорокин Г.М., Доценко В. А. Метод определения износостойкости стали при трениир по монолитному абразиву // Заводская лаборатория. - 1973. - №8. - С. 1002-1004.
3. Лившиц Л.С., Гринберг Н.А., Куркумелли Э.Г. Основы легирования наплавленного металла. - М.: Машиностроение, 1969. -188 с.
4. Брыков Н.Н., Попов С.Н. Методика проведения испытаний материалов в условиях эксплуатации лопаток асфальтосмеси-телей // Строительные и дорожные машины. - 1991. - №3. - С. 24 - 25.
5. Попов С.М., Антонюк Д.А. Дослщження зносу рiзцiв дорожних фрез. - В зб. Тез доповщей науково-техшчно! конф., Запортжжя, 25-28 квгтня 2005 р.. - Запортжжя: ЗНТУ, 2005. - С. 103-104.
6. Гринберг Н.А., Лившиц Л.С. Наплавка деталей, работающих в условиях абразивного износа и ударных нагрузок // Автоматическая сварка. - 1962. - №7. - С. 18-24.
7. Попов С.Н., Антонюк Д.А. Анализ характера износа и определение критериев работоспособности рабочих органов дорожных фрез//Проблеми трибологп.-2007.-№1.-С. 3-12.
8. Попов С.Н., Антонюк Д.А. Влияние трибоматериаловедческих параметров разрушения резцов дорожной фрезы в условиях изнашивания закрепленным абразивом // Новi матерiали та технологи в металурги та машинобуцуванш. - 2006. - №2. -С.77-84.
9. Мтропольский Л.К. Техника статистических вычислений. - М.: Наука, 1971. - 576 с.
10. ГОСТ 11.004-74.Прикладная статистика. Правила определения оценок и доверительных границ для параметров нормального распределения. - М.: Изд.Стандартов, 1974.
© 2007 Канд. техн. наук С. Н. Попов, Д. А. Антонюк, Национальный технический университет, г. Запорожье
